流水线效率平衡率宽放率B值和线速
流水线效率平衡率、宽放率、B值和线速
B值与效率关系：B值越接近1说明流水线各工序能力越匹配生产效率越高。
B值调整：当B值不满足要求时需要对流水线进行相应的调整以提高B值从 而提高流水线的效率。
如何调整B值以优化流水线效率
了解B值的定 义和作用
分析流水线现 状和瓶颈
综合优化策略与实践案例
流水线效率平衡率与线速的关系：平衡率越高线速越快效率越高。
宽放率与B值的选择：根据实际情况选择合适的宽放率与B值以平衡生产 成本与效率。 优化策略：通过调整流水线布局、采用智能调度系统、优化工艺流程等手 段提高效率。
实践案例：介绍某企业流水线优化前后的生产数据对比展示优化效果。
实际操作中的注 意事项：在生产 过程中应根据实 际情况调整线速 确保每个工序的 稳定性和可靠性 并及时解决生产 中的问题提高生 产效率和质量。
线速与其他参数的关联与调整
流水线效率平衡率：线速过快可能导致效率降低需要平衡线速与效率的关系 宽放率：线速的调整需要考虑宽放率的影响以保持生产稳定 B值：线速与B值密切相关调整线速需要相应调整B值 调整线速的方法：通过调整设备参数、优化工艺流程等手段来调整线速以提高生产效率
计算B值并进 行调整
监控调整效果 并持续优化
B值与其他参数的关联
B值与效率平衡率的关系：B值越高效率平衡率越低
B值与宽放率的关系：B值越高宽放率越低
B值与线速的关系：B值越高线速越低
B值对流水线性能的影响：B值是影响流水线性能的重要参数合理调整B值可以提高流水线的 效率和稳定性
05
线速
线速的定义和影响因素
04
B值
B值的定义和计算方法
B值的定义：B值是流水线效率平衡率的一个参数表示在单位时间 内流水线完成的有效作业时间所占的比例。
流水线平衡
一种制品。
多品种流水线：生产两种或两种以上制品。
按制品的轮换方式
将生产作业方式大致相同 的特定几个品种在流水线
上混合、连续地生产
可变流水线
混合流水线 可变流水线：
分批轮换地制造固定在 流水线上的几个品种
AAAAAABBBBCCCCCAAAAAABBBB 混合流水线:
10.1 基本概念
四、组织流水线生产的必要条件
1、产品结构和工艺相对稳定； 2、制品加工的各工序能细分或合并，各工序的时间定额应 与流水生产线节拍相等或成倍数关系。 3、制品产量足够大，以保证流水生产线各工作地有充分的 负荷。
五、流水线的经济效益和缺点
(1)流水线的经济效益 1）具有较高的经济效益 2）缩短生产周期，加速资金流动周转 3）减少在制品量，降低了生产成本 4）保证和提高了加工质量 5）便于生产管理
10.1 基本概念
福特制流水线的主要内容 1、实施零件及产品的标准化、设备及工具的专业化。 2、创造了流水作业生产方法，建立了传送带式的流水生产线。
流水生产的基本概念 流水生产：指劳动对象按照一定的工艺路线，顺序地通过各个 工作地，并按照一定的生产速度（节拍）完成工艺作业的连续 重复生产的一种生产组织形式。
(2) 流水线的缺点 1）易使工人产生单调感和厌倦情绪 2）缺乏柔性，对品种变更的适应能力较差 3）流水线对环境条件的变化反映敏感 4）组织流水线一次性 较大
10.2 流水线平衡
• 生产线平衡，就是根据生产线节拍的要求，采取各种技术或 组织措施来调整产品在各个工作地的单件作业时间，使它们 大致相等不到一年，装配时间便减到5分钟。1913年福特改革了装配 汽车的全过程。用绳子钩住的部分组装好的车辆被拖着从工 人身旁经过，工人们一次只组装上一个部件。不久，福特公 司一年就生产出几十万辆汽车，在当时是一项极出色的成就。 这一新的系统如此有效而且经济合算以致他将自己生产出来 的汽车削价一半，降至每辆260美元，使那些在此之前一直 买不起汽车的人都有能力买了。 不久全世界的汽车制造商都仿效起他来。今天，在机器人和 其他形式的自动化推动下，从烤面包机到香水，一切的一切， 全都是在装配线上生产出来的。
流水线平衡
流水线平衡1）基本条件产品等对象物是可以移动的通过分工可分割成若干道工序（2）经济条件对象生产线的生产量足可承受其编程时所使用的费用各工序的所需时间可均等地编程（3）充分条件为防止资材不足所造成的生产线停机，应保证生产所需资材的顺利供应一、流水线的定义：定义：流水线生产是指产品按严格的制程，顺序地通过各个工作地，并按照统一的生产速度（节拍）完成所有作业连续的、重复的生产过程。
二、流水线的特征1、在一条流水线上固定地生产一种或若干种产品，而在流水线的每个工作地上固定地、重复地完成此项作业。
2、流水线上各工作地是按照产品制程顺序排列，加工对象如同流水一样，连续地从一个工作地流向另一个工作地。
3、流水线上所有工作地都按照产品同一节拍进行生产，各工作地之间的能力是平衡的和成比列的。
三、流水线的优点和缺点优点：是能够大量生产统一标准的产品，生产的效率高、成本低、在卖方市场环境下产品的竞争力强。
缺点：1、作业速度不同，造成空手等待。
2、工程很难同期化、仕挂和停滞较多。
3、人员变动，工程编成不够灵活。
4、设备成本高。
5、不适应小规模生产方式。
四、用语的意思1、节拍TP(Pitch time) 节拍TP=流水线开动时间/[（生产计划量×（1+不良率）]为了在规定时间内达成预定的产量，各工序的制品1台的作业时间。
2、输送带速度CV（速度）CV=间隔标记距离/TP一般在生产线上每隔30CM就会做一个标记，其用途在于作业员一定要把东西放于该点上，以便依TP的要求完成作业。
3、作业时间: 作业时间=每个工序所要的时间/并行作业工位数4、平衡图: 排列各工位的作业时间，比较研究这些时间的平衡用的图表。
5、瓶颈工位的作业时间Tmax: 即为整条流水线上所有工位中，作业时间最长的那一个工位所用的时间，Tmax决定整条流水线的速度。
6、平衡效率: 平衡效率=各工序作业时间合计/(瓶颈工序作业时间×总人数)平衡效率越接近100%越好。
SOP制作规范
SOP制作规范1.目的：建立技朮课SOP的制作模式、标准，使SOP的制作规范化2.范围：工程部工业工程课IE人员3.责任：工程IE人员负责SOP的制作/发行，文管中心负责SOP的登记/分发。
4.名词定义：4.1：SOP(Standard Operation Procedure)：让来自不同环境,不同教育背景的人都能产出品质均一的产品,把这种作业方式用文字,图表标识出来，作成文件给生产部门,这种文件即叫"标准作业书" 。
可以达到降低、减少不良率的效果,更可以提高生产效率，缩短解决问题的时间等等。
4.2：ST(Standard Time)标准工时：是指在规定的作业条件及规定的作业方法下.平均熟练技能的作业者以正常的速度完成规定质量产品所需的时间。
ST=正常作业时间X (1+宽放率)4.3：时间宽放：作业时间中减除净作业时间外，由于“作业者的生理需要”“作业方法的问题”“管理需要”等原因，经常会造成作业中断产生作业时间以外的时间，这种不可避免的必要的时间增加，即时间宽放。
针对本公司可分为5类：私事宽放、疲劳宽放、作业宽放、管理宽放、特殊宽放。
4.3.1：私事宽放：是指除疲劳以外作业者在生理上的需要，如喝水、上厕所、擦汗等。
4.3.2：疲劳宽放：由于作业造成的精神及肉体上的负荷，所带来的劳动机能衰退及速度减慢，必须给定的时间称为疲劳宽放。
4.3.3：作业宽放：是指由于材料、零件、设备、工具、等生产相关物品造成的非周期性、不规则的准备或是清扫等类似的作业。
4.3.4：管理宽放：指由于企业的管理制度所造成的管理时间。
如：班前会、中休时间、体操时间等。
4.3.5：特殊宽放：根据生产的工艺特点或生产计划周期的长短，不同的产品、不同的生产线根据具体情况可以设定宽放率，称为特殊宽放。
如小批量、换线、奖励、设备、治具干扰等。
各宽放的时间值：5．SOP的格式、内容：5.1 SOP用A4纸橫印，字体设定为新细明体﹔叙述部分字号用10号黑色字，用厂内统一标准SOP格式，分段制作，每个工位用一个工作表。
作业方法管理
杰出班组长课程第六章：作业方法管理生产系统由人员，材料，设备，工具及工作方法构成。
对制造业来说，要想使品质和效率在稳定的条件下提升，首先就要控制生产条件，生产条件中最复杂的因素之一就是作业方法。
说它是最复杂的因素，是因为它直接涉及使用人员、设备、工具、材料等因素。
IE 知识简介工作研究，由泰勒创立的时间研究（科学管理）及吉尔布雷斯创立的动作研究合并而成。
泰勒时间研究的主要内容；探讨最合适的工作方法，选择适合该项工作的工人并教导，安排合适的工作条件，设定标准工作时间，设立奖金制度予以鼓励；吉尔布雷斯动作研究的主要内容：重视每一细微动作之浪费，将手部动作分解成十七个基本项目（动素）第一类动素：空手移动、载重移动、抓起、定位、组合、分解、使用、放下（工作上必须之动作要素）第二类动素：寻找、选择（5S 可解决）、检验、思考、预对（或有必要但会延误第一类动素）第三类动素：保持、休息、迟延、故延（无益于工作的动作要素）应排除二、三类，简化第一类1、准时间计算：（1）站位标准时间=观测时间X（1+宽放率），观测时间须进行评估：熟练度（-0.22~+0.15），努力度（-0.17~+0.13）,工作环境（因素为温度，湿度，通风、光线，噪音，可归于宽放内考虑），一致性作业宽放，需要宽放，疲劳宽放一般为18~24%（2）良品标准时间=标准时间/（1-标准良品率）注：因熟练度提升，工装治具的改善以及工艺的调整，标准工时会改变2．流水线平衡率计算：不平衡损失时间：（最高站位时间X 总人数）-（各工序时间合计）不平衡损失率：1-各工序时间合计/（最高站位时间X 总人数）注：（1）.不平衡损失率低于15%可接受（2）. 流水线生产不平衡简易判断：个别工序堆积很多，而部份人员很空闲，则表示严重不平衡。
为保持生产速度，大部份工序可堆积几个产品，以激发作业人员紧张感，使之作业动作加快。
3. IE省工原理：剔除、合并、重排、简化4 •符号含义A: “0”动作符号B: “厶”，表示配件的贮存C: ”「”表示半成品或成品的贮存D:D ”表示半成品的暂时滞留E:“’”质量检验F:匸”数量检验G: “既有动作又有质量检验H: “― ”既有动作又有数量检验I: 宀” “■■■■”搬运符号5 •动作经济原则（1）■关于运用人体的动作经济原则a. 双手并用原则：双手最好同时开始，同时完成工作，除了规定的休息时间外，双手不应同时休息。
管理培训教材1——标准工时-产能-平衡率篇
作业时间的测试
观测准备 • 观测次数为最好是可观测10 次 ( 至少 3 次 )； • 备观测板、铅笔、秒表、计算器等。
观测时的要点 • 确认作业者状态及内容是否正常；( 熟练度/努力度 作业条件/一致性) • 测试后要把工序 & 时间记录下来； • 除去异常数据后 ( 去头去尾)，取平均值作为改善研 的依据。
标准产能
标准产能= ( 3600 / CT max ) X 标准上班工时 X 直通率 = ( 3600 / 69 ) X 10.5 X 98% = 537 sets
537 台 / 5 人 = 107.4 台
演练题
如何改善工时损失? 提升人均产出
1号工站 CT1=25 s
2 号工站
3号工站 CT3=60 s
1号工站 CT1=25 s
2 号工站
3号工站 CT3=60 s
4号工站 98% CT4=30 s
5号工站 CT5=20 s
CT2=25 s
标准工时= 作业工时 X (1+宽放率 ( 15% )) 28.75 , 28.75 , 69 , 34.5 , 23 瓶颈时间 = Max ( CT1 , CT2 , CT3 , CT4 , CT5 )= 69 sec 作业总时间 = CT1+CT2+…… +CT5 = 184 sec 标准作业工时= CT max X 工站数 = 69 X 5 = 345 sec 平衡率 =作业总时间 / 标准作业工时 = 184 / 345 = 53%
工站 作業時間 寬放率 標準工時 CT 總和 Ctmax X 工站 平衡率 1 12.07 15% 13.88 2 11.86 15% 13.64 3 10.34 15% 11.89 4 12.13 15% 13.95 5 6 13.23 12.56 15% 15% 15.21 14.44 141.63 163.76 86.49% 7 14.24 15% 16.38 8 11.82 15% 13.59 9 13.1 15% 15.07 10 11.81 15% 13.58
流水线平衡
流水线平衡一、流水线的概念及其特征流水生产，又称为流水线，是指劳动对象按照一定的工艺路线，顺序地通过各个工作中心，并按照一定的生产速度（节拍）完成作业的连续重复生产的一种生产组织形成。
基本特征1、固定生产一种或少数几种产品（零件），其生产过程连续重复进行，最大限度地减少了制品的等候时间和设备的加工间歇时间。
2、工作中心的专业化程度很高，在流水线上，各个工作中心是按照产品工艺过程的顺序排列的。
在制品按单向运输路线移动，每个工作中心只固定完成一种或少数几种作业。
3、按照规定的节拍进行生产。
4、流水线上各工序的生产能力是平衡的、成比例的，即各道工序的工作中心（设备）数同各道工序单件作业时间的比例相同。
5、工艺过程是封闭的。
二、节拍所谓节拍，就是流水线上相继出产两件相同产品之间的时间间隔。
节拍是一种期量标准，是装配线组织和设计的重要数据，它决定了装配线的生产能力，以及生产的速度和效率。
确定节拍的依据是计划期的产量和有效工作时间。
三、保持流水线各工序之间平衡的条件（S、T、R关系）设流水线上各道工序的工作中心数分别为s1，s2，……，s m；各道工序的单件作业时间分别为t1，t2，……t m；流水线节拍为r。
为使流水线各工序之间保持平衡，必须是：t1 s1=t2s2=…=t m sm=r四、流水线的优越性及缺陷优越性：在流水生产条件下，生产过程的连续性、平等性、比例性、节奏性都很高，故流水线具有提高工作中心专业化水平、提高劳动生产率、降低产品成本、稳定产品质量，以及提高生产的自动化水平等。
缺陷：由于设备高度专用化，对产品的变化缺乏适应性；一旦流水线上某台设备发生故障，就可能导致整条线停工，系统的可靠性较差；从社会心理角度来看，流水线上的操作工人长时间重复简单而单调的操作，容易感到乏味、疲劳、对工作缺乏满足感。
所以如何充分发挥流水线的优越性和克服某缺陷，将是现代生产与作业管理面临的一个主要课题。
五、流水线的分类按生产对象的移动方式可以分为：1、固定流水线。
生产流程生产线平衡
私事宽放率4% 疲劳宽放率8%
作业测定——模特法
生产线平衡措施
ECRS改善法
• 消除(Elimination)：什么作业可以不做？ • 合并(Combination)：那些作业可以合并？ • 重排(Rearrange)：调整作业的順序是否会更有效率？ • 简化(Simplification)：是否能简化每一個作业，
生产线平衡意义：
保证生产连续性和均衡性
保证设备、人力的负荷平衡，从而能提高设备、工时 利用率，提高生产效率。
减少在制品，节约物资消耗，加速流动资金的周转， 从而降低生产成本；
生产线平衡概念
节拍（Cycle Time)
CT - 生产节拍 TW - 计划期内有效总工作时间 Q - 计划期内制品数量
生产线平衡概念
装配生产线平衡设计
3）按阶位由大到小排列，并表明各作业要素紧前作业要素
4）作业要素分配
生产线平衡措施
工序的分解和合并是工序同期化常用的方法。 受到机器限制，工序不能分解和合并时
．提高设备的生产效率 ．改进工艺和操作方法
………
工作研究（work study）
程序分析 操作分析 动作分析 工作测定
位置约束
产品装配作业受到空间的限制。在大型的生产线上，如 汽车的装配线上，由于产品比作业人员可完成的装配作业 空间大，不能完成其周边的装配作业。
生产线平衡评价指标
生产线平衡率
平滑性系数（Smoothness Index)
生产线平衡概念
生产线平衡的一般数学表达:
给定一个无回路的有向图G=（E，P)，节点E表示作 业要素集合，弧P表示生产作业元素之间的先后关系集合。 一个节点j∈E有一个值Tj（j=l，2，…，n)表示作业时间。 生产线平衡问题就是求节点集E的一个划分:
某企业生产线平衡及线速的调整ppt(共16页)
线平衡分析
程序1：确定分析对象生产线和对象工序的范围 程序2：实施对象生产线的工序分析，把握现状 程序3：实施各工序的工时分析（设定了标准工
时时使用）
程序4：制作各工序工时图（作业节源自分析图） 程序5：计算生产线平衡1 计算生产线平衡效率 2 计算生产线平衡损失率 程序6：研究分析结果，制定改善方案（应用生
步骤三：将原第七岗位的人插入第二岗位，工作内容为：木条上贴双面胶 （2秒/1个），撕保护膜（4秒一个） 作用：解决步骤一、二出现的问题
具体操作如下： 假设撕保护膜X个，还是控制在8.6秒，也就是现在的第八岗位控制在8.6秒以 下，以做10个 为例，则9.4*（10-X）+5.4X=8.6 解得X=3，也就是现在第 二岗位必须每10个 产品必须帮第八岗位撕3个 保护膜，第二岗位的操作方法： 贴5个木条，撕一个保护膜，操作时间=4*3+5*2*3=44秒，也就是说，第二 岗位只需44秒，就可以供应第一岗位和第八岗位10个产品，剩下的 8644=42秒的时间可以做其配送员的工作。
节拍8.6秒，理论每小时产量419 线平衡损失率=1-85.4%=14.6%
第一次调整之后，平衡率比较高， 是否产量就高呢？？
第一调整之后，拉上的状况
第二次调整
步骤一：将前面两个岗位的在操作方法改为单个放在流水线上 作用：解决桌面上堆包装物料，及等待的问题 出现的问题：第一岗位忙不过来
步骤二：将第一次调整后的七、八岗位合并为罗桂芬撕保护膜、折PVC盒， 测试其时间为9.4秒，撕保护膜4秒，折PVC盒5.4秒 作用：节约一个人出来，解决步骤一出现的问题 出现的问题：成为瓶颈工序
生产线平衡及线速的调整
生产线平衡定义
标准工时设定与生产线平衡
路漫漫其悠远
31
动作范围大
路漫漫其悠远
32
步行浪费
路漫漫其悠远
•两手空闲的浪费 •一只手空闲的浪费 •动作中途停顿的浪费 •动作幅度太大的浪费 •拿的动作中途变换的浪费 •步行的浪费 •动作角度太大的浪费 •动作之间配合不联贯的浪费 •不懂技巧勉强动作 的浪费 •掂脚尖勉强动作的浪费 •弯腰动作的浪费 •重复动作的浪费
33
流程经济性原则
产品工艺流程线路
1. 路线最短原则 2. 禁止孤岛加工 3. 禁止局域路线分离 4. 减少停滞的原则 5. 禁止重复的停滞 6. 禁止交叉
7. 禁止逆行生产线 8. 减少物流前后摇摆 9. 减少无谓移动 10. 去除工序间隔 11. I/O一致原则 12. 物料上下移动减少
路漫漫其悠远
34
作业流程
▪ 1.线路最短原则
▪ 2.去除间隔的原则
生 ▪ 3.与产品工艺一致原
产
则
线 ▪ 4.I/O一致的原则
▪ 5.禁止逆行的原则
▪ 6.零等待的原则
路漫漫其悠远
35
平衡生产（能力匹配）
生产能力
10 10 8
不平衡时的库存、损耗 瓶
11
11 颈
9 9 10 10 8
11
路漫漫其悠远
AB CD E FGH I J
▪ 标准资料法，就是运用数据库中已经存储标
准时间值，迅速而又经济地制订同类（或类 似）作业的标准时间的方法
▪ 常见为标准资料=PTS法＋经验值（实验值）
路漫漫其悠远
28
数据表与电脑数据库管理
孔径（mm）
5
6
8
10
11
3
3秒
作业效率提升方案-作业效率提升方案
作业效率体系 工时组成：
作业工时
总出勤工时(投入工时） （投入人员*作业时间）
直接工时 直接人员*作业时间
投入工时
实动工时
（直接工时-无作业工时）
效率 损失
标准 生产 量 工时
纯作业工时
再作业
（实动工时-再作业） 工时
良品完成工时作业者责任 （生产量*ST）损失工时
无作业 工时
间接 工时
间接人员的出勤时间班组长、调度、统计、 工具管理、搬运、物料人员
➢确认每日实际投入 和标准投入差异，即：标准作 业执行度 ➢找出影响效率的原因，步步分析改善 ➢作为生产管理指标之一，纵向横向管控
作业效率分析--提升实际产出
生产效率管理
Xx车间生产效率管控表
班组
标准节 标准 单台工 出勤 拍 人力 时 人数
工作时 间
产量
可代替每
日节拍
投入工时
产出工时
内部损 外部损失 失工时 工时
时
间
2人
工序 1 2 3 4 5
3、减人
作业效率分析—降低投入标准
生产线平衡
分析时的“ECRS”四大原则
1）取消（Elminate)取消为改善的最佳效果，如取消不必要的工序、操作、 动作，这是不需要投资的一种改进，是改进的最高原则。
2）合并（Combine)对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时 简化目的。如合并一些工序或动作，或由多人于不同地点从事的不同操作， 改为由一人或一台设备完成。
生产效 率
作业效 内部转 外部转 率 嫁率 嫁率
前处理 3.08 11 0.56 15 PVC 3.00 23 1.15 31 打磨 3.00 22 1.10 27 面漆 2.95 32 1.57 48 精饰 3.07 27 1.38 35 合计 3.00 115 5.77 154
LOB基础知识与案例分析
合并重排
减人（分解消除）
减人（作业改善压缩）
三.线平衡的改善方法
2.IE动作改善的4大原则
（１）减少动作次数 （２）双手同时进行作业 （３）缩短动作距离 （４）轻松动作
三.线平衡的改善方法
2.IE动作改善的4大原则 （1）减少动作次数
正在一个一个点数产品地数量
组装后被整齐放进定量容器内 可一眼看清其数量, 并将该状态移到下一个工艺
设备能力 设备计划
标 准 工 时
工作绩效评估及 奖金计算
新产品开发 产品定价参考
二.标准工时
1、标准工时（ST）：是指一名接受过培训的合格员工在标准环境下按照 标准作业方法作业完成一项特定工作所需要的时间。 2、宽放率：宽放是指给予作业人员或机械设备一定的基本宽放时间。 3、标准工时的计算：
工位标准工时 = 作业时间*评比系数*（1+宽放率） 产品标准工时 = 瓶颈工位标准工时*人数 种类
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
秒
XXX产品山积图
0 1.5
M5 0 1 2
0 1.5 1.5 0.5
1.5
2
0.5 1.3 0 1
3 2
S5
0 1 3
0 4
0 1
1.5 2.5 5
0 1
2 1.5
2
2
0 2 1
0.5 1 2
0 2
0 1
M4
2
M3 M2 M1
4 6
2
S1 S2
1 3 3.5
Time Study实测
二.标准工时
标准工时=作业时间*评比系数*（1+宽放率）
某流水线有5个工位，生产的时间测定如下(时间：秒，宽放率12%)：
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▪ 明确员工完成一个产品的所有动作要素（如“左手从料盘中拿取产品”）； ▪ 选择一个熟练员工，确认其处于正常作业状态； ▪ 反复测量该工位的工时，一般为10次（动作要素的时间需要通过录像后在电脑上处理
后得到）； ▪ 在作业过程中出现等待或停止作业等异常时，应做好记录为什么发生异常； ▪ 测量过程不能打扰员工的正常操作。
①
②
NG 检验点 预留缓冲的良品
总结
• 提高流水线效率的第一步是识别浪费，尽量消除作业中的非增值动作； • 在消除浪费的基础上建立较高的线平衡（>85%的线平衡率）； • 根据当前的直通率和宽放率等条件，设定人工数量（工位数）； • 设定B值，确定线上产品数量； • 制定每个工位SOP（动作、时间、质量要求和在制品数量）； • 定位置（5S）定作业（SOP）是流水线稳定生产最重要的条件； • 定位置定作业可以减少员工的疲劳度，同时大幅提高品质和效率。
别较大，需要做进一步分析原因，进行改进。
实测工时的获取方法
步骤 #
工序: EBT-20 投线位
观察者: 聂坤/杨琳
日期: 2017年7月21日动作要素Biblioteka 要素时间12
3
4
5
6
7
8
9
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
(秒）-
中位值
备注/行动
1 右手伸出拿料盘放于传送带上 1.86 1.04 2.88 3.44 1.48 1.64 1.56 1.52
双手拿取耳机的同时找到主板线
2头
2.16 2.36 2.52 2.16 2.24 1.8 2.88 2.12 1.92 1.28 1.96 1.48 0.92 1.36 2.32 2.35 3.44
将主板线头分开成分叉状；在分
3 线头的同时，迅速检验外观
10.3 5.76 4.44 7.08 8.64 9.68
问题
传送带 料盘 （减少）
传送带 料盘
产品间距（加大） 产品间距
线速 （加快）
线速
流水线效率
- 平衡率、标准工时、B值和线速
学习目标：
• 掌握如何通过实测工时计算流水线平衡率 • 掌握如何计算流水线标准工时和定额工时 • 掌握流水线效率的控制方法和关键要素
• B值 • 线速
• 理解如何在保证节拍时间要求的情况下，逐步降低B值。
实测工时
实测工时的获取方法
▪ 单个工位的工时：指完成该工位作业的循环时间。
• 上图中拉线上在制品数为14个，工位数为10个； • B值为14/10 = 1.4
节拍和线速
如果皮带的速度一定，产品间的距离长则节拍（流动的时间）变长；如果 产品间的距离短则节拍（流动的时间）就变短。
如果节拍一定，传送带的速度越快产品间的距离就会变长（变远）；传送 带的速度慢产品间的距离就会变短（靠近）。
▪ 实测工时数据处理
▪ 先对最大和最小的观测值进行分析，找到改进机会； ▪ 在确保观测值为正常状态下测得的条件下，一般取中值（而非算数平均值）为该工位
的实测工时； ▪ 动作要素的实测工时（通过录像分析得到）也按中值获得。 ▪ 不同工位的相同动作要素（比如“从料盘拿取产品”几乎适用于大多数工位）如果差
应该不断地对作业进行改善，使工位间的循环时间差异减少，逐渐降低B值（减少 在制品数量），然后通过调节线速满足节拍要求。
下线产品的处理
如果产品因质量或员工速度跟不上而下线，就会造成流水线上没有产品 （空转），成品输出减少，生产效率降低。
对会出现不良的工序（如检验点）或瓶颈工位，可以预留缓冲的产品，出 现不良时或操作员动作跟不上时，马上补上空位。通常根据不良率来预测 应该保留的缓冲数量，提前放在传送带外、工位内标识好的固定放置处待 命。
▪ 标准工时的计算和设定
所有工位观测工时总和 X （1+宽放率） 标准工时 =
产品一次通过率
标准工时的计算和设定
17 7
20 3
• 宽放率 = 10% • 一次通过率 = 95%
定额人员数量
直接操作员工人数计算
定额直接操作员工人数计算
满足节拍要求：B值和线速
B值
▪ B值为拉线上的在制品数量与作业工位数的比值 ▪ 产品之间间距越大，B值越小；B值为1时为最理想状态
17 7
20 3
标准工时
标准工时的设定
▪ 标准工时：指在正常条件下，熟练的工人以规定的作业方法和用具，完成一 件符合质量要求（当前设定为：直通率>95%）的产品所需的时间。是奥声 在财务上设定标准人工成本，以及在生产上制定生产绩效目标的重要依据。
▪ 宽放率：等于宽放时间除以总操作时间。宽放时间是用于补偿个人需要、不 可避免地延迟以及由于疲劳而引起的效能下降。奥声设定宽放率为10%。
总循环时间
1.00 12.32
线平衡率
什么是流水线平衡率？
左图4个工位的观测工时 （循环时间）相差较大，流 水线的效率由循环时间最长 的工位（第3工位）决定。
平衡率是用来评价流水线各 工位循环时间差异大小的指 标。也是衡量流水线效率的 重要指标。
流水线平衡率的计算
流水线所有工位的循环时间的总和 线平衡率 = 瓶颈工位的循环时间 X 工位数
如果产品间的距离（间隔）保持一致，把传送带的速度调快就会使节拍变 短；传送带的速度越慢节拍就越长。
产品间距 传送带
料盘
B值设定和下线产品处理
B值设定
作业稳定的拉线，工位编排尽量按B=1来配置。
较为复杂的产品作业，或者新产品作业时间差异大的拉线，工位编排按B=1.5～2 配置（即每工位平均1.5～2个产品），在工位与工位间预留足够的在制品。
7 8.04 7.16 5.96 6.2 5.56 7.96 7.72 10.7 11.2 7.64
中断用手调整传送线料盘 1.60 （浪费）；换小料盘
最小0.92秒是在拿取时直接 2.16 找准线控壳,省去调整动作
外观检查其实可以在分线头 7.56 时同时完成；检查历史记录
4 将耳机放入传送带上的空料盘中 1.12 1 0.6 0.84 1.08 1 1.04