氨酸法造粒

合集下载

氨酸法造粒工艺流程

氨酸法造粒工艺流程英文回答：The Amino Acid Granulation Process.Amino acid granulation is a process of agglomerationthat is used to convert fine amino acid powders into larger, more uniform granules. This process is typically used to improve the flowability, handling, and storage characteristics of amino acids. The granulation process can also be used to coat the amino acids with a protective layer, which can help to prevent degradation and extend the shelf life of the product.The amino acid granulation process typically involves the following steps:1. Preparation of the amino acid solution: The first step in the granulation process is to prepare a solution of the amino acid. The amino acid is typically dissolved inwater, but other solvents can also be used. The concentration of the solution will vary depending on the desired properties of the final granules.2. Addition of a binder: A binder is then added to the amino acid solution. The binder helps to hold the granules together and prevent them from breaking apart. The type of binder used will depend on the desired properties of the final granules.3. Formation of droplets: The amino acid solution is then atomized to form small droplets. The size of the droplets will determine the size of the final granules.4. Drying: The droplets are then dried to remove the solvent. The drying process can be carried out in a variety of ways, including fluidized bed drying, tray drying, and spray drying.5. Granulation: The dried droplets are then granulated to form larger, more uniform granules. The granulation process can be carried out in a variety of ways, includingtumbling, agglomeration, and compaction.6. Coating: The granules can be coated with aprotective layer to help prevent degradation and extend the shelf life of the product. The coating can be applied using a variety of methods, including spraying, dipping, and tumbling.The amino acid granulation process is a versatile process that can be used to produce a variety of different types of granules. The process can be tailored to meet the specific requirements of the desired product.中文回答：氨基酸造粒工艺流程。

氨酸法工艺技术简述

氨酸法(稀酸法)复合肥工艺技术简介1、工艺技术概述氨酸法（料床反应）工艺生产复合肥，从原理上介于团粒法和料浆法之间，具有两者的优点，可显著提高生产产量。

生产的产品，颗粒圆润光滑、强度高、不易结块。

生产中，对原料、配方的适应性强，产品适应性广，对土壤副作用小。

液氨与硫酸在工艺中，是硫酸喷在物料的表面，这是化肥生产氨化造粒中多孔固体中酸的氨化问题。

液氨通过埋在料床中的分布器，沿造粒机轴向均匀喷出。

生产实践表明，氨通过料床的流态可分为两种：一种是滤过式，氨通过颗粒之间的缝隙连续流过，几乎不影响粒子的运动；一种是喷射式，氨通过喷嘴流速较大，在颗粒床形成空间或喷舌，引起颗粒作剧烈的旋转运动，大大强化了传质和传热过程。

良好的设计可使氨的吸收率达到95%以上。

氨分布器是氨化造粒机的重要部件。

从国内外常年运行的状况看，该技术是成熟安全可靠的。

2、工艺流程2.1原料预处理与计量结块磷铵和氯化铵，影响输送和计量，需对其进行预处理，生产高氮肥尿素需粉碎1/3，上述三种原料经人工解包后，送入各自的破碎机，破碎后直接落入各自的原料计量贮料斗。

原料计量采用电子皮带秤，电子秤分别用于原料磷铵、氯化钾、氯化铵、固体尿素、微量元素配方计量，并采用工控机控制，以实现原料计量报表、历史记录、配方自动调节等功能。

2.2 造粒来自酸站的浓硫酸和水按比例稀释到一定质量分数后，经流量计计量喷入造粒物料料床；氨站液氨进入埋在料床中的反应器与稀硫酸产生中和反应，生成温度较高的硫酸铵料浆。

粉状物料与硫酸铵料浆混合，形成一定液相的固溶体，在转鼓造粒机内滚动成粒；磷酸一铵与过量的氨发生中和反应，在适宜的温度和PH值环境下溶融，利用磷铵自身溶融的溶液粘结其他物料成粒，同时在高温下各物料间发生复分解反应生成复盐，在造粒机不断的转动下，使物料处于流动状态，相互摩擦、翻动、挤压粘附成粒。

成球率可达95%，成品率达80%以上。

2.3 干燥与冷却造粒物料由皮带机送入干燥机进行干燥，干燥机出料进入第一冷却器，冷却后的物料进入中间筛，筛上物料进入第二冷却机，细粉进入返料，以回收返料热量，降低装置的能耗。

氨酸法造粒工艺流程

氨酸法造粒工艺流程The granulation process using the ammoniation method is a critical step in producing high-quality fertilizer. 氨酸法造粒工艺是生产高质量肥料的关键步骤。

This method involves combining ammonium nitrate solution with other ingredients to create granules that are ready for distribution and application in the agricultural sector. 这种方法包括将硝酸铵溶液与其他成分结合，制成颗粒，以便在农业领域分发和应用。

It is essential to understand the detailed procedure involved in the ammoniation granulation process to ensure efficiency and effectiveness in fertilizer production. 了解氨酸法造粒工艺中的详细程序是确保肥料生产效率和有效性的关键。

One of the key steps in the ammoniation granulation process is the preparation of the core materials, which will form the basis of the final granules. 氨酸法造粒工艺中的关键步骤之一是准备核心材料，这些材料将构成最终颗粒的基础。

The core materials typically include ammonium nitrate solution, phosphoric acid, and other additives such as binders and fillers. 核心材料通常包括硝酸铵溶液、磷酸和其他添加剂，如粘合剂和填充剂。

蒸汽造粒改氨酸法技术简析

蒸汽造粒改氨酸法技术简析蒸汽造粒复混肥生产装置，经自主创新改造后，有效降低了生产成本，并提高了产品质量。

在此基础上，采用硫酸、液氨中和反应直接生产氯基复合肥工艺技术，对原蒸气转鼓造粒复混肥生产装置进行技术改造，开发出氨酸法氯基复合肥新产品，其产品质量达到国家标准，取得了较好经济效果。

1 复合肥生产原理利用氨酸造粒法生产复合肥，其基本原理分为三个主要步骤（原理）。

1）液氨与硫酸的中和反应。

将浓硫酸稀释后，再与定量的液氨在管式反应器中进行中和反应，最后生成硫酸铵料浆，并放出大量的热量。

2）复分解反应与复盐的生成。

利用氯化钾、磷酸一铵、硫酸铵间的复分解反应，实现复盐的生成。

从配料岗位输送到造粒机内的氯化钾和磷酸一铵，在低温下可进行复分解反应，并生成磷酸二氢钾和氯化铵（该反应在温度低时反应缓慢，生成的磷酸二氢钾量相对较低）。

当硫酸与液氨进行中和反应放出大量的热量时，物料温度升高，从而加速了其反应的速度，同时生成的硫酸铵又与物料中的氯化钾进一步发生复分解反应，生成硫酸钾和氯化铵。

3）复盐固溶体的形成。

上述物料中氯化钾和磷酸一铵发生复分解反应，生成的氯化氨与原料中的氯化钾将形成氯化铵钾复盐固溶体[(NH4,K)C1]。

而硫酸与液氨进行中和反应，生成的硫酸铵又与氯化钾复分解反应产生的硫酸钾形成硫酸铵钾固溶体[(NH4,K)2SO4]。

氯化钾和磷酸一铵反应生成的磷酸二氢钾与原料中的磷酸一铵又形成磷酸铵钾固溶体[(NH4,K)H2PO4]。

以上三方面生成的固溶体，就是该肥料所需要的主要成分，它们在造粒的过程中也形成了成球状态。

2 复合肥生产工艺流程在复合肥的生产过程中，先将浓硫酸和水按比例稀释到一定质量分数后冷却，再经转子流量计计量进入管式反应器。

液氨经汽化后，通过涡街式流量计计量，同时也进入管式反应器，瞬间产生中和反应，生成温度较高的硫酸铵料浆，并产生压力将硫酸铵料浆喷入转鼓造粒机内。

经配料岗位的计量、混合、粉碎后的氯化钾和磷酸一铵被输送到转鼓造粒机内，粉状物料与硫酸铵料浆混合，形成一定液相的固溶体，并在转鼓造粒机内滚动造粒。

氨酸法——精选推荐

（一）酸氨管式反应器造粒技术的工艺过程工艺流程简述来自配料工序的各固体原料（氯化钾、磷酸一磷、固体尿素、氯化铵、普钙、填充剂等）和系统的返料进入转鼓造粒机，由硫酸贮罐来的浓硫酸和尾气洗涤系统的洗涤液，经计量后加入到特制的管式反应器的混和段进行混和稀释；来自氨站的液氨经计量后分为两路，一路通过液氨蒸发器和混和器A与少量蒸汽混和气化，经管式反应器混和段进入反应段，通过特制的分布器快速与混和后的稀硫酸反应，生成的高温硫酸铵溶液经雾化喷头均匀喷涂到造粒机料床上。

另一路液氨通过液氨蒸发器和混和器B与蒸汽混和气化后，由混和分布器进入料层与料层中的磷酸一铵、普钙等继续在造粒机内进入化学反应，同时释放出化学反应热，干湿物料在造粒机的转动作用下团聚成粒，如有尿液等液体原料喷入，则氨、酸及洗涤水量适当降低，以保证造粒的液相与热量平衡。

管式反应器排出的水蒸汽以及料层中排出的水蒸汽随造粒尾气排出，造料尾气经复喷管和洗涤塔进行洗涤吸收，经洗涤后的净化尾气经尾气风机烟囱排空，洗涤液用泵送至洗涤塔和管式反应器，洗涤水通过管式反应器后形成过热蒸汽及高温料浆予以回收。

出造粒机的物料经干燥、筛分、冷却、筛分、包膜处理后进入成品库进行包装，大粒返料经破碎后与细粉返料一起返回造粒系统，干燥、冷却尾气以及吸尘尾气分别经旋风除尘器、重力沉降和水浴洗涤三级处理后达标排放。

（二）氨酸管式反应器喷浆造粒新技术的主要特征1、造粒工况明显改善和稳定造粒部分利用气氨与硫酸、磷酸一铵的化学反应热来提高造粒物料温度和改善物料特性，提温幅度可达15-30℃，而并非主要靠蒸汽和尿液来提高造粒温度，造粒温度可高达75-85℃，物料水份小于2.5%，成球率高达60%以上。

2、实现一段干燥工艺、简化工艺过程由于造粒物料温度较高，水份较低，一段干燥便于使产品水份降至1.5%以下，实现了一段干燥工艺生产高氮尿基复合肥工艺过程，简化了工艺过程。

3、实现热筛分、热破碎工艺、提高能源利用率由于干燥后产品水份较低（小于1.5%）可满足热筛分和热大粒破碎工艺，同时也提高了热返料的热量利用效率，以及降低了冷却负荷，缓解了产品的热结块倾向。

氨酸法造粒新技术

氨酸法造粒新技术随着农业技术的快速发展和农民施肥水平及要求的提高，目前传统的含有填充剂的复混肥因存在溶解有残渣、崩解溶解性差、产品颜色受填充剂颜色影响明显，同时含有填充剂的复混肥生产工艺受原材料的影响较大，已经不能满足市场对产品愈来愈苛刻的质量要求和生产对工艺的要求。

基于此，在氨化法尿基复合肥生产新技术、氨化法硫基复合肥生产新技术的基础上，开发了氨酸法无填充剂造粒新技术，该技术不但解决了传统复混肥存在的产品质量缺陷和生产问题，而且将传统复混肥生产提升到了复合化的程度，大大提高了产品的档次和市场竞争力，同时原料成本、煤、电消耗明显降低，生产能力和经济效率显著提高。

一、氨酸法无填充剂造粒新技术的主要技术特征1 、将价格低廉的基础化工原料硫酸、合成氨引入到复合肥生产中，将简单的复混肥生产提升到了复合化的程度，提升了产品的质量和装备的功能。

2 、充分利用气氨与硫酸、磷酸一铵等原料间的化学反应热将造粒物料温度提升到较佳的造粒温度75-85℃ ，同时利用气氨做为调理剂，将造粒物料的酸碱度控制在6.0-6.3 之间，成球率显著提高，可达到80% 以上。

3 、因充分利用化学反应热提高造粒温度，造粒物料水分也较低≤3.0% ，一段干燥便可实现产品水份≤1.5% ，大大缓解了产品结块倾向。

4 、系统返料采用热态筛分，热态大粒破碎工艺，充分利用系统热量，提高生产装置的生产能力和生产强度。

5 、采用新型的自清洁筛分装置，大粒破碎装置，防堵塞大倾角皮带提升机等专用设备，提高整个生产系统的装备的专用高效稳定性。

6 、采用并逆混流冷却机和水冷包膜机三段冷却新技术，尽可能降低包装温度，解决热结块问题。

7 、生产现场粉尘和生产尾气处理采用旋风除尘器、重力沉降室和水浴洗涤器等多级处理措施，实现达标排放和清洁文明生产。

8 、配料和生产过程采用DCS 微机集散控制，造粒实现微机自动控制，稳定工艺、稳定生产工况和产品质量。

9 、无需采用固体尿素熔融装置和二段干燥工艺，便可生产N≥25% 以上的高氮产品。

氨酸法复合肥生产工艺

氨酸法复合肥生产工艺氨酸法复合肥是将氨基酸、氮磷钾等营养元素有机结合，制成颗粒状或粉末状的肥料。

下面介绍氨酸法复合肥的生产工艺。

首先，氨酸法复合肥的生产工艺主要分为原料处理、发酵、压球造粒、干燥和包装等几个步骤。

原料处理是指将各种原料进行加工，以提高其可发酵性。

一般来说，氨酸法复合肥的原料包括有机氮源、无机氮源、磷酸盐和钾肥等。

这些原料需要经过破碎、筛分和配比等工艺处理，以保证各种原料的比例合理、均匀。

发酵是指将处理好的原料进行发酵，使之转化为有机氮源。

一般来说，发酵工艺采用固态发酵或液态发酵。

固态发酵一般是将原料放入发酵罐中，通过控制温度、湿度和通风量等参数，使之发生微生物的发酵作用，转化为有机氮源。

液态发酵一般是将原料放入发酵罐中，加入适量的水和发酵菌种，通过控制温度、搅拌和通气等参数，使之发生液态发酵作用，转化为有机氮源。

压球造粒是指将发酵好的原料进行造粒，制成颗粒状的肥料。

一般来说，压球造粒工艺采用双辊压球机，通过辊式压制的方式，将发酵好的原料进行挤压和成形，制成颗粒状的肥料。

干燥是指将压球造粒好的肥料进行干燥，使其含水率达到标准要求。

一般来说，干燥工艺采用旋转干燥机，通过加热和风力作用，将肥料的含水率降低到标准范围内。

包装是指将干燥好的肥料进行包装和贮存，以便运输和销售。

一般来说，包装工艺采用自动包装机，将肥料装入袋子中，并进行称重、封口和码垛等操作，最终成品肥料可以直接投放市场。

总之，氨酸法复合肥的生产工艺包括原料处理、发酵、压球造粒、干燥和包装等几个步骤。

通过科学的生产工艺和技术手段，可以生产出高质量的氨酸法复合肥，满足农业生产的需求。

氨酸法无填充料造粒技术

氨酸法无填充料造粒技术生产部：李芳芳传统的转鼓技术，由于基础原料黏性差，所以一般需要补充填充料（如黏土、高岭土、膨润土）来帮助成粒，这些没有营养成份的原料加入，增加了复合肥的成本。

而氨酸法生产复混肥是由硫酸与氨、磷酸一铵和硫酸与尿素、氯化钾以及其他原料间的化学反应，提高造粒温度提从成球黏结剂，改善造粒的物性和造粒工况，同时也减少了原料品种；不同产地和气候（特别是温度）对造粒影响较大。

由于造粒水份较低≤3.0%干燥后产品水份在 1.5%左右，也改善了产品贮存中出现的粉化，长毛和结块问题，使操作更稳定，所以无需填料加入，可使造粒达到较佳状况的75—80度，成球率80%以上，该方法的另一特点可用较为廉价的氯化铵代替通用的不溶性填充剂（膨润土），使产品水溶无残渣，外观好，强度提高，可达25N以上，有较强的市场竞争力。

氨酸法无填充料生产复混肥工艺过程如下：来自硫酸车间的98%硫酸贮存于硫酸贮存槽中，再由硫酸计量泵加入反应槽中，在搅拌下加入清水进行稀释，其液体物料自反应槽进入稀酸储槽中，由稀酸泵将酸输送到安装在造粒机内示翻滚着到料床上方的酸喷洒器，使酸淋洒在滚动着的料床上，由液氨贮槽，汽化器和气氨缓冲缸组成的供氨系统送来的气氨，经流量计计量后送入埋在料床中的钻有小孔的氨分步器，并以一定的小孔速度喷出，通过氨量用以完全中和硫酸和使部门磷酸一铵转化磷酸二铵。

氨分布管是用不锈钢管制成，安装在造粒机筒体的前部分，与供氨总管接通后的导管自料层的最低处顺着滚筒转动的方向再分成几根有一定弧度的支管伸入料床。

硫酸分管处于氨分布管同一断面上，用无缝钢管制成，安装在物料翻动最剧烈的正上方。

硫酸与氨反应生成的水蒸汽及小部分未反应的氨气由尾气风抽至喷淋洗涤箱经过四次洗涤后从烟囱排空，造粒尾气洗涤水当达到一定尝试后返回造粒机造粒。

氨酸法无填充料造粒技术，由于充分利用原料间的化学反应热和生产系统的返料热量，从而降低生产能耗。

其产品特征如下：1、产品外观洁白圆整，不受填充颜色影响；2、产品速溶，无不溶性残渣；3、产品水份≤1.5%，颗料强度≥25N；4、产品养份均匀稳定；5、产品含氮调整范围大，可生产低氮产品≤15%，中氮和高氮≥25—%的品种。

氨酸法与水汽法工比较

复合（混）肥氨酸法工艺和水汽法工艺的比较----湖北富邦科技公司凃晖1 产品档次传统工艺技术：由于属于物理形式加工生产，靠水和蒸汽提供液相造粒，从2009年5月1日起国家规定只能称为复混肥料。

氨酸法工艺技术：液氨和硫酸、磷酸一铵中和反应属于化学反应，利用反应生成的料浆和自身溶解的液相造粒生产，属于复合肥类别。

优势比较：产品内在质量、外观颜色、强度、溶解性，市场需求都优于复混肥料。

2 造粒工况传统工艺技术：属于物理反应，靠蒸汽和尿液，提高造粒温度；靠水和蒸汽提高液相造粒。

氨酸法工艺技术：属于化学反应，利用液氨和硫酸、磷酸一铵的化学反应热提高造粒温度，物料溶解快。

利用化学反应生成的料浆和物料反应环境溶解的液体，提供造粒需要的液相。

优势比较：造粒工况稳定，物料水分在3%左右，成球率高达100%，成品率可达80%,养分波动小。

3 干燥处理传统工艺技术：单纯靠炉温进行干燥处理，耗煤大，往往需要二烘后，水分才能达标。

氨酸法工艺技术：由于造粒物料温度较高，成球时水分较低，一段式干燥水分就可以达标。

优势比较：一般配方不需二次造粒，养分挥发损失少，干燥容操作，耗煤低，干燥效果好，成品强度好，抗结块能力强。

4 原料配伍传统工艺技术：原料选择苛刻，造粒物性差，没有粘合剂不能造粒。

氨酸法工艺技术：液氨和硫酸、磷酸一铵的化学反应生成的硫酸铵和部分磷酸二铵料浆，改善了物料特性，提高了物料间的融合性。

高浓度复合肥无需添加填充剂。

优势比较：原料选择范围广成本低，产品洁白、光滑圆润，无不溶性残渣，避免了填料颜色不稳定影响产品外观，溶解性能好，作为易吸收。

5 生产条件传统工艺技术：造粒受天气湿度和原料特性影响大，操作弹性小，设备不能长周期稳定运行，限制了多品种开发生产。

氨酸法工艺技术：由于有化学反应，改善物料配伍特性，保证不同原料、配方、季节的造粒效果，能有效提高装置操作弹性。

优势比较：不受原料和季节限制，可生产多品种、多系列产品，实现装置长周期稳定运行。

氨酸法造粒工艺在尿基复合肥生产装置的应用

水进行循环洗涤，由于循环液温度较高，气中的尾
３技改方案
１Ｏ万ｔａ基复合肥装置采用氨酸法造粒工艺／尿进行技改时，增设１需套管道反应器系统，对造粒并机系统和造粒尾气处理系统实施技术改造。
２工艺流程
（）磷酸一铵、化铵、１氯氯化钾等原料经计量、破碎、匀后与系统返料一起进入造粒机内构成造混
１生产原理
液氨与稀释后的浓硫酸在管式反应器内进行
中和反应，生成高温低湿硫酸铵料浆并释放出大量热量；粒机内的磷一铵、造氯化钾等原料温度得到
经常停车清理，响设备的正常运转和有效开车时影
间。为避免内壁粘壁和腐蚀，对造粒机进行改需造。技改措施是在造粒机内壁增设１由若干块耐层
酸、耐磨、耐高温天然橡胶板组成的橡胶内衬，在并造粒机筒体上设置数个气孔。当造粒机运转时，橡
ＡｂｔａｔＡｕｈｏａｒｆｙｄｓｒｂｄｔｅｐｏｕｔｖｒｃｐｅｒｃｓｏ，ｍａｎｅｕｐｎ，ｐｏｅｓｉｄｘｅｈｉａｅｔｒｓａｄｐｏｕｔｎｃｓｓｒｃ：ｔｒｈｓｂｅｅｃｅｈｒｄｃｉｅｐｉｉｌ，ｐｏｅｓｆｗｉｌｉｎｌｉｑｉｍｅｔｒｃｓｎｅ，ｔｃｎｃｌａｕｅｎｒｄｃｉｏｔｆｏｆｒｔｅｕｅａｅｃｍｐｕｄｆｒｉｚｒｐａｔｉｉｈｔｅａ０ｈｒａｂｓｏｏｎｅｔｌｅｌｎｎｗｈｃｈｍｍｏｉ／ａｉｔｏｓａｏｔｄｆｒｔｅｐｉｉｇｐｏｕｔｎｐｏｅｓＵｓｎｒｌｎｒｃｓｙｉｎａｃｄｍｅｈｄｗａｄｐｅｏｈｒｌｎｒｄｃｉｒｃｓ．ｌｏｉｇｐｉｉｇｐｏｅｓｂｌａｍ０ｉ／ｃｄｍｅｈｄｃｎｍａｅｔｅｃｓｔｅｄｃｅｓｄ，ｃｎｕｏｂｅｕｅｏｔｎａａｉｔｏａｋｈｏｔｏｂｅｒａｅｏｓｍｅｔｅｒｄｃｄ，ｑａｉｏｂｍｐｏｅｕｔｔｅｉｒｖｄ，ｐｏｕｔｎｔｅｉｃｅｓｄａｄｒｎｉｇｅｆｃｌｙｒｄｃｉｏｂｎｒａｅｎｕｎｎｆｔｏｅ

氨酸法造粒工艺及岗位操作规程

氨酸法造粒工艺及岗位操作规程一、前言氨酸法造粒工艺是一种常见的药品制剂工艺。

该工艺主要采用氨酸为溶剂，将固体药品制剂喷雾成小颗粒，以适应不同的用药需求。

本文将详细介绍氨酸法造粒工艺及岗位操作规程。

二、氨酸法造粒工艺概述氨酸法造粒工艺是一种湿法造粒工艺，其主要原理是通过喷雾器将氨酸和制剂混合，形成小颗粒，然后通过干燥装置将其干燥固化。

氨酸法造粒工艺常用于制备药品的微、小颗粒。

这些颗粒可以轻松地组合成胶囊、丸剂或直接制成口服溶液。

总体而言，氨酸法造粒工艺包括以下几个步骤：1. 药品混合。

将需要制备成颗粒的药品加入氨酸中混合均匀。

2. 喷雾成颗粒。

将药品混合液通过喷雾器喷出，形成小颗粒。

3. 干燥固化。

将喷出的小颗粒通过干燥装置干燥，使其成为坚硬的颗粒。

4. 筛分。

将干燥后的颗粒进行筛分，以去除不必要的细颗粒和杂质。

5. 包装。

最后将筛分后的颗粒包装成所需的制剂。

三、岗位操作规程作为一个行业工作者，在执行任何任务之前，必须遵守制定的操作规程。

下面是氨酸法造粒工艺的操作规程。

1. 工具和设备准备在进行氨酸法造粒工艺之前，必须检查和准备所需的工具和设备。

2. 工作区准备操作人员应确保工作区域干净整洁，并有足够的净化和通风系统，以确保在操作中尽量减少空气中的污染物。

3. 安全保障在进行任何实验室操作之前，必须遵循安全标准，包括穿戴个人防护装备如口罩、手套等，并在使用化学品时要注意保护眼睛和皮肤。

在必要的情况下，应对药品进行排气、灭菌等处理。

4. 药品加入将所需的药品主要成分逐一加入氨酸中，并使用搅拌器确定其充分混合。

5. 摇匀将所需的辅料逐一加入氨酸混合物中，利用搅拌器按预定比例摇匀。

在摇匀时，搅拌头必须保持在混合液中，以确保混合均匀。

6. 造粒调节喷雾器的操作参数，根据药品需求逐步调整氨酸流量和喷雾器压力，逐渐喷雾出小颗粒。

在造粒时，操作者必须注意氨酸的量，确保其满足制作颗粒的要求。

7. 干燥和筛分将喷出的小颗粒通过干燥装置进行干燥固化。

复合肥氨酸法造粒工艺

复合肥氨酸法造粒工艺复合肥生产的工艺，主要是团粒法、料浆法二种工艺组成。

料浆法工艺因其生产规模、投资规模等多项因素制约，主要在少数大型国有企业应用；而团粒法因其工艺简单、投资少、操作便利等特点而被国内大多数厂家采用，其缺点是生产过程中经验因素比较强，产品对原料局限性比较大，特别是高氮高尿系列复合肥的生产，甚至很困难。

因此采用部分料浆法的氨酸法喷浆造粒工艺正在被广泛推广应用。

液氨与硫酸在工艺中，就是硫酸喷在物料的表面，这是化肥生产氨化造粒中多孔固体中酸的氨化问题。

这时过程的速率主要受氨分子趋近颗粒外表面，再从表面进入毛细孔的扩散速率的控制。

研究结果指出，对运动中的颗粒，气体扩散到表面的速率很快，在颗粒内部的扩散则较慢。

因为气体不仅要进入孔道，而且还要通过液膜和反应产物形成的屏蔽。

氨到达颗粒表面的速率与设备的类型和进气方式有关。

氨气通过颗粒床的流态可分为两种：一种是滤过式，这时氨气通过颗粒之间的缝隙连续流过，几乎不影响粒子的运动；一种是喷射式，这时氨气通过喷嘴流速较大，在颗粒床形成空间或喷舌，引起颗粒作剧烈的旋转运动，大大强化了传质和传热过程。

在喷舌流态条件下进行氨化的研究指出，为保持合适的气速，喷口直径应较颗粒直径大10倍以上。

调整气速使刚好形成喷舌。

固体颗粒上硫酸的氨化通常都在造粒机中进行，液氨通过埋在颗粒床中的分布器，沿造粒机轴向均匀喷出。

良好的设计可使氨的吸收率达到90%以上。

氨分布器是氨化造粒机的重要部件。

用在需连续氨化造粒过程的转鼓造粒机称为氨化转鼓造粒机，是磷复肥造粒中的一种常用设备，是美国TVA（田纳西流域管理局）在50年代初期开发的。

迄今在世界各国的磷复肥生产中广泛应用。

按照美国TVA氨化转鼓造粒机的设计准则，在造粒机靠筒体轴线的上方设有一管梁，以便安装氨分布器和酸管、蒸汽管，返料从造粒机头加入，在筒体的转动下形成一滚动的物料床，硫酸由酸泵压送，从硫酸喷洒管的喷嘴喷洒在物料床上进行造粒。

氨酸法项目说明

氨酸（料床反应）法复合肥项目说明1.工艺技术概述氨酸法（料床反应）工艺生产复合肥，从原理上介于团粒法和料浆法之间，具有两者的优点，从国内外厂家常年运行的状况看，该技术是成熟安全可靠的。

它可以显著提高生产产量，生产出来的产品，颗粒圆润光滑、强度高、不易结块。

生产中对原料、配方的适应性强，生产的产品适应性广，对土壤副作用小。

液氨与硫酸在工艺中，就是硫酸喷在物料的表面，这是化肥生产氨化造粒中多孔固体中酸的氨化问题。

这时过程的速率主要受氨分子趋近颗粒外表面，再从表面进入毛细孔的扩散速率的控制。

生产实践表明，对运动中的颗粒，气体扩散到表面的速率很快，在颗粒内部的扩散则较慢。

因为气体不仅要进入孔道，而且还要通过液膜和反应产物形成屏蔽。

氨到达颗粒表面的速率与设备的类型和进气方式有关。

氨通过颗粒床的流态可分为两种：一种是滤过式，氨气通过颗粒之间的缝隙连续流过，几乎不影响粒子的运动；一种是喷射式，这时氨通过喷嘴流速较大，在颗粒床形成空间或喷舌，引起颗粒作剧烈的旋转运动，大大强化了传质和传热过程。

固体物料上硫酸的中和反应，通常都在造粒机中进行，液氨通过埋在料床床中的分布器，沿造粒机轴向均匀喷出。

良好的设计可使氨的吸收率达到90%以上。

氨分布器是氨化造粒机的重要部件。

2. 氨酸法工艺流程经配料岗位计量、混合、粉碎后的固相物料被输送到转鼓造粒机内。

浓硫酸和水按比例稀释到一定质量分数后，经流量计计量喷入造粒物料料床，液氨经流量计计量，进入埋在料床中的反应器与稀硫酸产生中和反应，生成温度较高的硫酸铵料浆。

粉状物料与硫酸铵料浆混合，形成一定液相的固溶体，在转鼓造粒机内滚动成粒；磷酸一铵与过量的氨发生中和反应，在适宜的温度和PH值环境下熔融，利用磷铵自身熔融的溶液粘结成粒，同时在高温下各物料间发生复分解反应生成复盐，在造粒机不断的转动下，使物料处于流动状态，相互摩擦、翻动、挤压粘附成粒。

造粒过程中产生的尾气，经文丘里洗涤器洗涤后放空。

氨酸造粒简介

氨酸管式反应器造粒生产工艺及特点一、氨酸管式反应器造粒生产复合肥原理氨酸管式反应器造粒是硫酸和氨、磷酸一铵和氨反应的过程。

硫酸与磷酸一铵首先在混酸槽内混合成混酸溶液，其主要成分仍然为硫酸与磷酸一铵。

当混酸溶液与气氨在管式反应器内接触时，会发生硫酸和氨、磷酸一铵和氨之间的中和反应，并释放出大量反应热。

其反应方程式为：2NH3+H2SO4=(NH4)2SO4+热量NH3+NH4H2PO3 =(NH4)2HPO3+热量NH3+(NH4)2HPO3=(NH4)3PO3+热量气氨与混酸在管式反应器内中和反应闪蒸，产生的大量反应热，可明显改变物料的物理特性，主要是溶解度和粘性，可以进一步提高化学盐类的溶解度，减少造粒过程水分的用量，从而减少成粒物料水分的含量，还可以提高物料的粘结能力，利于物料粘合成球；另外，还可以利用反应热和被压，把大量的水份闪蒸出来，闪蒸水份量可达物料中含水量的90%，因此，与传统造粒相比，在相同的液相比例下造粒，物料水分可以降低2-3%。

二、氨酸管式反应器造粒生产工艺氨酸管式反应器造粒生产工艺流程图见附图1各单一氮、磷、钾基础肥料和必须的辅助原料等按各产品要求进行配比，进入搅拌机进行混合，经皮带输送机连续不断的送入转鼓造粒机。

将磷酸一铵进行溶解，与浓硫酸在混酸槽内进行反应生成混酸；将液氨汽化成气氨，与混酸槽内输送来的混酸在管式反应器内进行中和反应，快速反应生成的混合料浆经管式反应的喷嘴均匀地喷到造粒机料层上，与输送到转鼓造粒机内的干湿物料在造粒机的转动作用下团聚粘结成粒。

物料经造粒后用皮带输送机送入干燥机，在干燥机中物料与加热炉送来的热空气顺流接触并沿干燥筒而下送出干燥机，输送入冷却机，物料与冷空气对流接触，使物料得到冷却，冷却后的物料送入筛分机，在筛分机中物料经筛分后将符合要求的粒状肥料分离出来，进入成品包装料仓作为产品进行包装；筛分出的不合格的大颗粒由粉碎机粉碎后和筛分出的不合格的细料经输送机返回到混料工序与新物料一起混合后送入造粒工序进行再造粒。

【最新精选】复合肥氨酸法造粒工艺

【最新精选】复合肥氨酸法造粒工艺复合肥氨酸法造粒工艺复合肥生产的工艺，主要是团粒法、料浆法二种工艺组成。

料浆法工艺因其生产规模、投资规模等多项因素制约，主要在少数大型国有企业应用;而团粒法因其工艺简单、投资少、操作便利等特点而被国内大多数厂家采用，其缺点是生产过程中经验因素比较强，产品对原料局限性比较大，特别是高氮高尿系列复合肥的生产，甚至很困难。

因此采用部分料浆法的氨酸法喷浆造粒工艺正在被广泛推广应用。

液氨与硫酸在工艺中，就是硫酸喷在物料的表面，这是化肥生产氨化造粒中多孔固体中酸的氨化问题。

这时过程的速率主要受氨分子趋近颗粒外表面，再从表面进入毛细孔的扩散速率的控制。

研究结果指出，对运动中的颗粒，气体扩散到表面的速率很快，在颗粒内部的扩散则较慢。

因为气体不仅要进入孔道，而且还要通过液膜和反应产物形成的屏蔽。

氨到达颗粒表面的速率与设备的类型和进气方式有关。

氨气通过颗粒床的流态可分为两种:一种是滤过式，这时氨气通过颗粒之间的缝隙连续流过，几乎不影响粒子的运动;一种是喷射式，这时氨气通过喷嘴流速较大，在颗粒床形成空间或喷舌，引起颗粒作剧烈的旋转运动，大大强化了传质和传热过程。

在喷舌流态条件下进行氨化的研究指出，为保持合适的气速，喷口直径应较颗粒直径大10倍以上。

调整气速使刚好形成喷舌。

固体颗粒上硫酸的氨化通常都在造粒机中进行，液氨通过埋在颗粒床中的分布器，沿造粒机轴向均匀喷出。

良好的设计可使氨的吸收率达到90%以上。

氨分布器是氨化造粒机的重要部件。

用在需连续氨化造粒过程的转鼓造粒机称为氨化转鼓造粒机，是磷复肥造粒中的一种常用设备，是美国TVA(田纳西流域管理局)在50年代初期开发的。

迄今在世界各国的磷复肥生产中广泛应用。

氨化造粒生产工艺简介

氨化造粒生产工艺简介氨化造粒采用氨化、二次脱氯造粒生产，原理是将氯化钾与硫酸加入反应槽加热并在一定条件下反应，逸出的HCL 气体经水吸收后可制得一定浓度的盐酸，生成的硫酸氢钾与稀磷酸混合后形成混酸。

将该混酸与合成氨按比例在管式反应器反应，生成复肥料浆直接喷入转鼓造粒机中生成氮、磷、钾一定比例的硫基复合肥。

具有造粒均匀、色泽光亮、质量稳定、养分足、易溶解和被作物吸收等特点，特别是作种肥对种子相对安全。

适宜各类土壤和小麦、玉米、瓜果、花生、蔬菜、豆类、花卉、果树等多种农作物及经济作物，适用于基肥、种肥、追肥、种肥、冲施。

氨酸法工艺流程：将多种基础肥料及添加剂按工艺配方要求分批计量，经混料机搅拌均匀后与返料一起，由电子计量皮带输送入造粒机内。

浓度98%或93%的硫酸经槽车外购入硫酸储槽存放，经泵打入硫酸稀释储槽并计量后供造粒所需。

液氨经蒸发为气氨由管道输送入造粒机内。

氨和硫酸在造粒机内的管道中连续反应直接进入造粒机料层进行造粒工作。

物料在70-80℃温度和蒸汽的调节下在造粒机内团聚成粒。

成粒的湿物料在皮带运输机上冷却硬化后，再进入烘干机干燥脱水。

烘干后的物料由提升机输送到筛分机，筛分后的大颗粒经破碎后与筛下细料一道返回造粒机再造粒。

合格的颗粒经防潮、防结块的包膜处理后经风冷进入成品再次筛分、计量包装。

包装好的成品由转运车运入库房存放。

造粒机所产生的废气由通风机抽出并送入尾气水洗装置系统洗涤。

干燥热风由热风炉经热风机提供。

烘干后的尾气经高效旋风除尘器除尘后由尾气风机送洗涤塔洗涤并由烟囱排空。

出洗涤塔的洗涤水循环使用，部分泵入硫酸稀释储槽做稀释补充水用。

经洗涤后的尾气排入大气。

(氨酸)造粒岗位操作规程

（氨酸）造粒岗位操作规程1、岗位任务（1）将进入造粒机物料加酸通氨中和进行氨酸造粒，制得养份合格、外观合格的复合肥料。

（2）保证生产正常，达到低耗、稳产、高产的目的。

2、生产工艺流程固体投料Array尾洗水、蒸汽稀酸液氨3、工艺指标（1）喷算量20kg/T液氨25kg/T（2）酸浓度40%∽60%（3）物料PH值5.8-6.4 温度80∽100℃4、开车前准备工作（1）对造粒机内部进行清理。

（2）用蒸汽机冲洗枪管，保证畅通。

（3）检查本岗位各设备、阀门是否完好。

（4）清扫场地卫生，备好记录纸。

5、正常操作要求（1）此工序要在前后工序开车后，才能进行氨酸造粒。

（2）随时观察物料干湿，成球情况，并及时调整，使其粒子达到最佳化。

6、操作方法及步骤（1）新开车应加足填充料，直至造粒窑内有反料输入。

（2）接到开车指令后，先开造粒出料输送带，再开造粒窑和干燥窑。

（3）喷浆造粒按下列顺序进行：a、用蒸汽冲洗氨管，保证喷头畅通。

b、当有原料进入造粒窑时，开稀酸泵，开氨阀及蒸汽阀。

c、调整稀酸流量至指标要求，同时调整通氨量，使物料PH值达到工艺指标要求，满足成球条件。

（4）随时检测物料PH值，观察物料成球情况，并及时做好调整。

7、不正常情况处理（1）造粒出料粒子偏小（大），主要原因可能为：a、物料中和度较低（高），可适量增大（减小）通氨量，提高（降低）中和度。

b、物料湿度较差（好），可适当增加（减少）造粒水量。

（2）稀酸流量提不上，产生原因可能为：a、酸管堵塞，通知机修工修理。

b、酸泵坏，通知机修工修理。

（3）物料PH值提不上或氨化不均匀，产生原因可能为：a、氨管出口堵塞，应停机清理。

b、氨压力不足，通知氨站升压。

8、停车（1）紧急临时停车因本岗位设备或其它工序发生故障紧急停车时，先关造粒窑进料输送带，关稀酸泵的同时，关闭氨阀，关造粒机，同时用蒸汽冲洗枪管，隔一段时间，启动一下造粒机，防止物料结块导致设备瞬间启动时超负荷运转。