国外特种加工技术的最新进展.
来自4个国家的5种全球顶级机加工技术，错过是你的损失！
来自4个国家的5种全球顶级机加工技术，错过是你的损失！今天金属加工小编给您带来了五种全球领先的机加工技术，他们分别是来自美国的哈挺的磨削技术、德国蓝帜金工的螺纹滚压技术、德国埃马克齿轮加工自动化生产线，英国雷尼绍的测量技术，日本的高速滚柱轴环技术。
个个有案例，有视频，都是金属加工小编从下周即将召开的CCMT展商里辛苦采稿的哦，感兴趣的金粉，可以到现场了解具体信息。
觉得不错，记得帮小编转发哦~~，话不多说，直接上干货！哈挺KEL-VERA 克林伯格威勒万能磨床（展位号：N4-501）创立于1917年瑞士圣加仑（St.Galen）的克林伯格，近100年来专心致力于为高端技术应用领域开发生产液压和数控内外圆万能精密磨床。
KEL-VERA 威勒磨床是一款适用于磨削长度在400mm/750mm 以内任何种类零部件的紧凑型磨床，完全建立在模块化的设计理念之上。
最新设计的静压导轨不仅可以满足通用型生产的极端苛刻的精度要求也可以从容应对大批量生产的全方位考核。
强劲的驱动系统为KEL-VERA机床Z轴提供高达30m/min的快进速度，进给的X轴快进速度也可高达15m/min，进而可获得更高的两轴联动加速度。
高精度直驱型B轴可实现无变形锁紧，KEL-VERA可配多类型的砂轮头架，可作为通用万能型磨床，用于法兰类工件的通用万能型机床（URF）及大批量生产的生产型磨床。
配备的最新海德汉GRINDplus 640数控系统能提供更高的加工精度，更快的响应速度，并引入了在线诊断功能。
加工实例KEL-VERA万能外圆磨床的坐标磨削功能KEL-VERA, Heidenhain海德汉控制系统X,Z and B axis hydrostatic guideX，Z及B轴三轴流体静压导轨Direct drive for wheelhead swiveling and worhead工件头架及砂轮架旋转力矩电机直接驱动Part dimension工件尺寸: ?355 mmShape accuracy Polygon多棱体轮廓精度: <0.004>0.004>Shape accuracy Trochoid内轮廓轮廓精度: <0.005>0.005>Shape accuracy slot端槽轮廓精度: <0.003>0.003>Roundness of bore偏心孔的圆度: <0.003>0.003>德国LMT FETTE蓝帜菲特EVOline螺纹滚压头（展位号：E5-402）德国LMT FETTE蓝帜菲特针对外螺纹及外回转型面加工开发了一系列附有自身特色冷挤压加工产品，提高加工效率，提高被加工件的精度及质量，同时为客户节省降低成本，解决客户面临的疑难问题。
2023年国外特种陶瓷的发展及新动向
国外特种陶瓷的发展及新动向特种陶瓷有热压铸、热压、静压及气相沉积等多种成型方法，这些陶瓷由于其化学组成、显微结构及性能不同于一般陶瓷，故称为特种陶瓷或高技术陶瓷，在日本称为精细陶瓷。
特种陶瓷不同的化学组成和组织结构打算了它不同的特别性质和功能，如高强度、高硬度、高韧性、耐腐蚀、导电、绝缘、磁性、透光、半导体以及压电、光电、电光、声光、磁光等。
由于性能特别，这类陶瓷可作为工程结构材料和功能材料应用于机械、电子、化工、冶炼、能源、医学、激光、核反应、宇航等方面。
一些经济发达国家，特殊是日本、美国和西欧国家，为了加速新技术革命，为新型产业的进展奠定物质基础，投入大量人力、物力和财力讨论开发特种陶瓷，因此特种陶瓷的进展非常快速，在技术上也有很大突破。
特种陶瓷在现代工业技术，特殊是在高技术、新技术领域中的地位日趋重要。
本世纪初特种陶瓷的国际市场规模估计将达到500亿美元，因此很多科学家预言：特种陶瓷在二十一世纪的科学技术进展中，必定会占据非常重要的地位。
生产工艺技术方面的新进展（1）在粉末制备方面，目前最引人注目的是超高温技术。
利用超高温技术不但可廉价地研制特种陶瓷，还可廉价地研制新型玻璃，如光纤维、磁性玻璃、混合集成电路板、零膨胀结晶玻璃、高强度玻璃、人造骨头和齿棍等。
此外，利用超高温技术还可以研制出象钽、钼、钨、钒铁合金和钛等能够应用于太空飞行、海洋、核聚变等尖端领域的材料。
例如日本在4000—15000℃和一个大气压以下制造金钢石，其效率比现在普遍采纳的低温低压等离子体技术高一百二十倍。
超高温技术具有如下优点：能生产出用以往方法所不能生产的物质；能够获得纯度极高的物质：生产率会大幅度提高；可使作业程序简化、易行。
目前，在超高温技术方面居领先地位的是日本。
据统计，2000年日本超高温技术的特种陶瓷市场规模也将会超过20万亿日元。
此外，溶解法制备粉末、化学气相沉积法制备陶瓷粉末、溶胶K凝胶法生产莫来石超细粉末以及等离子体气相反应法等也引起了人们的关注。
国外特种加工技术的最新进展.
国外特种加工技术的最新进展中国机械工程学会电加工分会赵万生王振龙郭东明赵福令朱荻黄因慧摘要就当前国际特种加工技术研究的最新进展情况,从激光加工、电解加工、超声加工尤其是电火花加工等方面进行了较为详尽的阐述。
希望能从国外此方面的研究中,看出21世纪特种加工技术的走向,并为我国特种加工技术的研究提供借鉴。
Abstract This paper summaries and analyses the latest overseas ′advancem ents of nontra 2ditional machining methods such as electro 2discharge machining ,laser beam machining ,elec 2trolytic machining ,as well as ultrasonic machining.This review also gives a prospect on the de 2velopment of non 2traditional machining technology towards the 21st century and provides a refer 2ence to the domestic research.关键词特种加工电火花加工激光加工超声加工电解加工1引言伴随着难加工材料及复杂曲面加工而逐步发展成熟起来的特种加工技术,在计算机技术、现代电力电子技术、网络技术及航天、航空、模具制造等高新技术的推动及市场牵引下,正朝着更深层次发展。
目前国际上对特种加工技术的研究主要表现在以下几个方面:(1微细化。
随着工程技术领域对微型机械的迫切需求,微细加工已不再是微电子机械技术的代名词,目前国际上对微细电火花加工、微细超声加工、微细激光加工、微细电化学加工等的研究正方兴未艾,特种微细加工技术有望成为三维实体微细加工的主流技术;(2新型元器件在特种加工领域中得到了极为广泛的应用。
特种加工技术发展现状与展望
特种加工技术发展现状与展望文章来源：发布时间：2010-07-31特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法。
本文所述的特种加工技术主要是指激光加工技术、电子束加工技术、离子束及等离子加工技术和电加工技术等。
随着新型武器装备的发展，国内外对特种加工技术的需求日益迫切。
不论飞机、导弹，还是其它作战平台都要求降低结构重量，提高飞行速度，增大航程，降低燃油消耗，达到战技性能高、结构寿命长、经济可承受性好。
为此，上述武器系统和作战平台都要求采用整体结构、轻量化结构、先进冷却结构等新型结构，以及钛合金、复合材料、粉末材料、金属间化合物等新材料。
为此，需要采用特种加工技术，以解决武器装备制造中用常规加工方法无法实现的加工难题，所以特种加工技术的主要应用领域是：难加工材料，如钛合金、耐热不锈钢、高强钢、复合材料、工程陶瓷、金刚石、红宝石、硬化玻璃等高硬度、高韧性、高强度、高熔点材料。
难加工零件，如复杂零件三维型腔、型孔、群孔和窄缝等的加工。
低刚度零件，如薄壁零件、弹性元件等零件的加工。
以高能量密度束流实现焊接、切割、制孔、喷涂、表面改性、刻蚀和精细加工。
1. 激光加工技术国外激光加工设备和工艺发展迅速，现已拥有100kW的大功率CO2激光器、kW 级高光束质量的Nd:Y AG固体激光器，有的可配上光导纤维进行多工位、远距离工作。
激光加工设备功率大、自动化程度高，已普遍采用CNC控制、多坐标联动，并装有激光功率监控、自动聚焦、工业电视显示等辅助系统。
激光制孔的最小孔径已达0.002mm，已成功地应用自动化六坐标激光制孔专用设备加工航空发动机涡轮叶片、燃烧室气膜孔，达到无再铸层、无微裂纹的效果。
激光切割适用于由耐热合金、钛合金、复合材料制成的零件。
目前薄材切割速度可达15m/min，切缝窄，一般在0.1～1mm之间，热影响区只有切缝宽的10%～20%，最大切割厚度可达45mm，已广泛应用于飞机三维蒙皮、框架、舰船船身板架、直升机旋翼、发动机燃烧室等。
国外数控机床的发展现状
国外数控机床的发展现状
国外数控机床的发展现状可以总结为以下几个方面：
1. 技术水平不断提升：国外数控机床在技术上不断创新，不断引入先进的数控技术。
例如，采用高速切削技术、五轴联动加工技术、模块化设计和云计算等先进技术，实现了更高的加工精度和效率。
2. 自动化程度不断提高：国外数控机床的自动化程度越来越高，自动换刀系统、自动工件装卸系统、自动测量系统等成为标配。
一些国外厂商还将物联网技术应用于数控机床，实现了机床之间和机床与工厂之间的信息共享和智能化管理。
3. 工业
4.0 特征明显：国外数控机床的发展已经开始与工业4.0紧密结合。
通过采用传感器、物联网和云计算等技术，实现了机床的智能化和网络化。
机床可以通过网络连接到工厂和整个供应链，实现智能制造和智能化管理。
4. 市场需求多样化：国外数控机床市场需求多样化，从高速加工到重型加工，从航空航天到汽车制造，从模具制造到医疗设备制造等各个领域都有不同的需求。
为了满足这些需求，国外厂商不断开发和改进不同类型和规格的数控机床。
5. 环保和能源节约意识提高：国外数控机床的设计和生产越来越注重环保和能源节约。
采用节能电机、高效冷却系统、再生能源回收等技术，降低能源消耗和环境污染。
总的来说，国外数控机床的发展趋势是技术创新、自动化、智能化和环保节能化。
这些发展趋势将进一步推动数控机床产业的发展，提高加工质量和效率，满足不同行业的需求。
国外数控发展现状及未来趋势分析
国外数控发展现状及未来趋势分析摘要：数控技术在国外的发展已经取得了显著成果，取得了广泛应用。
本文对国外数控发展现状进行了全面调查和分析，并对未来的趋势进行了预测。
文章从数控技术的应用领域、技术发展、市场需求和未来趋势等方面进行了探讨，为国内数控技术的发展提供了借鉴和参考。
一、引言数控技术是一种高效、精确、灵活的制造技术，已经在国外取得了广泛应用。
本文将对国外数控发展现状进行深入研究，分析其技术应用现状、市场需求以及未来发展趋势，旨在为我国数控技术的发展提供参考。
二、国外数控发展现状1. 技术应用领域的扩展数控技术的应用领域日益扩大，从传统的金属加工行业延伸到了航空航天、汽车制造、电子半导体等高科技领域。
尤其是在航空航天业，数控技术的应用使得零件的制造更加精确且安全，大大提高了生产效率。
2. 技术创新的不断推动国外在数控技术方面的研发投入巨大，不断进行技术创新。
尤其是在控制系统、刀具技术、仿真技术和人工智能等方面，取得了显著的进展。
这些技术创新有效地提高了数控机床的精度和加工效率，满足了用户对更高质量产品的需求。
3. 市场需求的不断增长随着制造业的发展，国外对数控设备的需求不断增长。
尤其是在高端制造领域，对数控机床和数控系统的需求非常大。
产业升级和自动化需求的提高推动了数控技术的快速发展。
三、未来趋势预测1. 智能制造将成为主要趋势随着人工智能和大数据技术的发展，智能制造将成为未来数控发展的主要趋势。
智能化的数控机床将具备自主学习、自主诊断和自主决策的能力，实现生产过程的智能化管理。
2. 个性化定制将成为市场需求的主流随着消费者需求的个性化和多样化，对产品的个性化定制需求越来越高。
数控技术的灵活性和自动化特性使其能够满足个性化定制的需求，未来个性化定制将成为数控技术发展的重要方向。
3. 高速、高精度加工技术的不断创新随着科技的进步，高速、高精度加工技术将得到进一步发展和创新。
新一代的数控机床将具备更高的加工精度，更快的加工速度和更长的使用寿命。
国外模具制造技术的现状和发展趋势
国外模具制造技术的现状和发展趋势模具制造技术是制造业的重要组成部分，模具的制造水平直接影响着国家制造业的发展水平。
近年来，国外模具制造技术的发展迅速，越来越多的创新技术被应用在模具制造领域中。
下面就国外模具制造技术的现状和发展趋势分别进行介绍。
一、现状1. 数控技术数控技术在国外模具制造中得到广泛应用，数控加工设备的普及和技术的发展使得模具加工更加精细化和高效化。
在数控技术的基础上，出现了电火花加工、线切割加工、高速加工等新技术，使得模具加工的质量和效率提高了许多。
2. 材料技术当前，国外模具材料技术正在向硬质合金、超硬材料、高强度钢种、高温合金、先进高分子等方向发展。
硬质合金已成为精密模具、注塑模、压铸模、挤压模、彩铸模等制造的常用材料。
超硬材料如金刚石、CBN（立方氮化硼）等，在高速切削和电火花加工中得到广泛应用。
3. CAD/CAM/CAE技术CAD是计算机辅助设计（Computer Aided Design）技术，CAM是计算机辅助制造（Computer Aided Manufacturing）技术，CAE是计算机辅助工程（Computer Aided Engineering）技术，三者已经成为模具制造中不可或缺的一部分。
利用这些技术可以完成模具设计、NC程序设计、模具加工的数值模拟和结构力学分析等工作，提高了模具制造的效率和精度。
二、发展趋势1. 精密加工技术的进一步提升模具的加工精度要求越来越高，因此，精密加工技术的发展与应用将成为模具制造的重要发展趋势。
比如，高速加工、激光加工、电化学加工、新型磨削技术等将广泛应用于模具制造中。
2. 智能化制造技术的应用随着工业4.0时代的到来，“智能化”已成为制造业的新热点。
在模具制造中，人工智能、机器视觉、工业机器人等技术的应用使得模具加工更加智能化和自动化。
3. 快速制造技术的发展在大型化、多品种、小批量的生产需求下，快速制造技术的发展势头迅猛。
现代特种加工技术的发展现状与展望
现代特种加工技术的发展现状与展望引言随着信息时代的不断发展，各行各业的技术都在不断地更新换代，特种加工技术也不例外。
作为现代制造业中必不可少的关键技术之一，特种加工技术的发展一直备受关注。
现代特种加工技术的发展现状现代特种加工技术是指通过精密的工艺、设备和材料，对具有特殊形状、性质或要求的工件进行加工和改造的一种高级制造工艺。
根据工艺原理和特点，特种加工技术可以分为多种类型，以下是目前主要的特种加工技术：激光加工技术激光加工技术通过激光束的聚焦和集中作用，对目标物进行加工和改造。
这种技术具有精度高、速度快、污染小等优点，已被广泛应用于电子、汽车、机械等领域。
等离子体加工技术等离子体加工技术是通过高温等离子体电弧对材料进行切割和加工。
这种技术具有速度快、精度高、材料损伤小等优点，已被广泛应用于金属材料和化学工业领域。
超声波加工技术超声波加工技术是通过超声波振动，对物质进行加工和改造的一种技术。
这种技术具有清洁、无侵入、无污染等优点，已被广泛应用于电子、制药、生物等领域。
光纤激光焊接技术光纤激光焊接技术是通过光纤激光束对金属进行焊接的一种技术。
这种技术具有高速、高效、低污染等优点，已被广泛应用于航空、航天、汽车、电子等领域。
现代特种加工技术的发展展望在特种加工技术的发展过程中，随着科技的进步和需求的不断变化，特种加工技术也在不断地发展和完善。
以下是未来特种加工技术的发展趋势：精密加工技术随着制造业的不断发展，对工件精度的要求也越来越高，精密加工技术将成为未来特种加工技术的主要发展方向之一。
环保加工技术环保加工技术已成为全球热议的话题，环保加工技术的发展将成为未来特种加工技术的重要方向之一。
如超声波加工技术，其使用无污染，对环境无任何负面影响，而且在对材料进行加工的同时，不会对材料的物理性能造成损害。
多功能加工技术特种加工技术的应用范围不断扩大，单一的加工技术已经无法满足市场需求。
未来，同时具备多种加工功能的特种加工技术将更受市场欢迎。
专家报告：国外先进机械制造技术的现状及趋势
国外先进机械制造技术的现状及趋势现代制造技术的涵义相当广泛．一般认为，现代制造技术是以传统制造技术与计算机技术、信息技术、自动控制技术等现代高新技术交叉融合的结果，是一个集机械，电子、信息、材料、能源与管理技术于一体的新型交叉学科，它使制造技术的内涵和水平发生了质的变化。
因此，凡是那些能够融合当代科技进步的最新成果，最能发挥人和设备的潜力，最能体现现代制造水平并取得理想技术经济效果的制造技术均称为现代制造技术，它给传统的机械制造业带来了勃勃生机。
1 现代机械制造技术的现状1.1 国外情况在产品设计方面，普遍采用计算机辅助产品设计(CAD)、计算机辅助工程分析(CAE)和计算机仿真技术；在加工技术方面，巳实现了底层(车间层)的自动化，包括广泛地采用加工中心(或数控技术)、自动引导小车(AGV)等．近10余年来，发达国家主要从具有全新制造理念的制造系统自动化方面寻找出路，提出了一系列新的制造系统。
如计算机集成制造系统、智能制造系统、并行工程、敏捷制造等。
1.1.1 计算机集成制造系统(CIMS)它是在自动化技术、信息技术和制造技术的基础上，通过计算机及其软件，将制造厂全部生产活动所需的各种分散的自动化系统有机地集成起来，是适合于多品种、中小批量生产的总体高效率、高柔性的制造系统。
首先在功能上，它包含了一个工厂的全部生产经营活动，即从市场预测、产品设计、加工工艺、制造、管理至售后服务以及报废处理的全部活动．因此它比传统的工厂自动化的范围要大得多，是一个复杂的大系统，是工厂自动化的发展方向。
其次，在集成上，它涉及的自动化不是工厂各个环节自动化的简单叠加，而是在计算机网络和分布式数据库支持下的有机集成。
这种集成主要体现在以信息和功能为特征的技术集成，即信息集成和功能集成。
计算机集成制造系统的核心技术是CAD/cAM技术。
1.1.2 智能制造系统(IMS)是指将专家系统、模糊逻辑、人工神经网络等人工智能技术应用到制造系统中，以解决复杂的决策问题，提高制造系统的水平和实用性。
国外数控机床发展现状
国外数控机床发展现状
目前国外数控机床行业发展趋势如下：
1. 技术升级与创新：国外数控机床行业注重技术创新，不断提升产品的精度、稳定性和性能。
其中，高速加工、柔性加工、智能化和自动化是发展的关键方向。
2. 数字化制造：国外数控机床行业正朝着数字化制造方向发展。
通过数据采集、分析、处理和传输，实现设备间的互联互通，并实现生产过程的可控、可预测和可优化。
3. 柔性生产：由于市场需求的多样化和个性化，国外数控机床行业不断推出具备柔性生产能力的机床。
这些机床可以快速调整生产节拍、切换工艺和加工方式，以适应不同产品的生产需求。
4. 智能制造：国外数控机床行业正越来越注重智能化制造。
通过引入人工智能、机器学习和大数据等技术，实现机床的自主调整、自主维护和自主诊断，提高生产效率和稳定性。
5. 绿色制造：环保意识的提高促使国外数控机床行业研发和推广环保型机床。
这些机床采用高效能电机、节能型液压系统和节能型切削工具，减少能耗和废物排放，达到资源节约和环境保护的目标。
6. 国际市场扩张：国外数控机床企业积极开拓海外市场，提供高品质的产品和服务。
他们与全球合作伙伴合作，加强技术交
流和合作研发，提升自身的竞争力。
7. 人才培养与技术交流：国外数控机床行业非常重视人才培养和技术交流。
他们注重培养高素质技术人才，加强学术研究和产学研合作，努力掌握和引进最新的技术和技能。
综上所述，国外数控机床行业正在快速发展，并注重技术升级、数字化制造、柔性生产、智能制造、绿色制造、国际市场扩张和人才培养与技术交流。
这些发展趋势将进一步推动国外数控机床行业的创新和竞争力，为制造业的发展做出贡献。
特种加工技术的应用及发展趋势
8）激光快速成型：将激光加工技术和计算机数控技术及柔性制造技术相结合而形成。多用于模具和模型行业。目前使用的激光器多以YAG激光器、CO2激光器为主。
激光切割技术简介激光切割分类: 1、汽化切割 工件在激光作用下快速加热至沸点，部分材料化作蒸汽逸去，部分材料为喷出物从切割缝底部吹走。这种切割机是无融化材料的切割方式。 2、熔化切割 激光将工件加热至熔化状态，与光束同轴的氩、氦、氮等辅助气流将熔化材料从切缝中吹掉。 3、氧助熔化切割 金属被激光迅速加热至燃点以上，与氧发生剧烈的氧化反应（即燃烧），放出大量的热，又加热下一层金属，金属被继续氧化，并借助气体压力将氧化物从切缝中吹掉。 作用 激光切割技术广泛应用于金属和非金属材料的加工中，可大大减少加工时间，降低加工成本，提高工件质量。现代的激光成了人们所幻想追求的“削铁如泥”的“宝剑”。 以CO2激光切割机为例，整个系统由控制系统、运动系统、光学系统、水冷系统、排烟和吹气保护系统等组成，采用最先进的数控模式实现多轴联动及激光不受速度影响的等能量切割，同时支持DXP、PLT、CNC等图形格式并强化界面图形绘制处理能力；采用性能优越的进口伺服电机和传动导向结构实现在高速状态下良好的运动精度。
5）激光打标：在各种材料和几乎所有行业均得到广泛应用，目前使用的激光器有YAG激光器、CO2激光器和半导体泵浦激光器。
6）激光打孔：激光打孔主要应用在航空航天、汽车制造、电子仪表、化工等行业。激光打孔的迅速发展，主要体现在打孔用YAG激光器的平均输出功率已由5年前的400w提高到了800w至1000w。国内目前比较成熟的激光打孔的应用是在人造金刚石和天然金刚石拉丝模的生产及钟表和仪表的宝石轴承、飞机叶片、多层印刷线路板等行业的生产中。目前使用的激光器多以YAG激光器、CO2激光器为主，也有一些准分子激光器、同位素激光器和半导体泵浦激光器。
国内外精密冲裁技术的现状及发展
目前，国内外精密冲裁技术的研究和应用存在一定的差异。国内精密冲裁技术 的发展相对较快，已经有多家企业具备了较强的研发和生产能力，如比亚迪等。 同时，国内高校和研究机构也在精密冲裁技术方面进行了大量研究，如北京航 空航天大学、上海交通大学等。而国外精密冲裁技术的发展历史较长，拥有众 多具有领先技术的企业和研究机构，如瑞士的Sigma Technologies、美国的 Precision Dynamics等。
国内外精密冲裁技术的现状及 发展
基本内容
精密冲裁技术是现代制造业中的重要加工方法之一，广泛应用于汽车、航空航 天、电子、家电等领域。本次演示将详细介绍精密冲裁技术的概念、发展历程、 国内外现状、发展趋势及其未来前景，并探讨制约其发展的因素和应对措施。
精密冲裁技术是指通过冲压和裁剪的操作，将金属、非金属或复合材料制成符 合设计要求的零件或组件的一种加工方法。它具有高效、高精度、低成本等优 点，因此被广泛应用于制造业中。精密冲裁技术的发展可以追溯到20世纪初， 当时主要应用于钟表、仪器等轻工业领域。随着科技的进步和工业的发展，精 密冲裁技术不断得到改进和完善，并逐渐扩展到汽车、航空航天、电子、家电 等领域。
三、结论
总的来说，国内外精密加工技术在近年来都取得了显著的进展。我国在超精密 机床和微纳制造技术方面的研发成果显著，而国外在超精密机床和微纳制造技 术方面的发展更为成熟。未来，精密加工技术的发展将更加注重高精度、高效 率、高稳定性和低成本，以满足各行业的生产需求和提高生产效率。随着科技 的不断发展，精密加工技术将更加注重智能化和自动化的发展，以适应未来的 智能制造趋势。
2、绿色精密锻造技术：随着环保意识的不断提高，研究环保型的精密锻造技 术已成为未来的重要研究方向。例如，研究低能耗、低排放的锻造工艺，使用 环保材料等。
国内外先进制造技术的新发展现状和趋势解读[5篇范例]
![国内外先进制造技术的新发展现状和趋势解读[5篇范例]](https://img.taocdn.com/s3/m/0d674a71b207e87101f69e3143323968011cf42a.png)
国内外先进制造技术的新发展现状和趋势解读[5篇范例]第一篇：国内外先进制造技术的新发展现状和趋势解读国内外先进制造技术的新发展现状和趋势1 当前制造科学要解决的问题（1）制造系统是一个复杂的大系统，为满足制造系统敏捷性、快速响应和快速重组的能力，必须借鉴信息科学、生命科学和社会科学等多学科的研究成果，探索制造系统新的体系结构、制造模式和制造系统有效的运行机制。
制造系统优化的组织结构和良好的运行状况是制造系统建模、仿真和优化的主要目标。
制造系统新的体系结构不仅对制造企业的敏捷性和对需求的响应能力及可重组能力有重要意义，而且对制造企业底层生产设备的柔性和可动态重组能力提出了更高的要求。
生物制造观越来越多地被引入制造系统，以满足制造系统新的要求。
（2）为支持快速敏捷制造，几何知识的共享已成为制约现代制造技术中产品开发和制造的关键问题。
例如在计算机辅助设计与制造(CAD／CAM)集成、坐标测量(CMM)和机器人学等方面，在三维现实空间(3-Real Space)中，都存在大量的几何算法设计和分析等问题，特别是其中的几何表示、几何计算和几何推理问题；在测量和机器人路径规划及零件的寻位(如Localization)等方面，存在C-空间(配置空间Configuration Space)的几何计算和几何推理问题；在物体操作(夹持、抓取和装配等)描述和机器人多指抓取规划、装配运动规划和操作规划方面则需要在旋量空间(Screw Space)进行几何推理。
制造过程中物理和力学现象的几何化研究形成了制造科学中几何计算和几何推理等多方面的研究课题，其理论有待进一步突破，当前一门新学科--计算机几何正在受到日益广泛和深入的研究。
3）在现代制造过程中，信息不仅已成为主宰制造产业的决定性因素，而且还是最活跃的驱动因素。
提高制造系统的信息处理能力已成为现代制造科学发展的一个重点。
由于制造系统信息组织和结构的多层次性，制造信息的获取、集成与融合呈现出立体性、信息度量的多维性、以及信息组织的多层次性。
特种加工技术发展现状与展望
特种加工技术发展现状与展望院系：装备制造学院For personal use only in study and research; not for commercial use班级：机械设计制造及其自动化For personal use only in study and research; not for commercial use姓名：毛纯艺学号：46For personal use only in study and research; not for commercial use摘要特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法。
本文所述的特种加工技术主要是指激光加工技术、电子束加工技术、离子束及等离子加工技术和电加工技术等。
随着新型武器装备的发展，国内外对特种加工技术的需求日益迫切。
不论飞机、导弹，还是其它作战平台都要求降低结构重量，提高飞行速度，增大航程，降低燃油消耗，达到战技性能高、结构寿命长、经济可承受性好。
为此，上述武器系统和作战平台都要求采用整体结构、轻量化结构、先进冷却结构等新型结构，以及钛合金、复合材料、粉末材料、金属间化合物等新材料。
为此，需要采用特种加工技术，以解决武器装备制造中用常规加工方法无法实现的加工难题，所以特种加工技术的主要应用领域是：难加工材料，如钛合金、耐热不锈钢、高强钢、复合材料、工程陶瓷、金刚石、红宝石、硬化玻璃等高硬度、高韧性、高强度、高熔点材料。
难加工零件，如复杂零件三维型腔、型孔、群孔和窄缝等的加工。
低刚度零件，如薄壁零件、弹性元件等零件的加工。
以高能量密度束流实现焊接、切割、制孔、喷涂、表面改性、刻蚀和精细加工。
精密特种加工发展现状与技术展望1 激光加工技术1.1 现状国外激光加工设备和工艺发展迅速，现已拥有100kW的大功率激光器、kW级高光束质量的Nd:YAG固体激光器，有的可配上光导纤维进行多工位、远距离工作。
国内外精密加工技术最新进展
国内外精密加工技术最新进展袁哲俊哈尔滨工业大学摘 要:介绍了精密和超精密加工技术各主要领域国内外的最新进展。
提出应重视精密加工的研究和加大投入,加速提高我国的精密和超精密加工技术水平。
关键词:精密和超精密加工技术, 超精密切削, 超精密机床, 精密镜面磨削, 精密研磨, 微机械制造Latest Developments of Precision Manu facturing T echnology at H ome and AbroadY uan ZhejunAbstract:The latest developments in main areas of precision and ultra2precision manu facturing technology at home and abroad were introduced.I t was proposed that we must pay great attention to the research of precision manu facturing technology and increase investments in this field to make our country’s precision manu facturing technology have a great im provement.K eyw ords:precision and ultra2precision manu facturing technology, ultra2precision cutting, ultra2precision machine tool, precision mirror sur face grinding, precision lapping, micro2machine manu facturing 1 概述精密和超精密加工技术的发展,直接影响尖端技术和国防工业的发展。
国外超精密加工技术的现状和发展趋势
国外超精密加工技术的现状和发展趋势1. 引言在当今世界，超精密加工技术已经成为了制造业的重要组成部分。
随着科技的不断发展，国外的超精密加工技术也取得了长足的进步。
本文将从多个角度对国外超精密加工技术的现状和发展趋势进行评估和探讨。
2. 现状分析超精密加工技术是指在微米或纳米级别进行加工的技术，其精度和表面质量要求非常高。
当前，国外一些先进制造业发达国家，如日本、德国和美国等，都在超精密加工技术领域具有举足轻重的地位。
这些国家的企业和研究机构不断推动着超精密加工技术的发展，不断推陈出新，取得了许多创新成果。
3. 技术发展趋势未来，国外超精密加工技术将朝着更高精度、更复杂形状、更多材料的加工方向发展。
随着人工智能、大数据和物联网等新一代信息技术的不断涌现，超精密加工技术将更加智能化、数字化和柔性化。
新型材料、纳米技术的应用，也将极大地拓展超精密加工技术的应用范围。
4. 我的观点我认为，国外超精密加工技术的快速发展将为全球制造业带来深远影响。
随着超精密加工技术在航空航天、医疗器械、电子器件等领域的广泛应用，将极大地推动相关产业的发展。
超精密加工技术的不断突破也将为人类社会带来更多便利和可能性。
5. 总结国外超精密加工技术的现状和发展趋势令人振奋。
技术不断创新，应用领域不断拓展，为制造业注入了新的活力。
我对超精密加工技术的未来充满信心，相信它将在全球范围内发挥越来越重要的作用。
通过本文的介绍和分析，相信您已经对国外超精密加工技术的现状和发展趋势有了更深入的了解。
希望本文能够为您带来一些启发和思考，并对您在相关领域的学习和工作有所帮助。
超精密加工技术在国外的发展已经取得了显著的进步，但仍有许多挑战和机遇。
在不断推动超精密加工技术的发展的国外也在积极探索新的技术路径和应用领域，以应对日益复杂的市场需求和竞争压力。
国外超精密加工技术在材料加工和表面处理方面取得了重大突破。
随着新型材料的广泛应用和纳米技术的发展，超精密加工技术已经能够处理更多种类的材料，包括金属、陶瓷、复合材料等。
精密和超精密加工技术现状和发展趋势
精密和超精密加工技术现状和发展趋势1.引言国际上在超精密加工技术方面处于领先地位的国家有美国、德国和日本发达国家中，美国、日本、德国等在高技术领域（如国防工业、集成电路、信息技术产业等）之所以一直领先，与这些国家高度重视和发展精密、超精密制造技术有极其重要的关系。
由于加工技术水平的发展，精密和超精密加工划分的界限逐渐向前推移，但在具体数值上没有确切的定义。
被加工零件的尺寸精度在 1.0～0.1μm，表面粗糙度Ra在0.1～0.03μm之间的加工方法称为精密加工。
超精密加工当前是指被加工零件的尺寸精度高于0.1μm，表面粗糙度Ra小于0.025μm，以及所用机床定位精度的分辨率和重复性高于0.01μm的加工技术，亦称之为亚微米级加工技术，且正在向纳米级加工技术发展超精密加工技术主要包括:超精密加工的机理,超精密加工的设备制造技术,超精密加工工具及刃磨技术,超精密测量技术和误差补偿技术,超精密加工工作环境条件。
2.发展现状美国是开展研究最早的国家，也是迄今处于世界领先地位的国家。
早在50年代末，由于航天等尖端技术发展的需要，美国首先发展了金刚石刀具的超精密切削技术，并发展了相应的空气轴承主轴的超精密机床，用于加工激光核聚变反射镜、战术导弹及载人飞船用球面、非球面大型零件。
20世纪80年代后期,美国通过能源部“激光核聚变项目”和陆、海、空三军“先进制造技术开发计划”,对超精密金刚石切削机床的开发研究,投入了巨额资金和大量人力,实现了大型零件的微英寸超精密加工。
如美国劳伦斯利弗莫尔国家实验室已经研制出一台大型光学金刚石车床(Large Op tics Diam ond Turn ing Machine, LODTM ), 是一台最大加工直径为1.63m的立式车床,定位精度可达28nm,借助在线误差补偿能力,它已实现了距离超过1m而直线度误差只有±25nm 的加工。
在美国能源部支持下，LLI实验室和Y-12工厂合作，与1983年成功地研制出大型超精密金刚石车床(DTM—3型)。
低应力高效精密加工国外发展现状
低应力高效精密加工国外发展现状
以低应力高效精密加工国外发展现状为题，我们来探讨一下国外在这方面的研究和应用情况。
低应力高效精密加工是一种相对传统加工方法的新兴技术，其主要目标是在加工过程中减小材料的应力和变形，提高加工效率和加工精度。
国外在低应力高效精密加工方面的研究和应用已经取得了一些重要进展。
国外在低应力高效精密加工领域的研究已经形成了一些独特的理论体系和方法。
例如，德国的传统加工专家鲁道夫·海曼教授提出了“低应力切削”和“高效切削”两个概念，通过选择合适的切削工具、切削参数和切削路径，实现了低应力高效加工的目标。
此外，日本的一些研究机构也在低应力高效精密加工方面取得了重要突破，提出了一些新的加工方法和工艺。
国外在低应力高效精密加工技术方面的应用也非常广泛。
例如，德国的一些汽车零部件制造企业采用了低应力高效精密加工技术，大大提高了产品的加工精度和表面质量。
此外，美国的一些航空航天企业也广泛应用低应力高效精密加工技术，提高了零部件的加工效率和寿命。
国外在低应力高效精密加工方面还涌现出了一些新的材料和工具。
例如，日本的一些研究机构开发了一种新型的低应力高效切削液，
可以在加工过程中有效减小材料的应力和变形。
此外，德国的一些研究机构还开发了一种新型的低应力切削工具，可以实现更高效的切削和更精确的加工。
总的来说，国外在低应力高效精密加工方面的研究和应用已经取得了一些重要进展。
未来，我们可以借鉴国外的经验和成果，进一步推动我国低应力高效精密加工技术的发展，提高我国制造业的竞争力和创新能力。
国外拉伸工艺的技术创新和发展趋势
一、概述拉伸工艺是一种重要的金属加工方法，其通过拉伸金属材料来改变其形状和性能。
随着工业技术的不断发展，国外的拉伸工艺也在不断创新和发展。
本文将就国外拉伸工艺的技术创新和发展趋势进行深入探讨。
二、技术创新1. 现有拉伸技术的改进目前，国外已经有了一些成熟的拉伸技术，如拉伸模具技术、拉伸轧制工艺等。
在这些现有技术的基础上，国外的一些企业和研究机构不断进行技术改进，以提高生产效率和降低成本。
2. 智能化拉伸设备的研发随着人工智能和自动化技术的发展，国外一些企业开始研发智能化的拉伸设备，这些设备能够实现自动控制和远程监控，大大提高了生产效率和产品质量。
三、发展趋势1. 绿色环保拉伸工艺的兴起随着环境保护意识的增强，国外的一些企业开始关注拉伸工艺的环保性能。
他们正在研究开发一些绿色环保的拉伸工艺，如润滑剂的替代品、废水的循环利用等，以减少对环境的影响。
2. 高精度高强度拉伸技术的发展随着先进材料的广泛应用，对拉伸工艺的要求也越来越高。
国外的一些企业正在研究开发高精度高强度的拉伸技术，以满足市场对产品性能的需求。
3. 多工艺融合的趋势为了提高生产效率和降低生产成本，国外的一些企业开始将多种工艺进行融合，如拉伸和冲压工艺的结合、拉伸和焊接工艺的结合等，以达到更好的加工效果。
四、结论国外拉伸工艺的技术创新和发展趋势是一个不断变化的过程，随着科技的不断进步和市场的不断需求，拉伸工艺将会不断发展，为金属加工行业带来更多的技术创新和发展机遇。
我们也应该加强对国外拉伸工艺的学习和研究，以提升我国的金属加工水平和技术实力。
五、技术创新的挑战1. 材料与工艺的匹配随着新材料的不断涌现，金属材料的种类和性能也在不断提升，这给拉伸工艺提出了更高的要求。
如何更好地匹配材料与工艺，以实现更精准、高效的加工，是当前技术创新所面临的挑战之一。
2. 先进技术的推广应用一些先进的拉伸工艺技术虽然已经在国外取得了一定的成果，但在实际的应用推广中仍然面临一些障碍。
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国外特种加工技术的最新进展中国机械工程学会电加工分会赵万生王振龙郭东明赵福令朱荻黄因慧摘要就当前国际特种加工技术研究的最新进展情况,从激光加工、电解加工、超声加工尤其是电火花加工等方面进行了较为详尽的阐述。
希望能从国外此方面的研究中,看出21世纪特种加工技术的走向,并为我国特种加工技术的研究提供借鉴。
Abstract This paper summaries and analyses the latest overseas ′advancem ents of nontra 2ditional machining methods such as electro 2discharge machining ,laser beam machining ,elec 2trolytic machining ,as well as ultrasonic machining.This review also gives a prospect on the de 2velopment of non 2traditional machining technology towards the 21st century and provides a refer 2ence to the domestic research.关键词特种加工电火花加工激光加工超声加工电解加工1引言伴随着难加工材料及复杂曲面加工而逐步发展成熟起来的特种加工技术,在计算机技术、现代电力电子技术、网络技术及航天、航空、模具制造等高新技术的推动及市场牵引下,正朝着更深层次发展。
目前国际上对特种加工技术的研究主要表现在以下几个方面:(1微细化。
随着工程技术领域对微型机械的迫切需求,微细加工已不再是微电子机械技术的代名词,目前国际上对微细电火花加工、微细超声加工、微细激光加工、微细电化学加工等的研究正方兴未艾,特种微细加工技术有望成为三维实体微细加工的主流技术;(2新型元器件在特种加工领域中得到了极为广泛的应用。
如大功率激光器、新型压电材料等;(3人工智能技术、网络化制造、绿色制造等新概念正逐渐渗透到特种加工领域中。
可以预言在即将到来的21世纪,与当代高新技术密切结合的特种加工技术将在制造领域发挥更大的作用;(4特种加工的应用领域正在拓宽。
如非导电材料的电火花加工,电火花、激光、电子束表面改性等。
特种加工技术的工艺特点和技术进步已引起世界各国专家学者的高度重视。
相收稿日期:1999-09-20对于70年代、80年代而言,90年代后,国际上对特种加工技术的研究更为广泛和深入。
这一点从不完全统计的EI 数据库收录的有关特种加工技术的文献数量(通过主题词索引检索上可见一斑,如图1所示。
图1EI 收录的几种特种加工方法的文章数2电火花加工技术211微细电火花加工微细电火花加工技术的研究大致可以1984年线电极电火花磨削(WED G 技术的出现为界而分为两个阶段。
此前的研究主要是针对电火花加工用于微细加工的可行性,如对电极材料、电极损耗、工作液、排屑方式及加工间隙等状况的基础性研究;WED G 技术的出现,圆满地解决了微细电极的制作与安装问题,伴随着这一时期现代科技的飞速发展,使微细电火花加工技术进入了实用化阶段。
WED G 技术的出现,使得微细轴孔的电火花加工成为可能,在这一方面,日本东京大学增泽隆久等人已加工出Φ215μm 的微细轴和Φ5μm 的微细孔,代表了当前这一领域的世界前沿。
随着微型机械的发展和WED G 技术的逐步成熟,微细电火花加工技术的研究已拓展到了三维微细型腔的加工中。
据统计,微细电火花加工在电火花加工中所占的比重正逐年增加,目前已接近10%。
在微细电火花加工中使用微小成形电极,利用传统的电火花成形加工方法进行微细三维轮廓加工显然是不现实的,这是因为复杂形状成形微小电极本身就极难甚至无法制作,而且由于加工过程中严重的电极损耗现象,将使成形电极的形状很快改变而无法进行高精度的三维曲面加工。
因此,使用简单形状的电极,借鉴数控铣削的方法进行微细三维轮廓的电火花铣削加工,是当前微细电火花加工领域的研究热点。
1997年,日本东京大学余祖元博士、增泽隆久教授等提出了电极等损耗概念,并在实验中验证了这一规律。
由于在电极等损耗微细电火花加工过程中,电极的损耗只发生在电极底面,而且通过加工路径的合理规划,可使得电极端部处于等损耗状态,因此加工中电极损耗的补偿策略将变得极为简单,使得微三维轮廓的精密电火花加工成为可能。
图2是东京大学生产技术研究所利用简单形状的微细电极,通过微细电火花铣削加工而制作出的微汽车模具及用其翻制出的微汽车模型,其长、宽、高分别为500μm 、300μm 、200μm 。
为利用简单形状的电极进行复杂形状尤其是具有尖角锐边的微孔加工,日本冈山大学冈田晃等人提出了用三角形截面电极进行复杂形状微孔加工的方法。
这种方法使用经过拉拔成形的三角形截面银电极,利用精密数控技术,较好地解决了成形加工中复杂成形微细电极制作困难及线切割加工中尖角变钝等技术难题,成功地加工出了五边形及六边形等具有尖角的微孔,如图3所示。
虽从原理上讲这种方法本身并没有太大的想象空间,但这至少从另一个侧面告诉我们,用电火花加工技术实现微细加工的途径可能还有很多。
图2微细电火花加工实例照片图3用三角形截面电极加工出的多边孔212电火花加工新方法的研究21211气中放电加工技术一般认为,液体绝缘性工作液(如煤油或去离子水等在电火花加工中是不可替代的,其在加工中所起的冷却、排屑和压缩放电通道等作用,使得电火花加工得以稳定、可靠地进行。
但液中放电加工也同样带来了加工设备庞大复杂、电极损耗较大等显而易见的缺点。
如果能实现真正意义上的气中放电加工,将无疑对电火花加工工艺和设备本身产生革命性的变化。
日本东京农工大学国枝正典等人对此种加工方式进行了较为深入的研究,并取得了令人振奋的实验结果。
气中放电加工的原理如图4所示。
加工过程中,管状电极作回转和轴向伺服运动,高压气体从管中高速喷出以避免加工屑反粘凝固在电极和工件表面上,同时加速了熔融和汽化金属的抛出过程,并起到冷却电极的作用。
国枝正典的研究发现,气中放电加工的最大优越性在于其加工过程中的电极损耗率极低,图5是得出的实验曲线。
可以看出,其电极损耗几乎与脉冲宽度无关,这暗示了用气中放电进行窄脉宽精微电火花加工的可能性。
利用逐层扫描铣削加工方式,国枝正典等人还利用Φ013mm 的管状电极进行了气中放电三维型面的加工实验,图6是其加工实例照片。
图4气中放电加工原理图5电极损耗率比较图6三维型面加工实例21212混粉工作液电火花镜面加工技术电火花加工后的工件表面一般较为粗糙,且表层有一层厚度不均、具有微裂纹和残余拉应力的“白层”,这对零件的使用性能和寿命都是不利的,无法满足精度和表面质量要求较高零件的设计和使用要求。
为此通常需要对电火花加工后的表面进行抛光,这不但增加了产品的制造周期和制造费用,而且由于对复杂型面的抛光常常是采用手工操作,抛光后工件型面的精度难于保证。
为此,如果能通过适当的手段,改善电火花加工后的表面质量,进而省去抛光工序将具有非常重要的实际意义。
由电火花加工机理可知,要改善电火花加工后的表面粗糙度,只需减小电火花加工中的单脉冲放电能量即可。
对小面积电火花加工而言,这样做是非常有效的。
但对于大面积电火花加工,由于工件和电极间形成的极间电容相应变大,对放电能量的储能作用加强,当单个小能量脉冲到来时,工件和电极间并不发生放电;只有当多个脉冲到来,极间电容中储存了足够的能量,使极间电压达到击穿值,才能发生脉冲放电。
但此时的放电能量已远大于单个脉冲能量,因此单纯通过减小单脉冲放电能量并不能完成低粗糙度值的大面积电火花加工。
80年代末日本学者毛利尚武等人在研究中发现,在工作液中添加一定数量的硅、铝等微细粉末,会显著改善电火花加工后的表面粗糙度,达到类似镜面的效果,从而提出了混粉电火花镜面加工技术。
此后诸多学者从机理与工艺等方面对混粉电火花镜面加工技术展开了大量的实验研究。
研究表明,在工作液中添加适量的Si 、Al 、Ni 等粉末时,导致加工表面粗糙度降低的原因可能有:加工中放电间隙将明显增大,使放电对工件表面产生的冲击压力减小,从而使放电熔池中的熔融金属抛出量减小,形成较浅的放电蚀坑;金属及半导体粉末与工件加工表面之间将产生微放电,使放电电流分散于整个加工表面,形成放电分散,有效地防止了放电蚀坑的多次重叠;混粉工作液还将分散极间电容,从而使极间电容减小,有效地减小了放电脉冲能量;工作液中的硬脆性粉末,对电极和工件表面可能还具有研磨、抛光等作用。
当然对混粉工作液镜面电火花加工技术的研究目前还远未完善,有许多内容尚需进一步深入研究,但毕竟人们已经看到了实现大面积镜面电火花加工的可能性。
图7是用混粉工作液电火花加工出的三维曲面照片。
图7镜面电火花加工实例21213非导电材料的电火花加工近年来随着非导电工程陶瓷材料应用范围的日趋扩大,对其表面的加工性能要求也越来越高。
但这些材料大多是典型的难加工材料,用传统的接触式加工方法一般很难满足其加工性能要求。
长期以来,人们一直认为电火花加工的原理本身决定了其无法胜任对非导电材料的加工。
但由于电火花加工是一个非接触的热物理作用过程,因此对电火花加工过程进行重新认识,探索其对非导电材料的适应性问题成为目前电火花加工领域的又一研究热点。
在此方面的研究中,日本长冈技术科学大学福泽康与丰田工业大学的毛利尚武的研究具有相当的代表性。
国外许多学者还针对非导电陶瓷材料的复合电火花加工技术进行了广泛的研究。
福泽康等人的研究是基于工作液(如煤油在火花放电时的碳化导电现象而进行的。
其加工原理如图8所示。
在非导电陶瓷(工件端装有导电的辅助电极,这样在工具电极与辅助电极间就会产生通常的火花放电,并进而使非导电陶瓷材料得以蚀除。
福泽康、毛利尚武等人还就辅助电极的安装方式及材料进行了较为深入的研究,并对氧化物陶瓷(如ZrO 2和非氧化物陶瓷(如Si 3N 4进行了加工实验研究,取得了令人振奋的实验结果。
图9是其在陶瓷材料上加工出的星型孔照片。
图8非导电材料EDM原理图9赛隆陶瓷电火花加工实例21214电火花表面处理技术通常认为电火花加工是一个热物理作用过程,加工过程中其放电点附近可形成接近20000℃的局部高温。
因此适当控制加工条件,并对工作液和电极材料进行适当处理,应能在被加工表面上形成抗磨损和抗氧化性能良好的表层。
日本丰田工业大学毛利尚武等人对此进行了较为深入的研究。
在小脉宽正极性精加工条件下,用Si 电极对Crl3和SUS304不锈钢及用WC 2Co 粉末或Ti 基粉末压缩成形电极对碳钢进行表面电火花强化处理,均取得了令人满意的结果,其表面的抗腐蚀性和耐磨损性均大为提高。