过程检验规范要求

过程检验规程

过程检验规程1.目的：规定过程检验的方式、标准，尽早发现过程中影响产品质量的系统因素防止产品成批报废或将不合格产品转入下序。

2.范围：适用与本公司产品生产过程各质控点的监控。

3.职责：工序操作员: 加工过程中自检及提报首检。

质检员: 按本指示要求对加工过程进行首检、巡检和产品完工后的完工检。

4.定义:首件检验：是在生产开始时上班或换班或工序因素调整后,换人、换料、换活、换工装、调整设备等对制造的第1 件或前几件产品进行的检验，包括质检员自检，质检员首件确认。

巡回检验：是指质检员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行监督检验.半成品检：是指对全部加工活动结束的半成品、零件进行的检验,半成品检验的工作包括验证前面各工序的检验是否已完成,检验结果是否符合要求即对前面所有的检验数据进行复核。

5.工作程序5.1进货检验程序5.1.1仓管根据到货情况，向入厂物料仓管提出报检，并提供必要的物料质量证明材料。

5.1.1.1进口物料应有国家或地方商检部门的证明或产品质量检验合格明。

遇有困难应有书面说明并征得生产经理的同意。

5.1.1.2有产品质量检验合格证明或标记。

5.1.1.3标明产品名称、生产厂名。

5.1.1.4根据产品的特点和使用要求，需要标明产品的规格、等级、所含主要成分的名称和含量。

5.1.1.5对于限期使用的产品，需标明生产日期和安全使用期。

5.1.1.6对于使用不当容易造成产品本身损坏或者可能危及人身的产品，要有警示标志或中文警示说明。

裸装物品应每批标明产品标识。

5.1.2入厂物料仓管依据检验规范，及时对进厂物料进行检验。

5.1.3入厂物料仓管对检验后的合格品与不合格品分别作出标记：合格标记为蓝色印章或标签，不合格标记标签，对一些量大且难以作标记的特殊物料可按区域分开并做好标记和记录。

5.1.4入厂物料仓管核实安全认证及是否符合清单要求，若不符合清单要求，无论关键件性能是否检验合格均不得使用。

过程检验规要求
一般过程检验流程
过程质量管理流程
质量分析统计流程
特殊过程检验流程
三、用到的文件及填写的记录、表格
1、检验基准书、检验规、工艺文件、作业指导书-----依据
2、过程检验记录表、首、巡、末。

3、产品质量抽检记录表
机器名称：班别：
抽查员：主管：
4、产品不良记录表
编号：
主管：填表者：
说明：
1．为对制程检验状况的统计报告。

2．不良率=不良数÷加工数×100%。

3．本表由相关权限单位呈阅后，由质量管理部存档
5、周过程检验不良统计表
6、质量异常报告单
填写日期：编号：
7、质量异常统计表
品名：次目：填写日期：
填表人：审核：
8、生产过程质量异常处理表
9、品质变异联络单
编号：填写日期：
说明：
1．在生产过程中发生重大事故时使用。

2．可以由制造部门或生产部门填单。

3．做好根本对策，防止再次发生。

10、返工返修日报表
填写日期：。

过程检验规范

产品检验规范
1. 目的
为了提高产品质量，确保产品满足客户要求，控制过程加工产品质量，特制定本检验规范，为生产过程中所生产的产品检验、判定提供依据。

2. 适用范围
本检验规范针对所有生产过程中产品的检验。

3. 检验要求
3.1确保投入生产、提交客户的产品满足市场需求，满足国家标准。

检验员必须严格按检验规范对产品实施检验，必要时可以增加检验项目，以确保产出的为高标准高质量产品，同时检验员必须做出相应的检验记录。

4.检验申请、分类
4.1首检：由过程检验员负责对原材料领料的确认，另外生产车间将生产的首件（调车结束、开始正常生产的产品）报过程检验员实施检验，并填写详细的检验记录；
4.2过程检：由过程检验员不定期对生产车间生产的产品按此检验规范实施检验，检验比例见检验表，并记录；
4.3过程巡检：由过程巡检员不定期对生产车间生产的产品按此检验规范实施检验，并记录；
4.4终检：当班生产完成后，由过程检验员至终检处报检，对已经完成的产品按此检验规范实施最终确认检验，并记录，合格的由生产与仓库办理手续实施入库。

4.5任何检验过程中如检验到不合格项目报生产部，并以书面形式《不合格品处理单》提交质管部；
4.6检验记录:由于有时检验数量会相对比检验记录表上所提供的填写空格多,故只记录其中具有代表性的5个数据,如果其中有不合格数据必须记录其中,并且在不合格数目栏详细写明本次检验所检到的不合格数量.
5.具体检验要求见检验表
生产过程检验：
备注：针对检验频次栏，当班生产的同一批次的产品超过20片的过程检验员检验频次按上表，少于20片的要求各项目全检。

过程检验规范

过程检验规范过程检验规范是制定出来用于工业生产中对产品生产过程进行检测和验证的一种标准化规范。

通过过程检验规范，可以确保产品的质量、安全和稳定性，从而满足客户的需求和要求。

以下是关于过程检验规范的一些要点。

一、检验原则1. 加强质量意识。

每个人都应该对自己负责的生产过程和工作质量负责任，提高产品质量和生产效率。

2. 追求零缺陷。

通过过程检验，发现并及时纠正生产过程中的缺陷和不足，确保产品的质量和安全性。

3. 检验结果透明。

检验结果应及时公布，以便所有相关人员可以了解并进行必要的改进和调整。

二、检验内容1. 材料检验。

对所使用的原材料、零部件等进行检测，确保其符合规定的标准和要求。

2. 工艺检验。

对生产过程中的关键工艺环节进行检查，确保其工艺参数和操作规范正确可靠。

3. 设备检验。

对生产过程中所使用的设备、仪器进行检测和校准，保证其运行稳定和精度准确。

4. 工作环境检验。

检测和评估生产环境是否符合要求，确保员工的健康和安全。

三、检验方法和标准1. 选择合适的检验方法。

根据产品的特点和检测的要求，选择合适的检验方法，包括物理检验、化学分析、非破坏检测等。

2. 确定检验标准和指标。

制定出适用于产品质量和安全的检验标准和指标，包括尺寸、重量、外观、性能等方面的要求。

3. 设立检验记录和档案。

对每次的检验过程和结果进行记录和保存，以备后续的追踪和证明。

四、检验周期和频次1. 确定检验周期。

根据产品的特点和生产的工艺特点，确定合理的检验周期，确保能够及时发现和纠正生产过程中的问题。

2. 确定检验频次。

根据产品的质量要求和生产的特点，确定合适的检验频次，确保能够全面的检测和验证生产过程的质量。

五、纠正和改进措施1. 在发现问题后及时纠正。

对于生产过程中发现的问题和不足，及时采取纠正措施，避免问题的积累和扩大。

2. 定期组织改进措施。

定期组织对生产过程进行改进和优化，提高生产效率和产品的稳定性。

3. 建立反馈机制。

电线电缆产品过程检验要求规范

.一. 导体(线)束、绞工序产品过程检验规程 (2)二. 紧压圆形导体绞制工序产品过程检验规程 (4)三. 耐火云母带绕包工序产品过程检验规程 (5)四. 塑料绝缘、护套工序产品过程检验规程 (7)五. 橡皮绝缘、橡皮护套及硫化工序产品过程检验规程 (9)六. 三层挤出工序产品过程检验规程 (11)七. 低压线缆成缆工序产品过程检验规程 (14)八. 高压交联成缆工序产品过程检验规程 (17)九. 金属屏蔽工序产品过程检验规程 (19)十. 绕包工序产品过程检验规程 (20)十一. 装铠工序产品过程检验规程 (21)十二. 成圈和包装工序产品过程检验规程 (23)十三. 温水交联工序产品过程检验规程 (24)十四. 编织工序产品过程检验规程 (25)十五. 附录 (26)一、导体(线)束、绞工序产品过程检验规程1 合用范围本标准合用于电线电缆用导电线的束丝、绞线工序，裸铝(铜)绞线及钢芯铝绞线、圆线同心绞架空导线工序检验(除紧压圆形导电线芯)。

2 本规范依据GB/T3953-2022 GB/T3955-2022 GB/T1179-2022 GB/T1179-2022 GB/T3956-2022 电工圆铜线电工圆铝线铝绞线及钢芯铝绞线圆线同心绞架空导线电缆的导体3 质量要求3.1 束、绞先后的圆铜线外径，应符合相关产品工艺卡片及导体丝径检验规范的规定。

3.2 束、绞导电线芯节径比和绞向应符合表 1 规定，裸铝(铜)绞线及钢芯铝绞线、圆线同心绞架空导线节径比和绞向应符合表 2 规定。

一次绞、束丝线芯节径比不大于1 - -2 - -5 25d 30d6 25d 30d 注： 1、YH 及有特殊要求的除外。

2、一次束绞线芯绞向为左。

表 2比绞层6 根层 12 根层内层邻外层铜、铝芯外层注：相邻曾经相反，对于多层绞线，任何层的节径比应不大于紧邻内层的节径比。

裸绞线外层节径比应控制在 10-11.5 倍。

钢木家具过程检验规范

钢木家具过程检验规范钢木家具是一种结合了钢铁和木材的家具产品，具有结构稳固，耐用性好，外观美观等特点。

为了确保钢木家具的质量，需要对其生产过程进行严格的检验。

以下是钢木家具过程检验规范的一般要求。

1.原材料检验（1）木材：检查刨花板、实木板等材料的表面质量，包括无裂纹、无变形、无虫蛀等。

（2）钢材：检查钢材的表面有无明显的划痕、锈蚀等，以及钢材的规格、强度等符合设计要求。

2.零部件检验（1）木材零部件：检查木材零部件是否规格一致，尺寸是否与设计图纸符合。

（2）钢材零部件：检查钢材零部件的焊接质量，检查焊接点是否牢固，焊接缺陷是否合格。

3.承重结构检验对钢木家具的承重结构进行强度检验，确保其能承受一定的负荷。

检验包括以下几个方面：（1）静载试验：通过在钢木家具上施加一定的静态负载来检测其结构的稳定性和强度。

（2）振动试验：通过模拟使用过程中的振动来检验钢木家具的耐久性。

（3）冲击试验：通过施加冲击负载来检测钢木家具的结构和连接件的牢固度。

4.表面处理检验（1）喷涂质量检验：检查钢木家具表面的喷涂涂层是否均匀、无划痕和气泡。

（2）镀铬质量检验：对镀铬表面进行镀层厚度、耐腐蚀性能等方面的检查。

（3）其他处理方式质量检验：如烤漆、抛光等，需按照相应的处理要求进行质量检验。

5.组装检验对钢木家具进行组装前的预检和组装后的最终检验。

包括以下几个方面：（1）尺寸检验：检查组装后的钢木家具的尺寸是否符合设计要求。

（2）配件齐全性检验：检查钢木家具的组装零部件是否齐全，配件是否牢固。

（3）功能性能检验：如抽屉开关是否灵活顺畅，门的开合是否正常等。

以上是钢木家具过程检验规范的一般要求，不同厂家、不同产品可能会有特殊要求。

在检验过程中，需要建立相关的检测记录和报告，以便追溯和整改问题。

通过严格的过程检验，可以提升钢木家具的质量和耐用性，确保消费者的使用体验和安全性。

过程检验管理制度

过程检验管理制度1. 引言本制度旨在规范企业在生产过程中的检验管理流程，确保产品质量的稳定和可靠性，提高企业整体运作效率。

2. 管理标准2.1 检验计划订立1.各生产部门应依据产品特性和市场需求，订立相应的检验计划。

2.检验计划应明确检验的项目、频率和标准，以及所需的检验设备和工具。

2.2 检验工具和设备的管理1.检验部门应负责对所需的检验工具和设备进行管理和维护。

2.检验工具和设备应定期进行检查、校准，并记录相关信息。

3.检验工具和设备的使用人员应经过相应的培训，娴熟操作，并遵守使用规范。

2.3 检验记录与报告1.检验部门应及时记录检验过程中的关键数据和结果。

2.报告中应包含实在的检验项目、方法和标准，以及相关的数据和结论。

3.检验报告应经过核查和确认，确保准确无误，并归档保管。

2.4 非合格品管理1.一旦发现非合格品，检验部门应立刻停止生产，并及时通知相关部门。

2.非合格品应进行分类和标识，以便后续处理和追溯。

3.非合格品应进行处理或退回供应商，并记录处理结果。

3. 考核标准3.1 检验计划的订立与执行1.检验计划应定时订立并执行，包含项目、频率和标准的明确。

2.检验计划的订立和执行是否能够满足产品质量的要求和市场需求。

3.2 检验工具和设备的管理1.检验工具和设备是否依照规定进行检查、校准，并记录相关信息。

2.检验工具和设备的使用人员是否经过培训，操作规范是否得到遵守。

3.3 检验记录与报告1.检验记录和报告是否及时、准确地完成，并依照规定进行归档保管。

2.检验报告的内容是否完整、规范，并经过核查和确认。

3.4 非合格品管理1.发现非合格品后，是否能够及时停产、通知相关部门，并进行分类和标识。

2.非合格品处理是否符合规定，并记录处理结果。

4. 考核流程4.1 考核周期1.考核周期为一年，从每年的1月1日到12月31日。

2.每季度进行一次检验管理考核。

4.2 考核内容和方式1.考核内容包含检验计划的订立与执行、检验工具和设备的管理、检验记录与报告的准确性、非合格品管理的规范程度。

过程检验规范

过程检查规范1.目旳：1.1 制止不良产品进入下一道工序；1.2 防止不合格品产生；1.3 发现不合格品时，不合格品按《不合格品控制程序》和《纠正和防止措施控制程序》旳有关规定进行处理；1.4对制成管制旳成果进行分析，以便导入持续改善，进而不停提高产品品质；2.合用范围：合用于冲压、精加工、部装、总装配旳过程监视和控制。

3.职责：3.1 品质部：3.1.1 检查产品（包括外协），合格进仓，开具不合格品处理单，进行标识和隔离；3.1.2 制成考核；3.1.3 提供工样样品；3.1.4 进行全尺寸监视；3.1.5 评估关键尺寸旳制成能力；3.1.6 对出现旳质量问题组织有关人员进行改善；3.2技术部：3.2.1 编制各岗位检查作业指导书；3.2.2协助不合格事件旳原因调查与改善对策。

3.3 生产部：3.3.1 根据原则组织生产活动；3.3.2 对在制品进行质量监控，包括首末件检查，定期自主检查，主管不定期旳检查；3.3.3 主管制成考核3.3.4 不合格事件旳纠正和防止措施4.检查内容4.1首、末件检查：4.1.1每道工序均规定首、末件检查，当设备维修后，及夹具调试维修后均规定首检；4.1.2操作工在加工产品前首先确定机械设备旳加工能力、设备旳状况、条件设定、模具制定状况，适合产品型号、规格旳规定，对照图纸旳尺寸规定及样件，对开始加工旳第一件产品必须进行首检，反复检查，做到认真、仔细、负责。

符合质量规定后，经检查员确认后方可继续生产。

并填写好制成检查记录，其目旳是及早发现质量问题。

4.1.3每天下班前操作工应检查最终一种工件，并将成果记录在制成检查记录单。

4.1.4每个生产批旳最终一件产品检查后，连同模具一起保留，以便下次模具重新使用时与生产首件进行对比，比对完毕后，新旳末件取代该末件，该末件做合适处理。

4.2自主检查/巡回检查/全尺寸检查4.2.1在生产过程中，操作工对自己加工旳每一件产品旳尺寸，按图纸标出旳尺寸项目进行测量，检查员按一定旳时间间隔对产品旳各道工序进行抽检，检查成果要记录在巡检记录上。

产品生产过程检验规范

产品生产过程检验规范1、目的规范本公司过程产品的检验，确保过程产品质量符合规定的要求。

2、适用范围适用于本公司照明配电箱的过程产品检验。

3、检验规范3.1骨架焊接后外形尺寸检查(组装后)3.1.2使用3m钢卷尺、1m钢直尺按上表规定测量下列部位A、高度测量四角；B、宽度测量前、后两面上、中、下三处；C、深度测量左、右两面上、中、下三处。

3.1.3测量所得的各项数据(取最大值)有一处超过上表规定一倍者为不合格品。

3.2各平面对角线之差检查(组焊后)3.2.2使用3m钢卷尺按上表规定测量下列部位A、侧面测量左侧两对角线；B、后面测量两对角线；C、底面测量两对角线。

3.2.3各平面对角线之差绝对值有一处超过上表规定者为不合格品。

3.3门面板及外露壳体的平面检查(工序完工后)在门锁好后用1m钢直尺和150mm钢直尺检查，1m钢直尺与被测面两接触点的位置，要超过整个测量面的一半。

用150mm钢直尺测量1m钢直尺和被测面间缝隙，每米内凹凸值不超过3mm，且不允许有明显的目力所及的凹凸不平现象(0.5-1m按比例折算，小于0.5m按0.5m计算)，每米内凹凸值超过3mm三处以上者为不合格品。

3.4门与门、门与壳体之间的缝隙检查(组装后)3.4.13.4.2用塞尺测量各处缝隙，在每处缝隙测量其最小处和最大处，按下式求出均匀差值：最大尺寸-最小尺寸=均匀差值3.4.3各处均匀差超过上表规定者应进行调整。

3.5门的检查(组装后)门的开闭应转动灵活，开启角度不小于90º。

开闭不灵活，碰壳体者应进行调整。

3.6结构焊接质量检查(焊接后)3.6.1产品结构焊接特别是主接地桩应牢固，焊缝均匀光洁，无焊穿、裂纹、咬边、气孔等不良现象，焊药应清除干净。

3.6.2正面焊穿，主接地桩焊接不牢者为不合格品。

3.7零部件加工质量检查(机加工序)3.7.1零部件的边缘和各开孔(地脚安装孔、并屏孔、元件安装孔、排方角铁孔等)应光滑平整，无明显毛刺及裂口，各孔应符合图样要求，采用目测和核对图样方式检查。

过程检验规范

过程检验规范1.目的规定过程检验的方式、标准，尽早发现过程中影响产品质量的系统因素防止产品成批报废或将不合格产品转入下序。

2.范围过程加工的产品.3.职责工序操作工:加工过程中自检及提报首检.过程检验员:按本指示要求对加工过程进行首检、巡检和产品完工后的完工检.4.定义4.1首件检验：是在生产开始时上班或换班或工序因素调整后,换人、换料、换工装、调整设备等对制造的第1件或前几件产品进行的检验.包括操作工自检，操作工互检和检验员首件确认。

4.2巡回检验：是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行监督检验.4.3半成品检：是指对全部加工活动结束的半成品零件进行的检验,半成品检验的工作包括验证前面各工序的检验是否已完成,检验结果是否符合要求及对前面所有的检验数据进行复核。

5.运行程序5.1图纸及表单分发及悬挂：5.1.1车间班组长：将相关要求填写于【首件确认(样品)记录表、巡检日报】中后交检验员填写，同时将图纸分发给操作工。

5.1.2检验员在【首件确认(样品)记录表、巡检日报】中填写完相关要求后将交操作工。

5.1.3操作工将图纸、【首件确认(样品)记录表、巡检日报】挂在机床适当位置。

5.2操作工首检5.2.1首次加工按图纸要求自检合格。

5.2.2将首件自检结果如实填写于【首件确认(样品)记录表】中。

5.2.3向过程检验员报首检,提交样件最少2件。

5.2.4首件未经检验合格不得继续加工或作业。

5.3检验员首检5.3.1过程检验员对首次加工样件,按5.7《工序检验标准》要求作首件检验。

5.3.2首件判定后,过程检验员应对首件合格件打上确认标识,以便作业参照，并保留到该批产品完工.5.3.3首检记录：首检过程如实记录于【首件确认(样品)记录表】中.5.4操作工自检首检合格,过程加工可正式量产作业,操作工应在量产中保持一定频次的自检(每0.5小时一次自检),以保证质量的稳定。

5.5个别测量难度大的零件,首检按操作工→车间管理人员→过程检验员,三方确认原则执行。

过程检验规范

过程检验规范过程检验是指对生产过程中的工序和步骤进行检验，以确保产品符合规定的标准和要求。

过程检验规范是指对过程检验的具体要求和步骤进行规范化的文件。

过程检验规范的编制是为了规范过程检验的操作，提高产品的质量，达到安全、高效、稳定的生产目标。

下面是过程检验规范的一般要求和内容。

1. 目的和范围：明确过程检验的目的和适用范围，确保检验的准确性和适用性。

2. 基本要求：包括对过程检验人员的基本要求和素质要求，如技术水平、检验操作能力、责任心等。

3. 规范文件：明确过程检验所需的规范文件和标准，如产品质量标准、检验规程、技术文件等。

4. 检验设备和工具：列举过程检验所需的设备和工具，包括具体的型号、数量和要求，确保检验设备和工具的准确性和有效性。

5. 检验方法和程序：明确过程检验的方法和步骤，包括取样方法、样品准备、实验操作、数据记录和结果评定等。

6. 检验依据和标准：规定过程检验的依据和标准，如产品质量标准、技术文件等，确保检验结果的准确性和可信度。

7. 检验频次和方法：明确过程检验的频次和方法，如周期检验、抽样检验、全检验等，确保检验结果能够准确反映生产过程的状况。

8. 数据分析和处理：规定过程检验数据的分析和处理方法，包括异常数据的处理、趋势分析等，确保能够及时发现和解决问题。

9. 记录和报告：规定过程检验的记录和报告要求，包括检验数据的记录、异常情况的报告等，确保检验结果能够记录和追溯。

10. 质量改进措施：提出过程检验中发现的问题和改进措施，包括对不合格品的处理和整改措施等，确保能够不断改进生产质量。

过程检验规范的编制应根据实际情况，充分考虑生产工艺、产品特性和标准要求等因素，确保规范的实施和有效性。

同时，规范的内容和要求应能够适应生产环境的变化和需求的变化，以适应产业的发展和变化。

只有严格按照过程检验规范的要求进行检验，才能够保证产品的质量和安全。

过程检验规程

过程检验规程1 目的规范现场作业人员操作流程，确保产品生产过程受控。

2 范围适用于生产现场检验。

3 职责3.1 现场检验员负责检验产品，根据检验标准判定产品是否符合要求；3.2 质量检验部负责不合格品的处理；3.3 生产制造部组织不合格品的评审，生产制造部、质量检验部参加评审。

4 工作程序4.1 首件检验4.1.5 换班、机器调整、停机等作业情况发生变化时，需重新做首检确认。

4.2 巡检a）检验员若发现不合格，应及时通知操作人员立即停止加工，并对已加工的产品进行全检，检验员对加工者全检合格的产品再次进行抽检，抽检合格后，才能流入下道工序。

b）工序生产中出现批量不合格品（10件以上）,检验开具《临时停止生产通知单》经主管领导批准后，通知操作工及带班立即停止生产、调整机器，合格后重新执行首检；C）对于上一时段生产的产品进行隔离并做待检标识，开具《不合格品报告单》报告质量部,等待处理；d）按“返工/返修作业指导书”要求通知生产制造部进行全检，检验员对全检合格的产品再次进行抽检，抽检合格才能流入下道工序，检验过程中需做好《返工/返修处理记录》，对发现的不合格品进行隔离和标识，按《不合格品控制程序》规定执行。

4.3 工序例外放行若因生产急需来不及出具检验报告时，由车间填写《紧急/例外放行审批单》，经上级主管领导批准后方可放行，对放行产品需做好“紧急放行”标识，同时在放行后24小时内需完成相应检验，发现不合格立即追回，按《不合格品控制程序》执行。

4.4生产中产生的不合格品入库a)对于料废，做好缺陷标识，在《料废退料单》上盖检验员章。

b）对加工报废产品，做好缺陷标识，在《报废单》上盖检验章。

4.5记录要求5.质量记录《首件送检通知单》《加工工序检验记录》《临时停止生产通知单》《不合格品报告单》《返工/返修处理记录》《紧急/例外放行审批单》《首检检验报告单》《报废单》编制：审核：批准：。

过程检验规范制度汇编模板

过程检验规范制度汇编模板一、前言为确保产品质量，提高产品竞争力，加强生产过程的质量控制，制定本过程检验规范制度。

本规范适用于公司各生产部门，对产品加工过程中的工序检验、自检、专检、巡检等环节进行明确，要求各工序严格按照规范执行，确保不合格品不流入下一道工序。

二、过程检验规范1. 工序检验规定（1）各工序应根据产品特点和生产要求，制定工序检验标准，包括检验项目、检验方法、检验频次等。

（2）工序检验应由生产工人自检和专职检验员专检相结合，确保产品质量。

（3）检验员应按照工序检验标准，对产品进行逐项检查，记录检验结果。

（4）发现不合格品，应按照不合格品控制程序进行处理。

2. 自检规定（1）生产工人应在生产过程中，对所生产的产品进行自检，确保产品质量。

（2）自检应按照工序检验标准进行，全面检查产品的外观、尺寸、功能等。

（3）自检过程中发现不合格品，应立即标识并隔离，防止流入下一道工序。

（4）自检结果记录在工艺路线单或过程检验记录中。

3. 专检规定（1）专职检验员应对产品进行定期专检，确保产品质量。

（2）专检应按照工序检验标准进行，包括外观、尺寸、功能等方面的检查。

（3）专检频次应根据产品特点和生产要求确定，一般情况下，抽检比例不小于10%。

（4）专检结果记录在工艺路线单或过程检验记录中。

4. 巡检规定（1）专职检验员应对生产现场进行定期巡检，掌握产品质量状况。

（2）巡检应包括设备、工艺、操作等方面的检查，确保生产过程的稳定。

（3）巡检频次应根据生产情况和产品特点确定，一般情况下，每班至少进行一次。

（4）巡检结果记录在工艺路线单或过程检验记录中。

5. 不合格品处理规定（1）发现不合格品，应立即停机处理，防止流入下一道工序。

（2）不合格品处理应按照不合格品控制程序进行，分析原因，采取纠正和预防措施。

（3）对不合格品进行标识、隔离，防止误用或误安装。

（4）对处理后的不合格品进行复检，确认合格后方可流入下一道工序。

生产过程检验规范

生产过程检验规范
一、质量要求
1、符合国家标准和技术规范。

2、符合客户的要求，满足客户的需求。

3、确保产品质量稳定，不受温度变化和其它条件的影响。

4、产品的外观、质量和性能应符合图纸及技术要求。

二、检验项目
1、检验产品的外观及物理性能：检查产品的表面状态、重量、尺寸、形状、外观质量及封口质量等。

2、检验产品的化学性能：检查各项有关化学成份的指标，如水分、
灰分、杂质含量及重金属含量。

3、检验产品的机械性能及使用性能：根据产品特性，检查产品的机
械性能及使用性能，如韧性、强度、弹性、耐久性、耐温性、耐腐蚀性、
机械噪声大小等。

4、检验产品的电性能：根据产品的电性要求，检查产品的电气性能
和电子特性，如电压、电阻、耐压、电饱和度、电磁波及磁特性等。

5、检验产品的材料：根据产品的材料要求，检查材料的化学性能，
如耐腐蚀性、摩擦系数、热稳定性、磁性能等。

6、检验丝印及外包装：检查丝印及外包装的质量，如外包装袋的尺寸、材料、图案及贴标等。

7、检验原材料：检查原材料的质量，如外观状态、尺寸、材料等，确保原材料的正确性及可用性。

三、检验方法。

ISO9001-2015过程检验规范

过程检验规范（ISO9001：2015）1．目的为对生产过程中的产品质量进行检验、把关，避免不合格品转序，特制定本程序。

2．范围适用于本公司内所有产品生产过程中的检验和试验。

3．引用文件《不合格品控制程序》《纠正与预防措施管理程序》《记录管理程序》4．术语和定义计数型数据：可以用来记录和分析的定性数据。

计数型数据通常用合格或不合格的形式收集。

计数型量具：就是把各个零件与某些指定限值比较，如果满足限值则接受该零件否则拒收。

不合格品：不符合顾客要求和规范的产品或材料。

可疑的产品或材料：任何检验和试验状态不确定的产品或材料。

紧急放行（例外转序）：指因生产急需来不及验证而放行采购产品、生产在制品（半成品）和因生产急需来不及检验特许进一步生产的活动。

质量记录：是供方按照质量体系文件实施过程的文件化的证据和记录的结果。

（如：检验和试验结果、内部审核结果、校准数据。

）5．职责质量部负责过程检验、试验。

6．工作流程和内容6.1 通则6.1.1 未经工序检验验收合格的产品不准转入下工序加工。

6.1.2 检验人员按过程作业指导书进行检验,试验人员按试验室工作手册对产品进行试验。

6.1.3 检验试验过程出现不合格品时，由检验试验人员按《不合格品控制程序》进行处理。

6.1.4 检验和试验记录必须真实、完整字迹清楚可辩，记录人应在记录上签章注明记录日期。

涂改处应加盖印章,印章管理由质量部统一归口管理。

6.1.5 当顾客要求时，必须满足顾客附加的验证/标识要求（如：对新产品引入的那些要求）。

6.1.6 质量记录的归档和保存按《记录管理程序》执行。

过程检验规范

过程检验规范WKDL/JS-8.2.4.-101目的使过程产品的制造质量得到控制，满足图纸、技术文件的要求。

2适用范围本规程适用于本公司所有产品加工、装配过程的检验和监控。

3验收依据加工图纸、工艺文件中所规定的要求。

4．检验工作原则4.1生产部对在生产制程中对加工的产品质量负责。

4.2专、兼职检验人员应坚持按照“三按”（产品图纸、工艺规程、技术标准）进行检验，按规定进行质量把关，做好检验记录，做好废品隔离等有关质量管理工作。

4.3一切产品零件必须经专、兼职检验人员检验。

严格做到：不合格的零件不入库，不合格的半成品不流入下道工序。

4.4专、兼职检验人员要对自身的工作质量负责，若因工作失职造成零件的错检、漏检和检查不严，应对此承担责任。

4.5全体员工应尊重与支持检验员工作，对阻碍检验员正常工作，经公司查实后，作严重违纪处理。

5.过程检验5.1为了确保产品的质量，对不同的产品在不同的工序所进行检验的一种方法。

其中包括：首检、自检、巡检。

5.2首检5.2.1首检前，检验员和操作者必须看清、看懂工艺图纸的每项规定，有疑问时立即找主管或技术人员询问清楚。

5.2.2首检时，该当仔细核对定位基准，认真检查每一项尺寸和感观要求，充分理解相关的技术要求，如果发现任何问题，必须督促工人查明原因，采取措施，确保产物质量。

5.2.3首检合格后，由举行首检的检验员在产物“工艺路线单”对应工序上具名，并对首检产物作好标识把其存放在指定区域，待当班产物加工工序结束后，由操作者取走，转入下道工序。

5.3自检：首检合格后举行加工的半制品，生产工人要做到勤测量，严格实施自检、自分、自控的原则。

5.4巡检：生产过程中，检验员应做到勤巡检，对产物的质量情况举行抽检，抽检数量按加工批量的10%举行,小于10件的全检。

抽检结果，记录在“工艺路线单”或“过程检验记录”中，抽检中如果发现质量问题，按不合格品控制步伐处置，并督促工人停机查明原因，解决问题，并督促工人对之前所做的产物举行100%的复查，把不合格的产物放入标有“不合格品”标识的区域隔离，报相关部门予以解决。

生产过程检验实施细则

生产过程检验实施细则引言概述：生产过程检验是确保产品质量的重要环节，通过对生产过程中各个环节的检验，可以及时发现问题并采取相应措施，以保证产品的合格率和稳定性。

本文将从四个方面详细阐述生产过程检验的实施细则。

一、原材料检验1.1 原材料的选择：根据产品的要求，选择符合标准的原材料，并确保供应商的信誉和质量保证体系。

1.2 原材料的抽样检验：对每批原材料进行抽样检验，包括外观、尺寸、化学成分等方面的检测，确保原材料的质量符合要求。

1.3 原材料的追溯：建立原材料追溯体系，对每批原材料进行记录和标识，以便在后续生产过程中进行追溯和溯源。

二、生产设备检验2.1 设备的校验和调试：在生产前，对生产设备进行校验和调试，确保设备的运行正常，各项参数符合要求。

2.2 设备的定期维护：制定设备的定期维护计划，包括清洁、润滑、更换易损件等，确保设备的稳定性和可靠性。

2.3 设备的故障处理：建立设备故障处理流程，及时处理设备故障，减少生产中的停机时间，保证生产进度和产品质量。

三、生产过程监控3.1 生产参数的监测：对生产过程中的关键参数进行实时监测，如温度、压力、速度等，确保生产过程的稳定性。

3.2 生产现场的巡检：定期对生产现场进行巡检，检查设备、工艺流程和操作人员的工作情况，及时发现问题并进行纠正。

3.3 生产记录的管理：建立完善的生产记录管理系统，对生产过程进行记录和归档，以备后续的追溯和分析。

四、成品检验4.1 成品的外观检验：对成品进行外观检验，包括尺寸、颜色、表面质量等方面的检测，确保成品的外观符合要求。

4.2 成品的功能检验：对成品进行功能性能测试，验证成品的性能指标是否符合要求。

4.3 成品的包装检验：对成品的包装进行检验，确保包装的完整性和防护性，以防止在运输和储存过程中的损坏。

总结：生产过程检验的实施细则涵盖了原材料检验、生产设备检验、生产过程监控和成品检验四个方面。

通过严格按照这些细则的要求进行检验，可以确保产品的质量稳定性和合格率，提高生产过程的可控性和可靠性。

工程过程检验制度

工程过程检验制度一、概述工程过程检验制度是指在工程项目施工过程中，对施工过程中的关键工序、质量控制点进行抽查、检验和监督的制度。

通过严格的检验制度，可以确保工程质量符合设计要求，规范施工过程，避免施工中出现质量问题，保障工程的顺利进行。

二、检验内容1. 施工材料检验：在施工过程中，对所采购的各种材料进行检验，确保符合相关标准和规范。

2. 关键工序检验：对施工过程中的关键工序进行抽查和监督，确保施工质量符合设计要求。

3. 质量控制点检验：对施工过程中的质量控制点进行检查，及时发现并处理存在的质量问题。

4. 现场安全检查：对施工现场的安全情况进行检查，确保施工过程中的安全措施得到落实。

5. 进度检验：对施工进度进行监督，确保工程按时完工。

三、检验程序1. 工程质量管理部门负责制定工程过程检验计划，确定检验内容、频次和责任人员。

2. 施工单位配合质量管理部门进行工程过程检验，提供必要的检验资料和信息。

3. 质量管理部门对工程过程中的关键工序、质量控制点进行抽查和检验。

4. 如发现施工质量问题，质量管理部门应及时处理，并追究责任。

5. 工程过程检验结果应及时记录、报告和归档，提供给相关部门备查。

四、检验人员1. 质量管理部门应配备有从事工程检验工作的专业人员，具有相关的技术和经验。

2. 施工单位应配备有质量管理人员，负责协助质量管理部门进行工程过程检验工作。

3. 检验人员应定期接受相关培训，提高检验和监督工作的水平和质量。

五、检验标准1. 工程过程检验应按照相关的国家标准、行业标准和项目要求进行。

2. 检验标准应具体明确，符合工程建设的实际情况和要求。

3. 对检验标准的变更应经过程序管理，确保变更的合理性和准确性。

六、检验结果处理1. 对于通过检验的工程过程，应及时记录和归档，为工程的最终验收提供依据。

2. 对于未通过检验的工程过程，应及时处理，并提出整改意见，确保施工质量符合要求。

3. 对于存在严重质量问题的工程过程，应采取相应的措施进行处理，以避免工程质量事故发生。