加工中心编程培训ppt课件
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数控加工中心培训课件pptx
切削用量计算
根据工件材料、刀具材料和加工要求等因素，通过查表或经验公式计算出合理的 切削速度、进给量和切削深度。在实际加工中，还需根据加工情况进行适当调整 。
02
数控编程技术
手工编程方法及步骤
01
02
03
04
零件图纸分析
确定加工对象、加工要求、工 艺路线等。
编程准备
选择机床、刀具、夹具等，确 定切削用量。
数控加工中心分类
按加工方式可分为铣削中心、车削中心、磨削中心等；按轴数可 分为三轴、四轴、五轴及多轴加工中心。
数控系统组成与工作原理
数控系统组成
数控系统由数控装置、伺服系统、测量反馈装置等部分组成，其中数控装置是 核心部分，负责接收、处理和输出指令。
数控系统工作原理
数控系统通过接收来自编程器的加工程序，经过译码、插补等处理，将加工指 令转换为各轴的位移量，通过伺服系统驱动各轴运动，实现零件的自动加工。
Hale Waihona Puke 坐标系与编程零点设定坐标系
数控加工中常用的坐标系有绝对 坐标系和相对坐标系。绝对坐标 系以机床原点为基准，而相对坐 标系则以当前位置为基准。
编程零点设定
编程零点是工件加工的起始点， 其设定应便于编程和加工，通常 选择工件的某一角或中心作为编 程零点。
切削用量选择与计算
切削用量选择
切削用量包括切削速度、进给量和切削深度。在选择切削用量时，应综合考虑机 床性能、刀具材料、工件材料等因素。
详细阐述设备操作前需要进行的安全检查 项目，如设备状态、刀具、夹具等。
设备运行中安全注意事项
设备停机后安全处理
强调设备运行过程中需要遵守的安全规定 ，如禁止触摸旋转部件、注意切削液飞溅 等。
根据工件材料、刀具材料和加工要求等因素，通过查表或经验公式计算出合理的 切削速度、进给量和切削深度。在实际加工中，还需根据加工情况进行适当调整 。
02
数控编程技术
手工编程方法及步骤
01
02
03
04
零件图纸分析
确定加工对象、加工要求、工 艺路线等。
编程准备
选择机床、刀具、夹具等，确 定切削用量。
数控加工中心分类
按加工方式可分为铣削中心、车削中心、磨削中心等；按轴数可 分为三轴、四轴、五轴及多轴加工中心。
数控系统组成与工作原理
数控系统组成
数控系统由数控装置、伺服系统、测量反馈装置等部分组成，其中数控装置是 核心部分，负责接收、处理和输出指令。
数控系统工作原理
数控系统通过接收来自编程器的加工程序，经过译码、插补等处理，将加工指 令转换为各轴的位移量，通过伺服系统驱动各轴运动，实现零件的自动加工。
Hale Waihona Puke 坐标系与编程零点设定坐标系
数控加工中常用的坐标系有绝对 坐标系和相对坐标系。绝对坐标 系以机床原点为基准，而相对坐 标系则以当前位置为基准。
编程零点设定
编程零点是工件加工的起始点， 其设定应便于编程和加工，通常 选择工件的某一角或中心作为编 程零点。
切削用量选择与计算
切削用量选择
切削用量包括切削速度、进给量和切削深度。在选择切削用量时，应综合考虑机 床性能、刀具材料、工件材料等因素。
详细阐述设备操作前需要进行的安全检查 项目，如设备状态、刀具、夹具等。
设备运行中安全注意事项
设备停机后安全处理
强调设备运行过程中需要遵守的安全规定 ，如禁止触摸旋转部件、注意切削液飞溅 等。
加工中心编程培训ppt课件
表9-1 移动量（补偿量为10.1，偏置号为H01）
NC指令 移动量
G43 G01 Z0 H01 Z10.1
G43 G01 Z-0 H01 Z-10.1
G44 G01 Z0 H01 Z-10.1
G44 G01 Z-0 H01 Z10.1
2 4
GDGM 2005
数控加工中心编程培训
单元二 加工中心编程指令
数控加工中心编程培训
数控加工中心编程培训
GDGM 2005
数控加工中心编程培训
单元一 单元二 单元三
加工中心编程基础 加工中心编程指令 加工中心编程实例
2
GDGM 2005
数控加工中心编程培训
单元一
加工中心编程基础
一、加工中心的坐标系 二、刀具参数设定 三、加工工艺基础
3
GDGM 2005
数控加工中心编程培训
单元二 加工中心编程指令
五、刀具补偿
（4）建立长度补偿
格 式 ： G43/G44 Z_ H_
G43/G44 H_
说明：（1）G43为长度正向补偿；G44为长 度负向补偿。
（2）机床通电后，其自然状态为取消 长度补偿。
（ 3 ） 偏 置 号 为 H00～H32 或 H00～ H64。
（4）H00的偏置量固定为0。 （5）长度补偿仅对Z坐标起作用。
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GDGM 2005
数控加工中心编程培训
单元二 加工中心编程指令
一、与坐标系有关的指令
1、机床原点和工件原点及其设定 2、工件原点的绝对设定指令G92 3、尺寸单位G20、G21 4、绝对值编程与增量编程G90、G91 5、平面选择G17、G18、G19
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NC指令 移动量
G43 G01 Z0 H01 Z10.1
G43 G01 Z-0 H01 Z-10.1
G44 G01 Z0 H01 Z-10.1
G44 G01 Z-0 H01 Z10.1
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数控加工中心编程培训
单元二 加工中心编程指令
数控加工中心编程培训
数控加工中心编程培训
GDGM 2005
数控加工中心编程培训
单元一 单元二 单元三
加工中心编程基础 加工中心编程指令 加工中心编程实例
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数控加工中心编程培训
单元一
加工中心编程基础
一、加工中心的坐标系 二、刀具参数设定 三、加工工艺基础
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数控加工中心编程培训
单元二 加工中心编程指令
五、刀具补偿
（4）建立长度补偿
格 式 ： G43/G44 Z_ H_
G43/G44 H_
说明：（1）G43为长度正向补偿；G44为长 度负向补偿。
（2）机床通电后，其自然状态为取消 长度补偿。
（ 3 ） 偏 置 号 为 H00～H32 或 H00～ H64。
（4）H00的偏置量固定为0。 （5）长度补偿仅对Z坐标起作用。
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数控加工中心编程培训
单元二 加工中心编程指令
一、与坐标系有关的指令
1、机床原点和工件原点及其设定 2、工件原点的绝对设定指令G92 3、尺寸单位G20、G21 4、绝对值编程与增量编程G90、G91 5、平面选择G17、G18、G19
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GDGM 2005
加工中心的编程教学课件PPT
71
5）重复固定循环
• 可用地址L规定重复次数。例如可用来加 工等距孔。L最大值为9999，L只在其存 在的程序段中有效。
61
(3) G76精镗
P表示暂停； OSS表示主轴 定向停止；
表示刀具移 动。刀具的 偏移量由地 址Q来规定
62
63
(5) G82钻孔、镗孔
• 该指令使刀具在孔底暂停，暂停时间用P来指定。
64
(6) G83深孔钻削
G83与G73的区别是：G83指令在每次进刀q距 离后返回R点，这样对深孔钻削时排屑有利。
43
当刀具要移动到机床上某一预选点（如换 刀点）时，则使用该指令。
• 注意，当执行G53指令时，应取消刀具半 径补偿、刀具长度补偿、刀具位置偏置， 机床坐标系必须在G53指令执行前建立， 即在电源接通后，至少回过一次参考点 （手动或自动）。
44
2）G54一G59指令
• 若在工作台上同时加 工多个相同零件时， 可以设定不同的程序 零点。
2
加工中心的加工工艺
加工中心的主要加工对象
一、既有平面又有孔系的零件
箱体类零件、盘、套、板类零件
二、结构形状复杂，普通机床难加工的零件
凸轮类（盘形、圆柱形、圆锥形、端面凸轮）
叶轮、模具
三、异形零件
支架、拨叉
四、新产品试制
3
8.1.2 自动换刀装置
• 用途：是按照加工需要，自动地更换装 在主轴上的刀具。自动换刀装置是一套 独立、完整的部件。
• 任选方式是对刀具或刀座进行编码，并根据编 码选刀。它可分为刀具编码和刀座编码两种方 式
9
8.2 加工中心编程基础
8.2.1 数控系统的功能 1．准备功能G代码
5）重复固定循环
• 可用地址L规定重复次数。例如可用来加 工等距孔。L最大值为9999，L只在其存 在的程序段中有效。
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(3) G76精镗
P表示暂停； OSS表示主轴 定向停止；
表示刀具移 动。刀具的 偏移量由地 址Q来规定
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(5) G82钻孔、镗孔
• 该指令使刀具在孔底暂停，暂停时间用P来指定。
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(6) G83深孔钻削
G83与G73的区别是：G83指令在每次进刀q距 离后返回R点，这样对深孔钻削时排屑有利。
43
当刀具要移动到机床上某一预选点（如换 刀点）时，则使用该指令。
• 注意，当执行G53指令时，应取消刀具半 径补偿、刀具长度补偿、刀具位置偏置， 机床坐标系必须在G53指令执行前建立， 即在电源接通后，至少回过一次参考点 （手动或自动）。
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2）G54一G59指令
• 若在工作台上同时加 工多个相同零件时， 可以设定不同的程序 零点。
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加工中心的加工工艺
加工中心的主要加工对象
一、既有平面又有孔系的零件
箱体类零件、盘、套、板类零件
二、结构形状复杂，普通机床难加工的零件
凸轮类（盘形、圆柱形、圆锥形、端面凸轮）
叶轮、模具
三、异形零件
支架、拨叉
四、新产品试制
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8.1.2 自动换刀装置
• 用途：是按照加工需要，自动地更换装 在主轴上的刀具。自动换刀装置是一套 独立、完整的部件。
• 任选方式是对刀具或刀座进行编码，并根据编 码选刀。它可分为刀具编码和刀座编码两种方 式
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8.2 加工中心编程基础
8.2.1 数控系统的功能 1．准备功能G代码
加工中心课件【2024版】
可以将面板的键分为以下几个部分： （1）软键键 （2）系统操作键 （3）数据输入键 （4）光标移动键和翻页键 （5）编辑键 （6）NC 功能键 （7）电源开关按钮
2、MDI 面板
CRT 为显示屏幕，用于相关数据的显 示，用户可以从屏幕中看到操作数控系统 的反馈信息。MDI 面板是用户输入数控指 令的地方，MDI 面板的操作是数控系统最 主要的输入方式。
Y＿ V＿
Z＿ W＿
I＿J＿ K＿ F_ S_ T＿ M＿
R＿
LF顺 序 号准 功 能坐标字进主刀 辅 结 给轴具 助 束 功功功 功 符 能能能 能 合
四、常用指令
（1）准备性工艺指令 1、G00 快速定位 2、G01 直线插补 3、G02 顺时针圆弧插补/螺旋线插补 4、G03 逆时针圆弧插补/螺旋线插补 5、G04 暂停, 确实停止
项目2.3 常用刀具、量具
一、刀具的选择 选择刀具应根据机床的加工能力、工件
材料的性能、加工工序、切削用量以及其他 相关因素正确选用刀具及刀柄。 刀具选择总的原则是：适用、安全、经济。
加工中心上用到的刀具有： ①钻削刀具:小孔、短孔、深孔、攻螺纹、铰孔等 ②镗削刀具:粗镗、精镗等 ③铣削刀具:面铣、立铣、三面刃铣等
2）应定期校验游标卡尺的精准度和灵敏度。 3）游标卡尺使用完毕，用棉纱擦拭干净。长
期不用时应将它擦上黄油或机油，两量爪 合拢并拧紧紧固螺钉，放入卡尺盒内盖好。
(4)千分尺的使用方法
读数时，先读出微分筒左边固定套筒中 露出刻线整数与半毫米数值（微分筒的圆周 上刻有50个等分线，当微分筒转一周时，测微 螺杆就推进或后退0.5mm），接着读出微分筒 上与固定套筒二基线对齐刻线的小数值，然 后将所读整数和小数相加，即为被测零件的 尺寸。
数控铣床加工中心编程与操作讲义(PPT 34张)
数控铣床/加工中心常用刀具
【知识准备】
（二）数控铣床/加工中心加工平面常用刀具
整体式面铣刀
【知识准备】
（二）数控铣床/加工中心加工平面常用刀具
硬质合金整体焊接式面铣刀
【知识准备】
（二）数控铣床/加工中心加工平面常用刀具
硬质合金可转位式面铣刀
1－刀垫 2－轴向支撑块 3－可转位刀片
【知识准备】
三、任务实施
（一）工艺分析 （二）编写加工程序 （三）数控加工
1.安装刀具与装夹工 件 2.数控程序的输入与 校验 3.数控自动运行操作 (1）程序校验 (2）自动运行操作过 程
【任务实施】
1）在系统控制面板下，按下“自动加工F1” 按键，进入程序运行子菜单；
2）在程序运行子菜单下，可以自动运行零件程序。
【技能目标】
1
熟悉平面铣削工艺特点
2
学会一般平面铣削工艺设计编程
3
具有加工平面的实践能力
二、知识准备
（一）数控铣床/加工中心用铣平面夹具
（a）
（b）
（c）
（d）
a) 螺旋夹紧式通用平口钳 b)液压式正弦规平口钳 b) c) 气动式精密平口钳 d) 液式压精密平口钳
【知识准备】
（二）数控铣床/加工中心加工平面常用刀具
（三）平面铣削工艺
周边铣削
【知识准备】
（三）平面铣削工艺
端面铣削
【知识准备】
（三）平面铣削工艺
水平面加工
【知识准备】
（三）平面铣削工艺
50 10 φ10
10 40 7
67
行切法铣削平面
2
【知识准备】
（四）数控编程规则
1.小数点编程 2.米、英制编程 G21/G20 3.平面选择指令 G17/G18/G19 4.绝对值/增量值编程 G90/G91 (1)绝值编程G90 (2）增量值编程G91
数控加工中心含动画培训动画课件pptx
数控加工中心基本操作技能：包括工件装夹、刀具 选择与安装、对刀操作、程序调试等基本操作技能。
数控加工中心安全操作规程：介绍数控加工中心的 安全操作规程，包括操作注意事项、安全防护措施 等。
数控加工中心维护与保养：介绍数控加工中心的维 护与保养知识，包括日常保养、定期保养等。
数控加工中心高级操作技能
编程技巧：介绍数控加工中心编程中的一些技巧，如如何优化加工路径、提高加工效率、减 少加工误差等。
注意事项：强调数控加工中心编程中的一些注意事项，如避免碰撞、确保加工精度、安全操 作等。
Part Six
数控加工中心应用 案例分析
数控加工中心在机械制造领域应用案例
数控加工中心概述 数控加工中心在机械制造领域的应用案例 数控加工中心在机械制造领域的优势 数控加工中心在机械制造领域的未来发展趋势
电子工业领域：用于加工电 子元器件、电路板等。
Part Seven
总结与展望
总结本次培训内容与收获
本次培训的主要内容和知识点 学员在培训过程中的表现和收获 培训对学员的实际工作帮助和指导意义 学员对本次培训的反馈和建议
对未来数控加工中心发展趋势进行展望
智能化发展：数控加工中心将更加智能化，实现自动化、自适应和自主决策。 高效化发展：数控加工中心将进一步提高加工效率，缩短加工时间，提高生产效率。 柔性化发展：数控加工中心将更加柔性化，适应多品种、小批量的生产需求。 集成化发展：数控加工中心将实现设备、工艺、管理等方面的全面集成，提高生产效率和质量。
调试程序：检查 程序是否正确，
并进行调试
开始加工：按照 程序要求进行加来自工操作结束加工：完成 加工后关闭设备
并清理现场
Part Four
数控加工中心操作 技能
数控加工中心安全操作规程：介绍数控加工中心的 安全操作规程，包括操作注意事项、安全防护措施 等。
数控加工中心维护与保养：介绍数控加工中心的维 护与保养知识，包括日常保养、定期保养等。
数控加工中心高级操作技能
编程技巧：介绍数控加工中心编程中的一些技巧，如如何优化加工路径、提高加工效率、减 少加工误差等。
注意事项：强调数控加工中心编程中的一些注意事项，如避免碰撞、确保加工精度、安全操 作等。
Part Six
数控加工中心应用 案例分析
数控加工中心在机械制造领域应用案例
数控加工中心概述 数控加工中心在机械制造领域的应用案例 数控加工中心在机械制造领域的优势 数控加工中心在机械制造领域的未来发展趋势
电子工业领域：用于加工电 子元器件、电路板等。
Part Seven
总结与展望
总结本次培训内容与收获
本次培训的主要内容和知识点 学员在培训过程中的表现和收获 培训对学员的实际工作帮助和指导意义 学员对本次培训的反馈和建议
对未来数控加工中心发展趋势进行展望
智能化发展：数控加工中心将更加智能化，实现自动化、自适应和自主决策。 高效化发展：数控加工中心将进一步提高加工效率，缩短加工时间，提高生产效率。 柔性化发展：数控加工中心将更加柔性化，适应多品种、小批量的生产需求。 集成化发展：数控加工中心将实现设备、工艺、管理等方面的全面集成，提高生产效率和质量。
调试程序：检查 程序是否正确，
并进行调试
开始加工：按照 程序要求进行加来自工操作结束加工：完成 加工后关闭设备
并清理现场
Part Four
数控加工中心操作 技能
数控技术第3章加工中心编程PPT资料30页
(2)机械手换刀。 采用机械手进行刀具交换的方 式(如图7.2所示)应用得最为广泛， 这是因为机械手换刀有很大的灵 活性，而且可以减少换刀时间。
机 械 手 式 换 刀
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7.2 加工中心的换刀程序
7.2.1 加工中心主轴的准停 主轴准停也叫主轴定向。在加工中心等数控机床上，由于 有机械手自动换刀，要求刀柄上的键槽对准主轴的端面键上， 因此主轴每次必须停在一个固定准确的位置上，以利于机械手 换刀。主轴准停装置有机械式和电气式两种。
凸轮毛坯
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1、工艺分析 装夹：以ф45㎜的孔和K 面定位在，专用夹具装夹。 刀具：用三把ф25㎜的四刃硬质合金锥柄端铣刀，分别用于粗加 工(T03)、半精加工(T04)和精加工(T05)。为保证顺利下刀到要求 的槽深，要先用钻头钻出底孔，然后再用键槽铣刀将孔底铣平，因 此还要一把ф25㎜的麻花钻(T01)和一把ф25㎜的键槽铣刀(T02)。 工步：为达到图纸要求的表面粗糙度，分粗铣、半精铣、精铣三 个工步完成加工。半精铣和精铣单边余量分别为1～1.5mm和0.1～ 0.2mm。在安排上，根据毛坯材料和机床性能，粗加工分两层加工 完成，以避免Z向吃刀过深。半精加工和精加工不分层，一刀完成。 刀具加工路线选择顺铣，可避免在粗加工时发生扎刀划伤加工面， 而且在精铣时还可以提高表面光洁程度。
在具有自动交换工作台时，一个工件在加工时，另一个工作台 可以实现工件的装夹，从而大大缩短辅助时间，提高加工效率
刀具容量越大，加工范围越广，加工的柔性化程序越高。
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7.1.2 加工中心程序的编制特点
一般使用加工中心加工的工件形状复杂、工序多， 使用的刀具种类也多，往往一次装夹后要完成从粗加工、 半精加工到精加工的全部过程。因此程序比较复杂。在 编程时要考虑下述问题。
机 械 手 式 换 刀
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7.2 加工中心的换刀程序
7.2.1 加工中心主轴的准停 主轴准停也叫主轴定向。在加工中心等数控机床上，由于 有机械手自动换刀，要求刀柄上的键槽对准主轴的端面键上， 因此主轴每次必须停在一个固定准确的位置上，以利于机械手 换刀。主轴准停装置有机械式和电气式两种。
凸轮毛坯
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1、工艺分析 装夹：以ф45㎜的孔和K 面定位在，专用夹具装夹。 刀具：用三把ф25㎜的四刃硬质合金锥柄端铣刀，分别用于粗加 工(T03)、半精加工(T04)和精加工(T05)。为保证顺利下刀到要求 的槽深，要先用钻头钻出底孔，然后再用键槽铣刀将孔底铣平，因 此还要一把ф25㎜的麻花钻(T01)和一把ф25㎜的键槽铣刀(T02)。 工步：为达到图纸要求的表面粗糙度，分粗铣、半精铣、精铣三 个工步完成加工。半精铣和精铣单边余量分别为1～1.5mm和0.1～ 0.2mm。在安排上，根据毛坯材料和机床性能，粗加工分两层加工 完成，以避免Z向吃刀过深。半精加工和精加工不分层，一刀完成。 刀具加工路线选择顺铣，可避免在粗加工时发生扎刀划伤加工面， 而且在精铣时还可以提高表面光洁程度。
在具有自动交换工作台时，一个工件在加工时，另一个工作台 可以实现工件的装夹，从而大大缩短辅助时间，提高加工效率
刀具容量越大，加工范围越广，加工的柔性化程序越高。
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7.1.2 加工中心程序的编制特点
一般使用加工中心加工的工件形状复杂、工序多， 使用的刀具种类也多，往往一次装夹后要完成从粗加工、 半精加工到精加工的全部过程。因此程序比较复杂。在 编程时要考虑下述问题。
《加工中心编程》PPT课件
图6-2 卧式加工中心
优点：加工时排屑容易。
缺点：与立式加工中心相比较，卧式加工中心在调试 程序及试切时不宜观察，加工时不便监视，零件装夹和测 量不方便；卧式加工中心的结构复杂，占地面积大，价格 也较高。
应用：最适合加工箱体类零件。
(3) 龙门加工中心 其形状与龙门铣床相似，主轴多为垂直设置，除自 动换刀装置以外，还带有可更换的主轴头附件，数控装 置的软件功能也较齐全，能够一机多用。
14
§2.4 加工中心编程实例 例1 图6-8a为零件图，图6-8b为加工毛坯料图，试 编制其加工程序。
33
4
4 14
2 14
9
18×1
4-14 8
45º Y
4-20Байду номын сангаас
R5 X
84
140
140
168 250
(a) 零件图
图6-8 例1
250 (b) 毛坯图
工艺过程可分为：先用中心钻、钻头、锪刀加工孔，再
2．复杂曲面 适合于加工复杂曲面，如飞机、汽车零件型面、叶 轮、螺旋桨、各种曲面成型模具等。
3．异形件 异形件是外形不规则的零件，大多数需要进行点、 线、面多工位混合加工，如支架、基座、样板、靠模、 支架等。
加工异形件时，形状越复杂，精度要求越高，使用 加工中心就越能显示其优势。
4．盘、套、板类零件 端面有分布孔系、曲面的盘、套、板类零件宜选用 立式加工中心，有径向孔的可选用卧式加工中心。
对中间凸台盘进行粗、精加工。精加工余量为0.5mm，
其中4段R39圆弧可用镜像编程，4个缺口可考虑用子程
序调用方式处理。需要进行数值计算的是4段R39圆弧
的圆心。
33
4 14
发那科加工中心编程PPT培训课件
感谢您的观看
加工中心操作基础
加工中心结构与工作原理
加工中心维护与保养
介绍加工中心的基本组成、工作原理 以及与其他机床的区别。
指导操作人员如何进行日常维护和保 养，延长加工中心的使用寿命。
安全操作规程
强人员的人身安全。
刀具选择与参数设置
刀具基础知识
介绍刀具的种类、材料、切削原 理等，帮助操作人员了解刀具的
总结词：进阶提高
详细描述：针对复杂零件的加工，讲解如何进行工艺分析、刀路规划、高级切削参数设置等操作，以及如何优化加工效率和 减小误差。
案例三：多轴联动加工
总结词：高阶应用
详细描述：介绍多轴联动加工的概念和优势，通过实际案例演示如何进行多轴联动编程和加工，包括 多轴联动刀路的生成、优化和后处理等。
M代码语言
阐述M代码在加工中心编程中的 作用，如M03、M05等常用代码 的含义和使用场合。
编程常用指令
切削指令
介绍G01、G02、G03等切削指令的 使用方法和注意事项，以及如何根据 工件材料和刀具选择合适的切削参数 。
循环指令
阐述钻孔、铣槽等加工过程的循环指 令，如G81、G83等，并说明循环起 点和循环终点的设定。
常见问题二：刀具路径问题
总结词
刀具路径问题通常表现为刀具路径不正确、加工过程出现异常或加工结果不符 合要求。
详细描述
解决刀具路径问题的方法包括检查刀具路径计算是否正确、刀具参数设置是否 合理，以及加工参数是否适合被加工材料。此外，还需要确保工件坐标系设置 正确，以避免加工过程中的位置偏差。
常见问题三：加工精度问题
04 发那科加工中心编程常见 问题与解决方案
常见问题一：程序错误
总结词
程序错误是发那科加工中心编程中常见的问题之一，通常是 由于编程语言语法错误、逻辑错误或输入错误引起的。
加工中心操作基础
加工中心结构与工作原理
加工中心维护与保养
介绍加工中心的基本组成、工作原理 以及与其他机床的区别。
指导操作人员如何进行日常维护和保 养，延长加工中心的使用寿命。
安全操作规程
强人员的人身安全。
刀具选择与参数设置
刀具基础知识
介绍刀具的种类、材料、切削原 理等，帮助操作人员了解刀具的
总结词：进阶提高
详细描述：针对复杂零件的加工，讲解如何进行工艺分析、刀路规划、高级切削参数设置等操作，以及如何优化加工效率和 减小误差。
案例三：多轴联动加工
总结词：高阶应用
详细描述：介绍多轴联动加工的概念和优势，通过实际案例演示如何进行多轴联动编程和加工，包括 多轴联动刀路的生成、优化和后处理等。
M代码语言
阐述M代码在加工中心编程中的 作用，如M03、M05等常用代码 的含义和使用场合。
编程常用指令
切削指令
介绍G01、G02、G03等切削指令的 使用方法和注意事项，以及如何根据 工件材料和刀具选择合适的切削参数 。
循环指令
阐述钻孔、铣槽等加工过程的循环指 令，如G81、G83等，并说明循环起 点和循环终点的设定。
常见问题二：刀具路径问题
总结词
刀具路径问题通常表现为刀具路径不正确、加工过程出现异常或加工结果不符 合要求。
详细描述
解决刀具路径问题的方法包括检查刀具路径计算是否正确、刀具参数设置是否 合理，以及加工参数是否适合被加工材料。此外，还需要确保工件坐标系设置 正确，以避免加工过程中的位置偏差。
常见问题三：加工精度问题
04 发那科加工中心编程常见 问题与解决方案
常见问题一：程序错误
总结词
程序错误是发那科加工中心编程中常见的问题之一，通常是 由于编程语言语法错误、逻辑错误或输入错误引起的。
加工中心编程与操作PPT课件
17 2021/3/12
2、实验内容及步骤 (1) 加工中心编辑与程序调试， (2) 自动换刀程序编制与对刀。
18 2021/3/12
步骤： (1 )程序输入与空运行调试： a. 点【程序】键—点编辑键—输入地址 “O0001”，按“EOB”（注意：地址要是里面没 有的程序号）—新程序即建立好。
简单的对刀有三种常用的方法，分别为直接式 对刀，贴纸式对刀和滚刀法对刀。以下对最常用 “直接式对刀”作简单介绍：
20 2021/3/12
直接式对刀:
所谓直接式对刀就是指不用借助任何刀具 进行对刀，也是最简便的对刀方法。
其优点是简单快捷，点到即止。 其缺点是对刀精度不高。 所以“直接式对刀”适合于对加工精度要求不高 的工件上。
主轴
10
程序单（2）
G00 G43 Z-12.0 H02 G01 G42 X36.0 D02 F80 X-36.0 T03 Y-25.0 X36.0 Y30.0 G00G40Y40.0 Z0 G01Y-40.0 F80 X21.0 Y40.0 X-21.0 Y2-04210/3.0/12
下刀到Z= -12高度处，
b. 逐词逐行输入程序内容，输入时均按【插入】 键—使用【上光标】或【下光标】可对程序内容 进行插入、修改和删除。
c. 完成输入/修改后，必须按【复位】键结束。
19 2021/3/12
(2 )对刀操作(刀具偏置/刀补的测量与输入） 对刀是加工前让机床识别、确认加工工作原点
的必要步骤，对刀的精度和准确度会直接影响工件 的尺寸精度，所以对刀操作在加工中占重要的地位。
25 2021/3/12
i. 按面板上的“OFFSET”→“坐标系”按键进入 坐标系界面下，用“↑”、“↓”、“←”、“→”键 将光标移动到“G54”一栏中，在面板上输入“X0” 再按显示屏的测量下方的按钮，测量当前的机械 坐标值。
2、实验内容及步骤 (1) 加工中心编辑与程序调试， (2) 自动换刀程序编制与对刀。
18 2021/3/12
步骤： (1 )程序输入与空运行调试： a. 点【程序】键—点编辑键—输入地址 “O0001”，按“EOB”（注意：地址要是里面没 有的程序号）—新程序即建立好。
简单的对刀有三种常用的方法，分别为直接式 对刀，贴纸式对刀和滚刀法对刀。以下对最常用 “直接式对刀”作简单介绍：
20 2021/3/12
直接式对刀:
所谓直接式对刀就是指不用借助任何刀具 进行对刀，也是最简便的对刀方法。
其优点是简单快捷，点到即止。 其缺点是对刀精度不高。 所以“直接式对刀”适合于对加工精度要求不高 的工件上。
主轴
10
程序单（2）
G00 G43 Z-12.0 H02 G01 G42 X36.0 D02 F80 X-36.0 T03 Y-25.0 X36.0 Y30.0 G00G40Y40.0 Z0 G01Y-40.0 F80 X21.0 Y40.0 X-21.0 Y2-04210/3.0/12
下刀到Z= -12高度处，
b. 逐词逐行输入程序内容，输入时均按【插入】 键—使用【上光标】或【下光标】可对程序内容 进行插入、修改和删除。
c. 完成输入/修改后，必须按【复位】键结束。
19 2021/3/12
(2 )对刀操作(刀具偏置/刀补的测量与输入） 对刀是加工前让机床识别、确认加工工作原点
的必要步骤，对刀的精度和准确度会直接影响工件 的尺寸精度，所以对刀操作在加工中占重要的地位。
25 2021/3/12
i. 按面板上的“OFFSET”→“坐标系”按键进入 坐标系界面下，用“↑”、“↓”、“←”、“→”键 将光标移动到“G54”一栏中，在面板上输入“X0” 再按显示屏的测量下方的按钮，测量当前的机械 坐标值。
CNC加工与编程培训ppt
防护设备使用
佩戴防护眼镜
在进行CNC加工操作时，操作人 员必须佩戴专业的防护眼镜，以 防止飞溅物和切削液对眼睛造成
伤害。
使用耳塞或耳罩
CNC加工设备在运行过程中会产 生噪音，操作人员应佩戴耳塞或
耳罩以保护听力。
穿戴防护服
为了保护身体免受飞溅物和切削 液的伤害，操作人员应穿戴专业
的防护服。
安全事故预防
高效利用加工设备
总结词
了解加工设备的性能和限制是实现高效利用的前 提。
总结词
根据加工需求，选择合适的加工策略和工具，能 够提高设备利用率和加工效率。
详细描述
在编程过程中，应充分了解CNC机床的规格、行 程范围、主轴转速、进给速度等参数，以便合理 设置加工参数和优化程序。
详细描述
例如，对于大型工件，可以采用分区加工、分层 加工等策略，以充分利用设备能力；对于小型工 件，可以采用多轴加工、高速加工等策略，以提 高加工精度和效率。
CHAPTER
优化加工路径
总结词
详细描述
优化加工路径是提高CNC加工效率的关键 。
在编程过程中，应合理规划刀具的移动轨 迹，减少空行程和重复加工，以缩短加工 时间和提高材料利用率。
总结词
详细描述
合理的加工路径能够减少刀具磨损和避免 过切、欠切等问题。
根据工件的结构和材料特性，选择合适的 加工策略和刀具，确保加工过程的稳定性 和准确性。
CNC车削加工通过精确控制刀具和工件的相对运动，实现高效、高精度的加工 。在加工过程中，刀具沿工件轴线方向进行切削，可以加工出各种回转体零件 的外圆、内孔、端面等。
CNC铣削加工
总结词
CNC铣削加工是使用数控铣床进行铣削加工的一种工艺，广泛应用于加工平面、 曲面和各种复杂零件。
数控加工中心培训课件pptx
根据表面质量和刀具寿命选择 合适的切削深度。
根据实际情况调整其他切削参 数，如冷却液等。
数控加工中心的工件装夹和定位
根据工件形状和大小选择合适的装夹 方式。
确保工件装夹稳定，避免加工过程中 出现振动或位移。
对工件进行精确的定位，确保加工精 度。
根据实际情况调整工件的装夹位置和 角度，以满足加工需求。
原点
坐标系的起始点，也是编程中常用的一个点。
数控加工中心的编程基础
G代码
用于描述刀具路径的编程语言，如G00表示快速定位，G01 表示直线插补。
M代码
用于控制机床辅助功能的编程语言，如M03表示主轴正转， M05表示主轴停止。
03 数控加工中心的加工工艺
数控加工中心的加工流程
编程准备
根据图纸和工艺要求，准备所需 的数据和程序。
02
它通常包括加工主轴、刀库、换 刀装置、工作台等主要组成部分 ，能够实现多轴联动加工和自动 化生产。
数控加工中心的特点和优势
高精度、高效率
数控加工中心采用先进的数控 系统和传动装置，具有高精度 的加工能力和高效的加工速度
。
加工复杂零件能力强
数控加工中心能够实现多轴联 动加工，适用于复杂零件的加 工，如曲面、异形件等。
程序输入
将编程数据输入数控加工中心控 制系统。
刀具选择与安装
根据加工需求选择合适的刀具， 并进行安装调试。
检测与质量保证
对加工完成的工件进行检测，确 保符合要求。
切削加工
启动数控加工中心，进行切削加 工。
工件装夹和定位
将工件放置在加工中心的工作台 上，并进行精确的定位和固定。
数控加工中心的刀具选择和安装
数控加工中心培训课件
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(a)
(b)
图9-5 I、J、K增量值
16
(c)
[ 1、2 ]
数控加工中心编程培训
单元二 加工中心编程指令
3、圆弧插补G02、G03
在已知圆弧的起点和终点的情况下，用半径编程，按几何作图会 出现两段圆弧，如图9-6所示。
圆弧1编程：G90 G17 G02 X50 Y28 R22 F120 圆弧2编程：G90 G17 G02 X50 Y28 R-22 F120
单元一 加工中心编程基础
三、加工工艺基础 （一）加工工序的划分 （二）工件的装卡方式 （三）选择走刀路线 （四）加工刀具 选择 （五）切削用量的确 定
GDGM 2005
5
数控加工中心编程培训
单元二 加工中心编程指令
一、与坐标系有关的指令 二、切削用量 三、换刀指令 四、基本运动指令 五、刀具补偿 六、固定循环 七、图形变换功能
2、工件原点的绝对设定指令G92
G92用于在工件坐标系中设定新的工件坐
标原点。
Y
Y′
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10
X
X′
GDGM 2005
图9-4 G92设定新的工件坐标原点
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数控加工中心编程培训
单元二
加工中心编程指令
3、尺寸单位G20、G21
用G20表示以英寸为单位编程，用G21表示以毫米 （公制）为单位编程，两者都是模态代码，可互相 取代，G20、G21必须在程序前设定，用单独的程序 段指定，当电源开时，CNC的状态与电源关前一样。
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单元二 加工中心编程指令
一、与坐标系有关的指令
1、机床原点和工件原点及其设定 2、工件原点的绝对设定指令G92 3、尺寸单位G20、G21 4、绝对值编程与增量编程G90、G91 5、平面选择G17、G18、G19
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单元二 加工中心编程指令
GDGM 2005
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单元二 加工中心编程指令
5、平面选择G17、G18、G19
当进行圆弧切削（G02、G03）或刀具补偿（G41、 G42）时，必须先确定切削平面的位置。
G17表示切削平面为X、Y轴所形成的平面； G18表示切削平面为X、Z轴所形成的平面； G19表示切削平面为Y、Z轴所形成的平面。
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单元二 加工中心编程指令
四、基本运动指令 1、快速定位G00 2、直线插补G01 3、圆弧插补G02、G03
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单元二
加工中心编程Βιβλιοθήκη 令3、圆弧插补G02、G03
G02为刀具沿顺时针走刀切削圆弧。G03为刀具沿 逆时针走刀切削圆弧。
格式： G17G02
/
G03X
_
Y
R _ I _ J
_F
_
R _
G18G02
/
G03X
_
Z
_ I
_
J
_
F
_
R _ G19G02 / G03Y _ Z _I _ J _F _
Y
Y
X 终点
终点 Z
Z 终点
Y
圆心
向量
起点
圆心
向量
起点
圆心
向量
起点
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1、机床原点和工件原点及其设定
机床坐标系原点（也称为机床零点），一般设在机床最大加
工范围内平面的左前角，如图9-2所示。
为了编程方便，编程人员可在工件的适当位置上确定工件原点
（即编程原点）。当工件安装在机床上之后、进行加工之前，必
须建立工件原点与机床原点之间的关系，一般用G54～G59指令来
分别表示不同工件的工件原点，G54～G59实际上是6个存储器的地
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单元二 加工中心编程指令
二、切削用量 （一）主轴转速 主轴转速用S表示，如主轴转速为1000r/min，则可写为S1000 。（二）主轴旋转方向 M03表示主轴顺时针旋转，M04表示主轴逆时针旋转，这两 个M指令规定在该程序段开始时执行。M05表示主轴停止旋 转运动，该指令在该程序段的最后执行。
址，其中存储了6个工件原点到机床原点的坐标尺寸，如图9-3所
示。
Z
Z
Z
Y
参考点R
坐标系2(G55)
Y
O
X
Y
坐标系3(G56)
O
X
工作原点W
机床原点M
X
Z
Y
O
X
坐标系1(G54)
机床原点 M
图9-2 机床原点与机床参考点
图9-3 工件坐标原点的设定
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单元二
加工中心编程指令
GDGM 2005
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数控加工中心编程培训
单元二 加工中心编程指令
三、换刀指令
换刀一般包括选刀指令（T）和换刀动作指令（M06）。 选刀指令用T表示，其后是所选刀具的刀具号。如选用2 号刀，写为“T02”。T指令的格式为T××，表示允许有 两位数，即刀具最多允许有99把。
M06是换刀动作指令，数控装置读入M06代码后，送 出并执行M05等信息，接着换刀机构动作，完成刀具的 自动转换。
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数控加工中心编程培训
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单元一 单元二 单元三
加工中心编程基础 加工中心编程指令 加工中心编程实例
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单元一
加工中心编程基础
一、加工中心的坐标系 二、刀具参数设定 三、加工工艺基础
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单元一 加工中心编程基础
一、加工中心的坐标系 如图9-1所示的立式加工中心有X、Y、Z三个直线坐标
轴，回转工作台的回转轴为C轴，主轴的回转轴为A轴 （绕X轴回转），这样构成了五个坐标轴的加工中心。
WA Z
Z X
Y
C Y′
X′
图9-1 立式加工中心坐标系
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数控加工中心编程培训
（三）进给速度和进给量 G94表示进给速度，单位是mm/min(或in/min)。G95表示 进给量，单位是mm/rev（或in/rev）。两者都是模态指令 ，可互相取代，对加工中心机床，开机后G94自动生效。 进给速度、进给量用F表示。当G94有效时，程序中出现 F100，表示进给速度为100mm/min。当G95有效时，程序中 出现F1.5，表示进给量为1.5mm/rev。
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单元二 加工中心编程指令
4、绝对值编程与增量编程G90、G91
G90表示绝对值编程，此时刀具运动的位置坐 标是从工件原点算起的。G91表示增量值编程，此 时编程的坐标值表示刀具从所在点出发移动的数 值，正、负号表示从所在点移动的方向。G90和 G91都是模态代码，可互相取代。