人员因素人的不安全行为是造成机械伤害事故的主要原因
造成机械伤害事故的原因分析
造成机械伤害事故的原因分析
从安全系统工程学的角度来看，造成机械伤害的原因可以从人、机、环境三个方面进行分析。
人、机、环境三个方面中的任何一个出现缺陷，都有可能引起机械伤害事故的发生。
一、人的不安全行为
1.误触开关或违章开机。
操作者操作时注意力不集中或思想过紧张而发生误操作或误动作或操作者业务技术素质低，操作不熟练，缺乏正规的专业培训以及监督检查不够。
2.违章作业，操作者不按规程进行操作。
违章作业一般都是因作业人员缺乏安全知识，心存侥幸造成的认为一次违章不一定会造成事故。
检修、检查机械时，忽视安全措施。
在线检修时，未采取必要的预防措施，如未断电作业、电源处未悬挂警示牌等。
不小心进入机械危险部位或是未与操作人员联系，盲目接触机械危险部位。
3.安全生产意识淡薄，安全管理机制不健全
二、物的不安全因素
1.设计不当致机械不符合安全要求，机械故障，防护及安全装置失灵等。
2.安全防护设施不健全或形同虚设。
主要有以下几种情况：一是无安全防护设施；二是机械设备安全防护设施损坏；三是解除了机械
设备安全防护设施；四是作业人员未按要求使用安全防护设施。
三、环境的不安全因素
噪声干扰、照明光线不良、无通风、温湿度不当、场地狭窄、布局不合理等。
机械伤害事故原因及预防
机械伤害事故原因及预防一、机械伤害事故产生原因之一：人的不安全行为主要指机械设备运动（静止）部件、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾、割、刺等形式的伤害。
各类转动机械的外露传动部分（如齿轮、轴、履带等）和往复运动部分都有可能对人体造成机械伤害。
在制造企业中，事故发生的原因往往是复杂的。
在整个制造过程中，人的不安全行为、机械的不安全状态、环境因素3个方面分别是造成机械伤害事故产生的原因。
人的不安全行为主要有人员的操作失误和误入危险区域两大原因：人员操作失误的主要原因有：·机械产生的噪声使操作者的知觉和听觉麻痹，导致不易判断或判断错。
·依据错误或不完整的信息操纵或控制机械造成失误。
·机械的显示器、指示信号等显示失误使操作者误操作。
·控制与操纵系统的识别性、标准化不良而使操作者产生操作失误。
·缺乏对动机械危险性的认识而产生操作失误。
·技术不熟练，操作方法不当。
·准备不充分，安排不周密，因仓促而导致操作失误。
·作业程序不当，监督检查不够，违章作业。
·人为地使机器处于不安全状态，如取下安全罩、切除联锁装置等。
走捷径、图方便、忽略安全程序，如不盘车、不置换分析等。
误入危险区域的原因主要有：·操作机器的变化，如改变操作条件或改进安全装置时误入危险区。
·图省事、走捷径的心理，对熟悉的机器，会有意省掉某些程序而误入危险区。
·条件反射下忘记危险区。
·单调、枯燥的操作使操作者疲劳而误入危险区。
·由于身体或环境影响造成视觉或听觉失误而误入危险区。
·错误的思维和记忆，尤其是对机器及操作不熟悉的新工人容易误入危险区。
·指挥者错误指挥，操作者未能抵制而误入危险区。
·信息沟通不良而误入危险区。
·异常状态及其它条件下的失误。
机械安全基础知识考试题
《机械安全基础知识》试题一、单选题二、判断题三、论述题总分注意事项答题前请认真阅读本注意事项1、本试卷共 2 页，总分为 100 分，及格分数为 70 分，考试不及格者需要补考。
本次考试时间为30 分钟，考试结束后请将本试卷交回。
2、答题前，请您务必将自己的部门、编号、姓名用正楷字填写在试卷上，不要随意涂画，保持整个卷面整洁干净。
一、单项选择题(每题5 分，总分50 分)1. 机械危险的主要形式不包括( )A.挤压冲击B.引入或卷入C.摩擦或磨损D.辐射2. 以下不属于机床上常见传动机构的是( )A.滑枕B.齿轮啮合机构C.皮带传动机构D.联轴器3. 一般传动机构离地面( )以下，要设防护罩。
A.1 米B.1.5 米C.2 米D.2.5 米4. 机械安全防护装置中紧急停车开关的开关应区别于一般开关，颜色应为( )A.白色B.黄色C.红色D.绿色5. 为了保证机械设备的安全运行和操作工的安全健康，所采用的安全措施一般可分为直接性、间接性和指导性三类，以下不属于指导性措施的是( )A 安全防护罩B 粘贴安全标语C 设置危险标志D 制定安全操作规程6. 挤出机事故有可能发生在挤出作业的各个环节，但以发生在清机（处理异常）为绝大多数，且伤害部位主要是作业者的( )A 头部 B.眼睛 C.手部 D.脚部7. 以下不属于机械危险部位的是：A.旋转轴B.非连续零件如凸块和孔处C.相向旋转部件的咬合处D.基座8. 历年发生的工伤事故中机械伤害事故约占 80%，发生机械伤害事故的主要原因为( )A.人员违章B.设备安全性能低C.培训教育不足D.作业环境差9. 生产性( )对人体有多方面的不良影响，尤其是含有游离二氧化硅的粉尘，能引起严重的职业病-----硅。
A.粉尘B.毒物C.噪声D.振动10. 操作旋转设备不得戴( )。
A.手套B.防护眼镜C.帽子D. 口罩二、判断题（每题3 分，总分30 分）：1.机械与肌体之间有接触并存在相对运动，且作用力超出人体承受范围，为机械伤害事故的典型特征.()2.机械伤害事故的常见形式包括：挤压、剪切、卷入等。
机械伤害事故原因分析及其对策(一)
机械伤害事故原因分析及其对策(一)机械加工设备由于运转速度快，在运转过程中，操作人员如不熟练操作或违反操作规程，很容易造成严重伤害和死亡事故，为预防机械设备伤害和死亡事故发生，经过调查分析，现就其造成事故的原因进行剖析，同时提出相应的预防措施及对策。
一、机械伤害事故的直接原因分析（一）物的不安全状态机械设备的质量、技术、性能上的缺陷以及在制造、维护、保养、使用、管理等诸多环节上存在的不足，是导致机械伤害事故的直接原因之一。
具体表现为：一是机械设备在设计制造上就存在缺陷，有的设备机械传动部位没有防护罩、保险、限位、信号等装置；二是设备设施、工具、附件有缺陷，加之有的企业擅自改装、拼装和使用自制非标设备，设备安全性能难以保证；三是设备日常维护、保养不到位、机械设备带病运转、运行，对设备的使用、维护、保养、安全性能的检测缺少强有力的监管；四是从业人员个人防护用品、工具缺少或缺陷，导致工人在操作中将身体置身于机械运转的危险之中；五是生产作业环境缺陷，有的企业设备安装布局不合理，机械设备之间的安全间距不足，工人操作空间不符合要求，更有少数单位现场管理混乱，产成品乱堆乱放、无定置、无通道。
（二）人的不安全行为人的不安全行为是造成机械伤害事故的又一直接原因，集中表现为：一是操作失误，忽视安全，忽视警告。
操作者缺乏应有的安全意识和自我防护意识，思想麻痹，有的违章指挥，违章作业，违反操作规程；二是操作人员野蛮操作，导致机器设备安全装置失效或失灵，造成设备本身处于不安全状态；三是手工代替工具操作或冒险进入危险场所、区域，有的工人为图省事，走捷径，擅自跨越机械传动部位；四是机械运转时加油、维修、清扫，或者操作者进入危险区域进行检查、安装、调试，虽然关停了设备，但未能开启限位或保险装置，又无他人在场监护，将身体置身于他人可以启动设备的危险之中；五是操作者忽视使用或佩戴劳保用品。
二、机械伤害事故的间接原因分析一是安全机构不健全，有的企业没有专职安全员或安全员配备不足，有的安全员一人多职，职责不明，人浮于事；二是安全宣传、安全培训不到位，有的企业新工人未经培训就直接上岗作业，特别是特种作业人员未经相关部门培训，缺乏安全操作技术知识，存在边学边干的现象；三是安全生产制度、操作规程不健全，即使有制度也流于形式，执行不到位，监管不到位；四是对事故隐患整改不力，有的企业虽然定期进行安全检查，但对发现的问题和隐患，往往一查了之，不能跟踪督查整改到位。
造成机械伤害的原因及其预防措施
造成机械伤害的原因及预防机械, 预防, 伤害日常工作中，由于机械伤害常常给员工带来痛苦，甚至终身残疾。
怎样才能有效地防止机械伤害事故呢？首先要正确分析产生机械伤害事故的原因，然后采取相应的安全防范措施。
形成机械伤害事故的原因：1、修理、检查机械时，忽视安全措施。
线路检修时，未采取必要预防措施；断电作业，电源处未挂警示牌。
2、安全防护装置不健全或形同虚设。
3、电源布局混乱，不利于紧急停车。
4、违章作业，随便进入危险作业区。
5、不熟悉操作规程，遇有紧急情况，发生判断错误。
有针对性的预防措施：1、线路检修时，必须采取严格的安全预防措施；断电作业时，电源处应悬挂标志明显的警示牌，并确认机械惯性消失后，再开始作业。
2、机械设备各传动部位必须有可靠的防护装置，不能为了图省事而任意拆除。
3、电源开关布局要合理，不要将多台设备的开关无规则地放在一起。
4、非操作人员严禁进入有危险因素的作业区域；进入时，必须有安全措施。
5、操作人员上岗前，须经过专业培训，考试合格后，持证上岗。
此外，还要正确使用劳保用品，严格落实有关规章制度，切实保障安全防范措施的到位。
只有这样，才能有效预防各类机械伤害事故的发生，确保平安、健康。
1、不懂电器和机械的人员严禁使用和摆弄机电设备。
2、机电设备应完好，必须有可靠有效的安全防护装置。
3、机电设备停电、停工休息时必须拉闸关机，电箱按要求上锁。
4、机电设备应做到定人操作、定人保养、检查。
5、机电设备应做到定机经管、定期保养。
6、机电设备应做到定岗位和岗位职责。
7、机电设备不准带病运转。
8、机电设备不准确超负荷运转。
9、机电设备不准在运转时维修保养。
10、机电设备运行时，操作人员严禁将头、手、身伸入运转的机械行程范围内。
收藏分享评分①通过培训来提高人们辨别危险的能力；②通过对机器的重新设计，使危险更加醒目（或者使用警示标志）；③通过培训，提高避免伤害的能力；④增强采取必要的行动来避免伤害的自觉性。
预防机械伤害的十二条铁律
机械伤害事故产生的原因分析：1、人的不安全行为主要有人员的操作失误和误入危险区域两大原因。
2、机械的不安全状态如机器的安全防护设施不完善，通风、防毒、防尘、照明、防震、防噪声以及气象条件等安全卫生设施缺乏等均能诱发事故。
另外如果机械设备是非本质安全型设备，此类设备缺少自动探测系统，或设计有缺陷，不能从根本上防止人员的误操作，也易导致事故的发生。
3、环境的因素不良的操作环境，如作业区杂乱无章、通道不畅、地面积水等环境因素也会导致机械伤害事故的发生。
机械伤害事故的预防：要预防机械伤害事故，主要从以下几方面入手：1、配备本质安全型机械设备；2、加强对机械设备及操作人员的管理；3、创造良好的工作环境。
机械伤害预防铁律包括“四必有、四不修、四停用〃共十二条。
“四必有”有轴必有套、有轮必有罩、有台必有栏、有洞必有盖“四不修”带电不修、带压不修、高温过冷不修、无专用工具不修“四停用”无联锁防护停用、无接地漏电保护停用、无岗前培训停用、无安全操作规程停用一、四必有有轴必有套、有轮必有罩、有台必有栏、有洞必有盖有轮必有罩：有皮带轮、齿轮、链条的传动危险部位必须要有固定式的防护罩。
如钻床的皮带轮、自行车的链条部位等。
有轴必有套：有转动的滚轴要有防护套，防止员工头发、衣领、袖口等被卷入造成伤害。
如车间流水线线头的滚轴、车床的传动轴等。
有台必有栏：有台沿、临边的设备及辅助工具沿边上必须要有护栏。
设备平台高度超过1.2 （含）米，要设置防护栏，高度在2米以下护栏不低于0.9米，高度在2米及以上护栏不低于1.05米。
如大型的注塑机加料平台等。
有洞必有盖：设备上有孔、洞的位置必须有盖子。
如啤机侧面的孔洞。
二、四不修带电不修、带压不修、高温过冷不修、无专用工具不修带电不修：在带电设备检修、或需要进入设备内部维护、清理必须先切断电源, 并悬挂”正在检修、禁止合闸“警示牌，防止运动部位启动或引发触电事故。
带压不修：在设备检修时，除了断电外，有压力做为驱动或拆除带压力的容器时必须先泄压后才能操作。
机械伤害事故产生的原因分析
机械伤害事故产生的原因分析机械伤害：是指机械设备运动(静止)、部件、工具、加工件直接与人体接触引起的挤压、碰撞、冲击、剪切、卷入、绞绕、甩出、切割、切断、刺扎等伤害。
一、人的不安全行为主要有人员的操作失误和误入危险区域两大原因。
人员操作失误的主要原因有：1、机械产生的噪声使操作者的知觉和听觉麻痹，导致不易判断或判断错误。
2、依据错误或不完整的信息操纵或控制机械造成失误。
3、机械的显示器、指示信号等显示失误使操作者误操作。
4、控制与操纵系统的识别性、标准化不良而使操作者产生操作失误。
5、时间紧迫致使没有充分考虑而处理问题。
6、缺乏对动机械危险性的认识而产生操作失误。
7、技术不熟练，操作方法不当。
8、准备不充分，安排不周密，因仓促而导致操作失误。
9、作业程序不当，监督检查不够，违章作业。
10、人为地使机器处于不安全状态，如取下安全罩、切除联锁装置等。
走捷径、图方便、忽略安全程序，如不盘车、不置换分析等。
二、误入危险区域的原因主要有：1、操作机器的变化，如改变操作条件或改进安全装置时误入危险区。
2、图省事、走捷径的心理，对熟悉的机器，会有意省掉某些程序而误入危险区。
3、条件反射下忘记危险区。
4、单调、枯燥的操作使操作者疲劳而误入危险区。
5、由于身体或环境影响造成视觉或听觉失误而误入危险区。
6、错误的思维和记忆，尤其是对机器及操作不熟悉的新工人容易误入危险区。
7、指挥者错误指挥，操作者未能抵制而误入危险区。
8、信息沟通不良而误入危险区。
9、异常状态及其它条件下的失误。
三、机械的不安全状态如机器的安全防护设施不完善，通风、防毒、防尘、照明、防震、防噪声以及气象条件等安全卫生设施缺乏等均能诱发事故。
另外如果机械设备是非本质安全型设备，此类设备缺少自动探测系统，或设计有缺陷，不能从根本上防止人员的误操作，也易导致事故的发生。
机械所造成的伤害事故的危险源常常存在于下列部位：1、旋转的机件具有将人体或物体从外部卷入的危险；机床的卡盘、钻头、铣刀等、传动部件和旋转轴的突出部分有钩挂衣袖、裤腿、长发等而将人卷入的危险；风翅、叶轮有绞碾的危险；旋转的滚筒有使人被卷入的危险。
造成生产安全事故的三大因素安全生产
造成生产安全事故的三大因素1、造成生产安全事故的三大因素首先是人的因素，其次是机械设备的因素，三是环境的因素。
2、安全生产三要素是哪些？导致事故的主要原因是什么？安全生产三要素指的是:物的不安全状态、人的不安全行为和管理存在的缺陷。
导致事故的主要原因是违反安全生产三要素。
3、造成生产安全事故的原因造成安全事故的原因主要包括四个方面，分别是：1.人的不安全行为。
例如：麻痹侥百幸心理，工作蛮干，在“不可能意识”的行为中，发生了安全事故；不正确佩戴或使用安全防度护用品等原因；2.物的不安全状态。
例如：机械、电气设备带知“病”作业；_机械、电气等设备在设计上不科学，形成安全隐患；防护、保险、警示等装道置缺乏或有缺陷等。
3.管理上的缺陷。
例如：回有些管理者在思想上对安全工作的重要性认识不足，将其视为可有可无，日常以麻木答的心态和消极的行为，对待安全工作，安全法律责任意识极为淡薄等。
4.环境上的原因。
4、事故发生的三大因素是什么造成安全事故的原因主要包括四个方面，抄分别是：1.人的不安全行为。
例如：麻痹侥幸心理，工作蛮干，在“不可能意识”的行为中，发百生了安全事故；不正确佩戴或使用安全防护用品等原因；2.物的不安全状态。
例如：机械、电气设备带“病”作业；_机械、电气等设备在设计上不科学，形成度安全隐患；防护、保险、警示等装置缺乏问或有缺陷等。
3.管理上的缺陷。
例如：有些管理者在思想上对安全工作的重要性认识不足，将其视为可有可无，日常以麻木的心态和消极的行为，对待答安全工作，安全法律责任意识极为淡薄等。
4.环境上的原因。
5、生产安全事故发生的原因分为哪几种？？造成安全事故的原因主要包括四个方面，分别是：1.人的不安全行为。
例如：麻痹侥来幸心理，工作蛮干，在“不可能意识”的源行为中，发生了安全事故；不正确佩戴或使用安全防护用品等原因；2.物的不安全状态。
例如：机械、电气设备带“病”作业；_机械、电气等设备在设百计上不科学，形成安全隐患；防护、保险、警示等装置缺乏或有缺陷等。
三大安全事故原因及违章人员不良心理分析
三大安全事故原因及违章人员不良心理分析经过大量的安全事故案例分析，我们认为任何事故的发生都有它的原因。
大多数的人身伤害事故都是由人的不安全行为和物的不安全状态在时间和空间上交叉而至，其导致安全事故的原因有三。
一、人的不安全行为是导致安全事故的主要因素现代化企业在生产过程中，根据工艺流程的需要，作业现场往往布满了各种高压的、运转的、高温的机械设备，操作者在这样复杂的环境中必须严格按安全规程和作业标准操作。
这就要求操作者不仅要掌握一定的生产工艺技术，而且要能及时正确理解和处理反馈过来的各种信息，保持生产的正常有序进行。
人是生产力中最活跃的因素，而人又有意识和行为，容易受到各种因素的作用和影响，因而人的行为最难控制。
而安全事故往往都是人由于不按事物的客观规律办事，甚至由无知的、侥幸的、不合乎逻辑的错误理念和行为而导致的，因此人的不安全行为是导致安全事故的主要因素。
人的不安全行为主要表现在以下几个方面：1)、忽视安全操作规程。
如操作无依据，没有安全指令;不按安全规程作业标准进行操作;人为的使安全装置无效;冒险进入危险场所;对运转中的机械装置进行注油、检查、修理、清扫等。
2)、违反劳动纪律。
如工作时间开玩笑打闹、精神溜号、打盹睡觉、脱岗串岗等。
3)、误操作和误处理。
如在进行起重、运输、检修等作业时信号不清、报警不明;对重物、高温、高压、易燃易爆物品等做了错误处理;误操作了有缺陷的工具、器具等。
4)、未使用或未正确使用个人劳动防护用品、用具等。
导致人发生不安全行为的原因是多方面的：不同的人所发生的不安全行为表现虽然有可能相同，但原因往往是因人而异，互不相同。
归纳起来，导致人发生不安全行为的原因大至有以下几个方面：1)、心理方面的原因。
如鲁莽、任性、自负、不合作、懒惰、行动轻率、思想不集中、过分敏感、恐惧等。
2)、生理方面的原因。
如视力障碍、反映迟缓、体力不支、身体不适等。
3)、知识方面的原因。
如缺乏安全知识、缺少实际经验，技术知识不足，操作不熟练等。
人因失误是引起事故发生的主要原因
人因失误是引起事故发生的主要原因研究煤矿事故的致因机理和加强人因失误控制是减少煤矿事故发生的有效途径。
1、引言国内外大量的调查统计表明，由于人的不安全行为而导致的事故占事故总数的70％～90％以上。
美国安全工程师海因里奇经过大量的研究，认为存在着“88：10：2”规律，即在100起事故中，有88起是纯属人为的，有10起是人为和物的不安全状态造成的，只有2起是人难以预防的，即所谓“天灾”。
同样，煤炭行业80％以上的事故都是由于现场管理不善和职工违章造成的。
因此，在安全生产工作中研究和探讨人因失误及其控制措施对煤矿安全生产具有非常重要的意义。
2、人因失误致因分析与工业安全中使用的术语“人的不安全行为”不同，在现代的系统安全中采用术语是“人因失误（Human Error）”。
人因失误是指人的行为结果偏离了规定的目标，并产生了不良的影响。
不安全行为也是一种人因失误。
但是一般来讲，不安全行为是操作工人在生产过程中发生的、直接导致事故的人因失误，是人因失误的特例。
管理者发生的人因失误是一种更加危险的人因失误。
人的不安全行为包括指挥失误、操作失误、声音等。
3、人因失误的原因包括以下几种。
（1）人的生理原因。
违章是事故发生的主要原因，对违章行为的心理因素进行调查表明，根据违章者主观意愿不同，违章行为分为故意性和非故意性行为两大类。
故意性行为是明知其行为可能引起危险后果的行为：①重生产、轻安全的心理；②冒险与侥幸心理；③特殊的性格；④其他心理因素。
非故意性违章指违章者对自己的行为结果不甚明了和对自己的行为不能或难以控制。
根据起因不同又分为以下几种: ①无知性；②注意力不集中；③时间紧迫感；④过度疲劳；⑤紧急状态。
（2）人的素质原因。
主要包括无知、缺乏科学文化知识，缺乏工作责任心和政治责任感，缺乏纪律观念。
（3）机械设备的原因。
如：操作人员对机器的使用缺乏训练或思想不集中、操作失误而引发事故，控制器设计没有充分考虑人机协调关系等。
机械伤害事故的分析与预防
机械伤害事故的分析与预防企业在日常生产过程中使用着各种机械设备，可以缩短产品生产周期，降低生产成本，有力地促进生产效率和经济效益的增长。
但在使用机械设备过程中，由于操作者的不安全行为、机械设备的不安全状态等原因，往往容易引发各种机械伤害事故，造成人员伤亡，影响生产正常进行。
在生产安全事故中，机械设备对人体伤害的事故占据很大的比例。
我所在的衡水橡胶股份有限公司，近几年来所发生的大大小小的安全事故以及未遂事故中，机械伤害占了80％，其中造成了一人重伤，一人轻伤事故，有几个人发生过轻微伤。
如何控制机械伤害事故，结合我公司的一些实际事例，就有关预防措施进行探讨。
1 事故原因造成机械伤害事故的原因有人、机械、管理三方面的因素，按事故原因分类的原则可分为直接原因和间接原因两类。
直接原因人的不安全行为和机械的不安全状态是造成机械伤害事故的直接原因。
在日常生产中存在人和机械这两方面的不安全因素，就可能直接诱发事故。
这些安全事故，在造成事故直接原因中,违反操作规程的有九成，机械设备存在缺陷有一成。
例如2000年三分厂剪板机伤手事故，是因在设备维修时，旧剪板机缺乏安全连锁保护装置，加之维修人员与操作人员缺乏安全信息交流与沟通引起。
即一名维修工对该设备进行维修，在设备通电的情况下进行，呼唤了操作工开机进行调整时，在没有得到及时回应的情况下，维修人员以为设备已经稳定下来，便靠近该剪板机，右手扶在剪板器上，当设备忽然动作时，该维修工来不及躲闪，右手食指、中指、无名指被设备挤压压断。
间接原因事故的间接原因是在日常安全管理中没有落实好规章制度、教育培训、技术措施、隐患整改等方面工作。
这种管理方面的缺陷，安全生产管理不到位，使人的安全意识淡薄，产生麻痹思想和侥幸心理，引起违章作业，使机械设备存在隐患，形成不安全状态。
在两种原因中，因人的不安全行为引起事故的情况较多，是造成机械伤害事故的主要原因。
在统计我公司上述的机械伤害事故中就可证实了这样的原因情况。
机械伤害事故原因分析及其对策
第二，严格科学设置机械加工设备的安全。机械加工设备包括所有的金属切削设备，各种类型的锻压压力设备、木工机械、热加工设备、砂轮机以及机械传动装置等。那么企业对所有机械加工设备的布局、设备与设备之间的间距、设备本身的安全操作空间必须符合《工厂安全卫生规程》，做到统一布局、科学安装。同时对所有机械加工设备的危险部位都必须安装防护装置，保护机床区域内的操作者和其他人不受机械设备工作点、卷入挤压点、回转零件、飞出的碎屑和火花造成伤害，对防护网、防护罩、栏杆、防护档板等，必要时应增加安全连锁装置，这些装置必须与机械加工设备同时设计、同时施工、同时投入使用。另外根据机械加工设备的维护保养的要求和规定进行日常的维护保养、定期维护保养及定期的检修，以便及时发现和排除设备安全隐患，将事故隐患遏制在萌芽状态。
二、机械伤害事故的间接原因分析
一是安全机构不健全，有的企业没有专职安全员或安全员配备不足，有的安全员一人多职，职责不明，人浮于事；二是安全宣传、安全培训不到位，有的企业新工人未经培训就直接上岗作业，特别是特种作业人员未经相关部门培训，缺乏安全操作技术知识，存在边学边干的现象；三是安全生产制度、操作规程不健全，即使有制度也流于形式，执行不到位，监管不到位；四是对事故隐患整改不力，有的企业虽然定期进行安全检查，但对发现的问题和隐患，往往一查了之，不能跟踪督查整改到位。
11.卸模时,卸模板手滑脱,反弹伤脸或牙齿
12.射出的喷块料(PP,PE,POM,PA)未冷,用手拿,料粘到手上,烫伤手
13.唧嘴堵塞,用金属棒捅,手触到喷嘴或料嘴烫伤手
14.全自动机械手操作的机台,人站在机械手作业区域,被机械手插伤
15产品吃静模或动模时,用钳子拨,力道过猛,手撞在动模或静模,使手受伤
1.着装整齐,扣子拉链拉好
机械伤害事故措施及应急预案（2）
机械伤害事故措施及应急预案（2）机械伤害事故措施及应急预案2.机械伤害事故类型：各种传动机械的外漏传动部分（如齿轮、轴等）和往复运动部分都有可能对人体造成机械伤害。
3.机械伤害的危害程度：机械伤害可能导致人员受伤、致残、死亡；设备损坏、报废；财产损失等。
4.发生机械事故的潜在原因：4.1 人的不安全行为（1）操作失误，操作失误可能表现为两个方面。
一是不熟悉机械的操作规程或操作不熟练，二是精神不集中或疲劳。
（2）违反操作规程，主要表现在对安全操作规范不以为然或因长时间操作没有发生事故，为了图省事不安安全操作规程要求办事，结果酿成伤亡事故。
（3）违反劳动纪律，主要表现在：因为操作人员想抢时间、想早完成任务早下班，明知违反操作规程，却凭侥幸心里违章操作，因一念之差铸成大错。
（4）穿着不规范，主要表现在：不按规定穿戴工作服和帽，或衣扣不整，或鞋带没系，结果常因衣角、袖口、鞋带被机器绞住而发生事故。
（5）违章作业，现场指挥人员违章指挥也是导致机械伤害事故发生的原因之一。
主要表现在：自己不熟悉操作规程，却命令别人违反操作规程操作；或同意让未经安全教育或技术培训的工人顶岗，这样就容易发生事故。
（6）安全操作规程不健全，操作人员在操作时无章可循或规程不健全，以致安全工作不能落实。
（7）误入危险区，危险区是指机械设备可能对人产生伤害的区域，如压缩机的主联轴节部位，和电机运转试验的旋转轴。
4.2 机械的'不安全状态机械的不安全状态，如机器的安全防护设施不完善，防尘、照明、防震、防噪声以及气象条件等安全卫生设施缺乏等均能诱发事故。
5.应急处置基本原则应急预案本着先控制、后处理，救人第一，减少损失，立足于自援自救、地方政府和当地社会资源协同救助的原则。
三．组织机构与职责1．机械伤害事故应急救援领导小组及应急救援指挥机构组长/总指挥：总经理副组长/副总指挥：副总经理成员：各部门安全管理人员2．机械伤害事故应急救援领导小组职责(1) 组织编制、审批，制定应急演练计划并组织实施与评审，确保应急预案的有效性、适用性。
形成机械伤害事故的主要原因分析
形成机械伤害事故的主要原因分析机械伤害事故主要是由人的不安全行为、机械本身的不安全状态、环境不好及管理不善所造成的;一、人的不安全行为;一操作失误的主要原因有：1、机械产生的噪音使操作者的知觉和听觉麻痹,导致不易判断或判断错误;2、依据错误或不完整信息操纵、控制机械造成的失误;3、机械的显示器、指示信号等显示错误,使操作者误操作;4、准备不充分,安排不合理而导致的操作失误;5、时间紧迫致使没有充分考虑就去处理问题;6、缺乏对动机械危险性的认识而产生操作失误;7、技术不熟练,操作方法不当;8、控制与操纵系统的识别性不良、标准化程度不高而使操作者产生操作失误;9、作业程序不合理,导致操作失误;二误入危险区域的主要原因有：1、机械设备运转过程中的状态改变;2、抱着图省事、走捷径的心理,对熟悉的机器,会有意省掉某些程序而误入危险区;3、条件反射下忘记危险区;4、单调的操作使操作者疲劳而误入危险区;5、由于身体或环境影响造成视觉和听觉失误而误入危险区;6、错误的思维和记忆,尤其是对机器及操作不熟悉的新工人容易误入危险区;7、指挥者错误指挥,操作者未能抵制而误入危险区;8、信息沟通不良而误入危险区;9、异常状态及其他条件下的失误;二、机械的不安全状态;机器的安全防护设施不完善、安全卫生设施缺乏均能诱发事故;运转机械造成伤害事故的危险源常常存在于下列部位：一旋转的机件具有将人体从外部卷入的危险;如：机床的卡盘、钻头、铰刀等传动部件和旋转轴的凸出部分能钩挂衣袖、裤腿、长发等将人卷入机器;二作直线往复运动的部位存在着撞伤、挤伤和剪切危险;如：冲压、剪切、锻压等机械的模具、锤头、刀口等部位存在着撞击、挤压、剪切危险;三机械的摇摆部位存在着撞击危险;四机械的控制点、操纵点、检查点、取样点、送料过程等也都存在着不同的潜在危险因素;三、工作场所环境不好;一工作场所照明不良;二工作场所温度和湿度不适宜;三工作场所各种噪声过大;四工作场所的地面或踏板湿滑;五设备布置不合理等;四、管理不善;一管理者安全意识淡薄;二安全操作规程不健全;三没有对操作者进行安全教育等;。
防机械伤害安全培训要点
防范机械伤害专项安全培训要点一、机械伤害的基本常识介绍（一）机械伤害定义机械设备运动（静止）部件、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、蹍、割、刺等。
（二）常见的机械伤害类型及因素机械伤害主要分为转动设备的绞伤、旋转设备打击伤、压伤、挤伤、砸伤、割刺伤和碰伤等几种常见类型。
导致事故的主要因素是：静止部件、往复运动或滑动部件，旋转部件，咬合部件以及其它如加工件的倾倒、滚动、跌落等造成挤压或绞扎。
1.绞伤：外露的皮带轮、齿轮、丝杠直接将衣服、衣袖裤脚、手套、围裙、长发绞入机器中，造成人身的伤害。
案例：2021年1月，某职业学校三年级学生到工厂实习。
未经三级教育培训情况下在流水线上压制电池材料擦拭机器时，右手绞入机器，造成手掌的皮肉剥离至指尖处，食指中指缺失。
2.物体打击：旋转的机器零部件、卡不牢的零件、击打操作中飞出的工件造成人身伤害。
案例：2020年11月，某纺织印染有限公司，一工人在翻布的过程中，被掉落的布匹砸伤，送医后经抢救无效死亡。
3.压伤：冲床、压力机、剪床、锻锤造成的伤害。
案例：2021年6月，某汽车配件公司员工李某在打开压塑机防护罩进行设备调试时，压塑机顶杆将其挤压伤，后经抢救无效死亡。
事故直接原因是该公司在压塑机防护罩连锁装置损坏后，没有及时更换，而是采取了切断连锁装置的方式。
设备在缺乏连锁装置的情况下，打开防护罩仍能启动，造成李某受伤死亡。
4.砸伤：高处的零部件、吊运的物体掉落造成的伤害。
案例：2021年6月某省产业集聚区的机械制造有限公司车间吊车在起吊行车导轨时发生掉落，砸伤一冷作工人，经市医院救治，后抢救无效死亡。
5.挤伤：将人体或人体的某一部位挤住造成的伤害；案例：2021年2月，某公司生产车间操作工崔某在镗铣床上调整工件后，低头从主轴下方通过时，上衣帽子被高速旋转的铣刀卷入，致使崔某身体被一同卷入后受伤。
车间一旁的操作工杨某听到身后崔某操作的龙门镗铣床发出异响，转头发现崔某已经被龙门镗铣床的旋转主轴铣刀卷入导致死亡。
例析机械伤害事故的原因及预防措施
例析机械伤害事故的原因及预防措施1 事故经过2014年5月15日7时10分，某轧钢厂三棒作业区甲班精整工李屏，发现尾刀钢剪切后有部分短钢搭在2#飞剪出口跑槽及下剪刃上，就给2#飞剪操作工王幸打手势示意要清理冷飞剪短钢，之后李屏就站在2#冷飞剪出口跑槽上对短钢进行清理。
在清理出约十支短钢时（大约2分钟），因跑槽表面较为光滑，致使李屏站立不稳踩滑，左脚蹬在冷飞剪下剪刃上，在其准备将左脚抽出的瞬间，被突然启动的冷飞剪剪伤左脚，启动人员王幸立即停机，并与其他当班人员立即采取用布带绑扎止血救护措施，同时报该厂医院120进行急救。
经医院诊断：左足第1-5趾断伤，属重伤。
2 事故原因分析造成机械伤害事故的原因有人、机械、管理三方面的因素，按事故原因分类的原则有直接原因和间接原因。
人的不安全行为和机械的不安全状态是造成机械伤害事故的直接原因；日常安全管理中没有落实好规章制度、教育培训、技术措施、隐患整改等是间接原因。
这次机械事故的直接原因是人的违章操作和不安全行为造成的，间接原因是没有落实好规章制度。
2.1直接原因（违章操作）精整工李屏清理冷飞剪短钢时，未执行安全操作规程：作业前未关断现场急停开关再作业，是造成事故的直接原因。
操作工王幸在启动冷飞剪时，未执行安全操作规程：在启动设备前未进行有效确认后就进行操作，是造成事故的又一直接原因。
2.2间接原因（安全意识淡薄）清理冷飞剪短钢属常规工作，安全规程已明确规定不得站在冷飞剪跑槽上作业，且必须先关断冷飞剪电源或就地急停开关；而精整工李屏只是打手势示意操作台他需要清理冷飞剪短钢，手势未得到任何确认后就站在2#冷飞剪出口跑槽上对短钢进行清理，是造成事故的间接原因。
规章制度未落实，作业区、班组在部署、安排工作时，只是简单的强调注意安全，未对具体作业项目明确针对性安全措施，是造成事故的又一间接原因。
3 防止事故重复发生的措施机械伤害事故具有一定的危险性和随机性，引起事故的原因是人的不安全行为和设备的不安全状态，但是只要设备的管理者和操作者遵守规章制度、严守安全操作规程，事故是可以避免的。
机械伤害的原因
机械伤害的主要原因有哪些？造成事故的因素有：人的不安全行为，物的不安全状态，环境的不确定因素。
机械伤害的主要原因：一是隐患排查治理工作不到位或未建立事故隐患排查治理工作制度和开展隐患排查治理工作；二是安全生产管理人员履职不到位或能力不足；三是对操作人员的教育培训不到位，导致操作人员不熟悉岗位流程和存在的安全风险，导致违章操作；四是员工的安全意识不高；五是操作人员上岗作业前未对机器设备进行安全检查(开机前机器设备的运转部件上有无异物，机器设备旁有无无关人员在进行活动)；六是安全生产管理人员违章指挥；七是违反劳动纪律，员工超过法定工作时间疲劳上岗作业，导致精力不集中造成误操作发生事故；八是机器设备带病运转发生事故(甩开保护装置、安全防护设施不全，在运转过程中发生异响不停机检查)；九是缺失安全警示标志，《安全生产法》明确规定，生产经营单位应当在有较大危险因素的生产经营场所和有关设施、设备上设置明显的安全警示标志；十是操作岗位缺失安全风险告知卡。
机械伤害的防护：1．有轴必有套。
所有的轴承，裸露的轴机，都必须套上防护套。
2．有轮必有罩。
所有的皮带轮，滑动轮，传动轮都必须有罩子防护。
3．有操作点必有防护挡板。
所有机器轧点、低于地面的地沟都应该有挡板，防呆等设施，防止违规操作和人员掉落。
一、机械伤害的事故其主要原因有：1．检修、检查机械忽视安全措施。
如人进入设备（球磨机等）检修、检查作业，不切断电源，未挂不准合闸警示牌，未设专人监护等措施而造成严重后果。
也有的因当时受定时电源开关作用或发生临时停电等因素误判而造成事故。
也有的虽然对设备断电，但因未等至设备惯性运转彻底停住就下手工作，同样造成严重后果；2．缺乏安全装置。
如有的机械传动带、齿机、接近地面的联轴节、皮带轮、飞轮等易伤害人体部位没有完好防护装置；还有的人孔、投料口绞笼井等部位缺护栏及盖板，无警示牌，人一疏忽误接触这些部位，就会造成事故；3 ．电源开关布局不合理，一种是有了紧急情况不立即停车；另一种是好几台机械开关设在一起，极易造成误开机械引发严重后果；4．机械设备带病运行，不符合安全要求；5．在机械运行中进行清理、卡料、上皮带蜡等作业；6．任意进入机械运行危险作业区（采样、干活、借道、拣物等）；7．不具操作机械素质的人员上岗或作业人员操作失误。
引发机械伤害事故的重要原因
机械伤害事故的重要原因人的不安全行为是机械伤害事故的重要直接原因。
人们的不安全行为有时是有意的，有时是无意的。
下面列出了一些机械作业中常见的不安全行为，大家可以对照着检查一下，看看自己有哪些不安全的行为。
(1)不要按照操作程序操作，来经许可开动、关停机械设备。
(2)开动、机器停机时，没有提醒周围人员或发出相应的启动和停止信号。
(3)用压缩空气吹扫工作台上的铁屑。
(4)为了让机器运转或图省事，拆除或调整机械的安全联锁装置，或使其失效。
例如，使用物体代替手来支撑冲压机的两个手动操作按钮中的一个或两个，致使双手操作安全控制装置失效。
当操作人员的手进入冲压区时，冲压机不会停止运行，人手也就失去了相应的保护。
(5)不按要求使用手动工具操作，如用手清理切屑;不用夹具固定，直接用手握住工件进行加工等。
(6)攀、坐在不安全的位置，如坐在平台护栏、吊车吊钩上等。
(7)机器运行时进行加油、修理、检查、调整、焊接或清扫工作。
(8)在必须使用个人防护用品、用具的作业或场合中，未穿戴相应的个人防护装备。
(9)穿不安全的装束。
在有旋转部件的设备附近工作时，衣服是否太松、宽松的服装，穿高跟鞋、凉鞋或拖鞋进人车间等。
(10)无意或为排除故障而接近危险部位，如进入设备操作区域进行维护或故障排除而不停机或锁定。
(11)操作机械时，注意力不集中，如一边加工零件，一边和人聊天，或考虑其他与操作无关的事情等。
所有的不安全行为背后都有一定的心理基础和动机。
心理学家研究发现，人的行为都是受心理影响和控制的，我们的一言一行不会自发产生，每一项行为都有其背后的心理动机。
一个人在工作中的情绪、心理状态直接影响着他在工作中的行为安全。
心理正常、情绪好的作业人员，在工作中会干劲十足，精神集中，动作协调、准确，有利于实现安全生产;相反，一个情绪低落、精神失常的人，在作业中很可能出现失误而引发事故。
例如1997年8月20日，沈阳一机床厂女工李某，早晨因与丈夫吵架，上午上班时还怒气未消，上午9点多，她在取一个零件时，手一滑，零件掉下砸在脚趾上，结果造成骨折。
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职业健康与安全
机械作业安全事故的形式及危害
（2）机械作业安全事故的危害 机械性伤害主要指机械设备运行时，设 备部件、刀具、加工件直接与人体接触引起 的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾、割、 刺等形式的伤害。
职业健康与安全
机械作业安全事故的形式及危害
（2）机械作业安全事故的危害 ①压伤、砸伤、挤伤 多发生在作直线运动的机械设备加工过程中， 主要的机械设备有冲床、注塑机、平面压痕机、 成型机、剪板机等。机械设备的零、部件作直 线运动时造成的伤害。
国家示范性职业学校精品课程资源建设项目成果
机械作业安全
机械作业安全事故的原因及危 害
职业健康与安全
教学内容
探究与实践
机械作业安全事故的原因
机械作业安全事故的形式及危害
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探究与实践 1.机械作业安全事故的原因
（1）人员因素 （2）机械因素
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机械作业安全事故的原因
（1）人员因素
职业健康与安全
机械作业安全事故的形式及危害
（2）机械作业安全事故的危害 ②切断伤、打击伤
多发生在作旋转运动的机械设备加工过程中， 例如机械、设备中的齿轮、支带轮、滑轮、卡 盘、圆锯机、平刨机、碎料机、落地风扇、搅 拌机等，以及加工工件装夹不牢被甩出打伤。
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机械作业安全事故的形式及危害
职业健康与安全
机械作业安全事故的原因
（2）机械因素
②在机器的设计方面,机器本身存在 性能缺陷,尤其是一些企业为了贪图 便宜,购置了伪劣设备,而导致事故的 发生。由于设计者的原因,在设计机 器时,没有正确处理好人机工程学的 问题,使得人机关系不融洽,机器的可 操作性太差,引起操作者的误操作而 导致事故。
人的不安全行为是造成机械 伤害事故的主要原因。 ①操作者的技能因素： 操作者技能越娴熟，引发事 故的可能性就越低，技能越差引发 事故的可能性越高。
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机械作业安全事故的原因
（1）人员因素
人的不安全行为是造成机械伤害 事故的主要原因。 ②操作者的心理因素： 注意力、观察力、判断力及心理 情绪，在很大程度上影响操作者的工 作状态，也是引发事故的重要因素。
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机械作业安全事故的形式及危害
（2）机械作业安全事故的危害 ⑤其他伤害 机械设备除去能造成上述各种伤害外，还 可能造成其他一些伤害。例如有的机械设备在 使用时伴随着发生强光、高温，还有的放出化 学能、辐射能，以及尘毒危害物质等等，这些 对人体都可能造成伤害。
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探究与实践 2、机械作业安全事故的形式及危害
（1）机械作业安全事故的形式 （2）机械作业安全事故的危害
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机械作业安全事故的形式及危害
（1）机械作业安全事故的形式
①操作者错误使用工具造成的伤害 钳工工作时，不恰当的使用工具 和错误的使用方法，以及没有正确的 穿着劳动防护用品对操作人员造成的 伤害。
职业健康与安全
机械作业安全事故的原因
（1）人员因素
人的不安全行为是造成机械伤害事 故的主要原因。 ③操作的合理性： 操作者必须按照机床操作规程进行 操作，违规操作都可能引发事故。
职业健康与安全
机械作业安全事故的原因
（2）机械因素
①在机械加工过程中,机器的状态、 性能及可操作性等也有很的影响。 在机械加工过程中,尤其是在交 接班的过程中,机器或机床已经过长 时间的运转,本身可能存在安全隐患, 在一定条件下有可能引发事故;或其 参数没有被及时初始化,没有搞明白 机器的状态,在操作过程中极其容易 引发事故。
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机械作业安全事故的形式及危害
（1）机械作业安全事故的形式
②机械加工过程中运动部件造成的伤害 机械设备运行的形式最广泛的是旋 转运动和直线运动。而运行过程中需要 大量的机械部件相互配合进行力的传递 和转换，如果与人体接触便会导致人员 伤残，甚至死亡。
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机械作业安全事故的形式及危害
（1）机械作业安全事故的形式
③机械设备电气系统造成的伤害 机械设备的使用，其动力绝大多 数是电能。而电气系统的老化或故障 就会造成操作人员触电等事故的发生。
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机械作业安全事故的形式及危害
（1）机械作业安全事故的形式
④恶劣的工作环境造成的伤害
机械加工应用广泛，除其设备不 同之外，加工方法和对象也存在很大 的差异性。对企业周边的环境以及工 作场所的环境都有很大影响。例如： 噪音、强光、高温、辐射、粉尘以及 一些有害物质，都可能造成人员的伤 害。
（2）机械作业安全事故的危害 ③割伤、刺伤 主要是操作机床加工过程中，因刀具锋利，用 力不当，或操作不慎，造成的伤害，例如车床 上的刀、铣床上的铣刀、钻床上的钻头、磨 床上的磨轮、锯床上的锯条等等都是加工零件 用的刀具。
职业健康与安全
机械作业安全事故的形式及危害
（2）机械作业安全事故的危害 ④触电 由于机械设备维护不当，线路老化，没有漏电 保护装置等，导致设备外壳带电，造成操作者 触电。