型材落料工艺守则

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5.2.2落料通用工艺(守则)(共2页)

“落准”系指
Hale Waihona Puke 注：1、也允许出现序号 4 发整快料而又要求纹向的情况出现，此时，需认真排料并计算整快料中的含单件数，一般应由工艺人员解决。 2、板材落料时各边的垂直度要求，按尺寸公差的二分之一控制。 3、当不用剪切设备落料时，尺寸精度按图纸或工艺文件要求执行。
2
按 ØAXL 落料
“ØA” ，含义同上: “XL 落烊”,表示按工艺文件规定的长度 L 落料(L 可是单件,可含两件或以上,并含长度上的余量等。
2、举例例一:设计零件的几何尺寸为: Ø30—×250,在落料工序表达为: “按 Ø35 ×长度落段料”,则领发料人员应按仓库现成长度用参考加工该零件的机床头箱旁的空余位置,领发成长度的料(此长度,可是现成的,亦可是截断的),并折算此长度中含零件数(考虑卡头节,割断量等)。注;序号 1 的表达方法,要求领发料人员对有关加工工艺比较熟悉,当仓库材料长度不规格时,可充分提高利用率。例二、设计零件的几何尺寸为: Ø30—×250,工艺(工艺过程中)文件在落料工序表达为: “按 Ø30—×35X524 落料”,则发料人员应得 Ø35 的料割(锯)成每段长为 524 的料,并按每段含两件计发批产段数。注;序号为 2 的表达方法:要求工艺技术人员严格掌握,而仓库应有断料设备,材料利用率的提高依靠发料人员的运筹。
上海子昌机械有限公司（上海裕景机械厂）生产部工作手册
编号 SC-5.2.2-2002 版本页次 1 1/2
落料通用工艺(守则)
编制：审核：批准：时间：
一、本标准就落料工艺作出适合本公司目前状态的具体规定,并就此予以说明. 本标准的直接对象是:工艺技术人员,领发料人员,落料操作者. 二、棒类(含管材、型材等)材料落料的表达方法,含义及举列. 1、表达方法及含义见下表. 序号 1 表达方法按 ØA×长度落料整锻料含义 “ØA 表示棒类毛坯直径, X 长度整段料表示落料长度由领发料人员按投产量计算 ,并放夹头量,落成长整段料,{当管材时, ØA 一般表示管材外径,特殊要求时,用 Ø 内 A 表示其内径:当型材时,如 (10§可代 ※ØA§等,当扁钢时, 应用 ※扁钢产量 40X8( 例如 ) 按长度落整段料§表示).

板材下料工艺守则

板材下料工艺守则编号XXXXXXXXX有限公司20XX.X1、适用范围1)本守则适用于我厂高低压配电装置所用各种黑色金属、有色金属、非金属直线边缘的板料毛坯的剪切及其他类似的下料。

2)被剪裁的材料厚度基本尺寸为0.35～16mm2、材料1）材料应符合技术条件要求。

2）对于卷板应予校平，不允许表面有严重擦伤、划痕、杂质、绣斑。

3）校平后的板材，按每平方米平面度不得大于3.5mm（用1米钢板尺检验），对于其他板材达不到平面度要求也需要校平。

3、设备及工艺装备、工具a、剪扳机；b、扳手、钳子、油壶、螺丝刀、手锤；c、游标卡尺、钢板尺、卷尺、直角尺、外径千分尺，划针。

4、工艺准备1）按所分配的任务领料并检查材料是否符合工艺卡片的要求，将合格的材料整齐的堆放在机床旁。

2）零件对材料有料纹要求的，应按其要求剪裁。

3）给剪扳机各油孔加油。

4）检查剪床刀片是否锋利及紧固可靠，并按板料厚度调好间隙（见表2）。

5、工艺过程1）首先用钢板尺量出刃口与挡料板之间的距离（按工艺卡片的规定），反复测量数次，直到所裁料的尺寸符合规定要求为止，然后进行纵挡板调整，使之与横挡板或刃口成90º，并紧牢。

2）开车试剪进料时应注意板料各边互相垂直，，首件检查符合工艺卡的规定后，方可进行生产，否则应重新调整纵横挡板。

3）辅助人员应该配合好，在加工过程中应随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联系。

4）剪裁好的成品或半成品按不同规格应整齐摆放，不可随意乱放，以防止和其他规格板材混料及受压变形。

5）为了减少刃口磨损，钢板面及台面要保持清洁，剪板机床面上要严禁放置工具及其他材料。

6）剪切板料的宽度不得小于30mm。

6、工艺规范1）根据生产批量采用合理的套裁方法，先下大料，后下小料，尽量提高材料利用率，2）另件为弯曲件或有料纹要求的，应按其料纹、轧展方向进行裁剪，对于厚度大于3mm以上的钢板，更要注意以免产生折裂现象。

3）卷板经放直气割校平，剪切钢板时需先剪除毛边。

板材落料工艺守则

板材落料工艺守则1.适用范围1.1 本工艺适用于本公司生产的配电柜、配电箱（开关板）壳体、骨架的冷作加工之用。

2.设备及工具2.1 冲床、剪板机、折弯机、钢尺、钢卷尺、木棰、划钉等。

3.工艺过程及要求3.1 看清图纸按要求正确选择不同型号尺寸的角钢、板材并认真检查冲床、剪床等设备的剪切精度及定位尺寸是否符合要求。

3.2 角钢、板材下料前应先经校直和压平然后下料，对于冷扎平整的钢板和无明显弯曲的角钢可先下料后整平校直。

3.3 面板和板料的平整。

经拉压造成板材翘曲（如在平板上拉压百叶窗通风孔）或折边后的面板如发现不平且又不能用校压力机校平的板材应在平台上人工校平，校平前不应先焊四角。

3.4 角钢、板材下料应符合图纸要求，剪切端面应平整不得有撕裂、变形的现象，矩形面板门、操作板的剪切下料时应保证四角成90度，落料未注尺寸公差见表一规定。

剪切矩形板材时，相邻二边垂直度偏差应小于表二数值。

其测量方法分二种，一种是测量零件的相邻两边如图一所示。

测量范围为零件的短边尺寸小于150mm（量具为90度角尺）另一种是测量对角线法，其测量范围为零件短边尺寸大于150mm见表二。

角钢、板材下料及孔加工后均应除掉毛刺，毛刺高度小于0.1。

表二3.5 待折边的面板应平整且几何形状和尺寸在要求的范围内，对于有折皱扭曲等缺陷的面板不准折边，必须先整平，带有电器安装孔的面板、门等应先开孔后折边（已经开孔的面板如发现翘凹陷等现象应先校平后折边），但对靠近折边线的大孔为防止折边时造成孔型的变形，应在折边后开孔。

3.6 配电柜、箱正面屏（门）的开孔处需划线和打样冲时（指加工不掉的线），应注意不能损伤金属板表面，以免喷漆后留下痕迹。

3.7需要多次（两次以上）折弯成复杂几何形状的面板、门、侧壁、支柱等冷折成型件，折边前应按排好折边顺序（一般先折小边，后折大边）以保证下一工序能够顺利进行，且不损坏已形成的部分。

3.8 已折成型的面板、门、壁等应整齐排放不允许堆积、踏压撞击，以防变形。

板材型材下料校正工艺守则

板材型材下料校正工艺守则1．适用范围本守则适用于高、低压屏、箱、柜、骨架、门及面板（仪表板操作板等）及用金属板材料制成的内部安装件等的冷作加工以及生产上使用的薄板、角钢的矫正。

2．使用材料2.1 厚度为 1-2mm 的钢板；2.2 厚度为 3-4mm 钢板；2.3 厚度为 1-3mm 的冷轧板；2.4 L40 × 4、L50 × 6 等边角钢与60× 40× 6 不等边角钢等。

3．使用工具及设备3.1 剪板机；3.2 折弯机；3.3 冲床；3.4 交流电焊机；3.5 摇臂钻床或立式钻床；3.6 冷作和矫正用錾刀、锉刀、划线工具、扳手、虎钳、直尺、角尺、钢卷尺、塞尺、钻头、丝锥等；3.7 平锤 (榔头 )重量为 0.25、 0.5、 0.75 和 10Kg 等；3.8 大锤重量为2、 3、4、 5、 6、 8Kg 等；3.9 木锤；3.10 平台 (1500× 2500mm) ；3.11 V 型铁；3.12 钢枕；3.13 型锤；4．准备工作4.1 下料前的准备工作4.1.1 下料前 (角钢及板材 )，工作场地应进长清理，腾出堆放即将投入生产的材料和将加工出的坯件堆放的地方。

4.1.2 检查下料设备，剪板机或冲床运转是否正常，并进行必要的润滑，准备好需用的工量具。

4.1.3 生产前应先看懂产品图纸及，如不清楚应向技术人员询问，直到弄懂后方能生产。

4.1.4 检查本批产品材料是否符合图纸要求，如有不符不能进行生产。

4.2 折弯前的准备工作：4.2.1 折弯前应将工作场地整理干净，腾出待加工及已加工工件堆放的地方；4.2.2 检查折弯机运转是否正常，并进行必要的润滑准备需用的工具。

4.2.3 看懂产品图纸，检查转运平的待加工坯件上道工序是否检验人员的签字，如无签署不能投入生产。

4.2.4 按需要准备好各种长度和弯，曲圆角的折弯凸模。

5．门及面板，侧板等的加工工艺：5.1.1 下料按零件工艺过程卡片或冷冲工艺卡片标准的尺寸剪制坯件；5.1.2 切角，切角尺寸按表 1 所示方法计算：表一零件外形切角形状计算公式当τ≤ 3， R≥τ时α =A- τ当τ＞ 3， R＜τ时α=（A- τ）+1/3τ=A-2.0 τα=(A+3)-3 τ+(B- τ)=(A+2 × 3)-4τb =(A+3)-4 τC=(A+3)-3 τd =3-τα=（A+3 ） -2τe =(A+3)-4 τb =A-3d = c-35.1.3 冲门视窗孔和把手、门铰链孔，以及仪表面板的仪表安装，孔部分非标柜的仪表孔无冲压模具加工时，可采取弯后划线在铣床上，进行铣削加工的方法来完成。

铝型材厂工艺操作规程范本

铝型材厂工艺操作规程范本第一章总则第一条为了规范铝型材厂的工艺操作行为，确保生产过程的安全和产品质量，制定本规程。

第二条本规程适用于铝型材厂的生产操作过程中涉及到的工艺操作。

第三条工艺操作人员应严格遵守本规程，保持操作规范和注意安全。

第四条工艺操作人员应接受相关的培训和考核，持有相应的工艺操作证书。

第五条工艺操作人员应了解产品的工艺要求和相关操作规程，确保按规定进行操作。

第二章操作规范第六条工艺操作人员应佩戴防护装备，包括安全帽、防护眼镜、口罩等，确保自身和他人的安全。

第七条工艺操作人员应按照工艺要求，选择合适的设备和工具进行操作。

第八条工艺操作人员在进行设备操作之前，应仔细检查设备的运行状况，确保设备正常。

第九条工艺操作人员应按照工艺要求，准确测量和调整参数，如温度、压力等。

第十条工艺操作人员应按照工艺要求，严格控制操作时间和操作速度，确保产品质量。

第十一条工艺操作人员应按照工艺要求，进行现场清理和维护工作，确保设备和环境的清洁。

第十二条工艺操作人员应及时反馈设备异常和质量问题，并积极参与问题解决过程。

第三章安全措施第十三条工艺操作人员应熟悉厂区的安全规定，并严格遵守。

第十四条工艺操作人员应定期参加安全培训，了解应急处理和事故防范知识。

第十五条工艺操作人员应严格遵守消防安全规定，禁止在生产区域吸烟、使用明火等。

第十六条工艺操作人员应使用防护用品，如手套、耳塞等，减少设备操作对身体的伤害。

第十七条工艺操作人员应注意设备周围的隐患，并及时报告处理，确保设备安全。

第十八条工艺操作人员在操作结束后，应及时关闭设备，切断电源，确保设备的安全。

第四章质量控制第十九条工艺操作人员应按照质量要求，严格控制操作过程中的参数，确保产品质量。

第二十条工艺操作人员应及时记录关键参数和质量数据，做好相关的统计和分析工作。

第二十一条工艺操作人员应及时发现和处理产品质量问题，以及时止损，防止不良品流出。

第二十二条工艺操作人员应及时清理设备和操作环境，减少杂质对产品质量的影响。

(完整版)下料工艺守则

下料工艺守则1 主体内容与适用范围本守则规定了钢材划线、下料及矫正的有关技术要求。

本守则适用于板材、型材和管材的划线、下料及矫正。

2 操作前的准备2.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。

数控切割应预先输入图形或编制程序。

气割及设备操作人员须考试合格后上岗。

2.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。

对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。

2.3 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态。

使用的仪表、量检具应在有效检定期内。

3 划线3.1 一般规定3.1.1 钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。

3.1.2 划线前，钢材表面必须清理干净，去除油污、锈蚀等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检查部门做出处理后，方可划线。

3.1.3 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。

3.2 划线的技术要求3.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1：1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量。

3.2.2 断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出。

应注意个别件对材料轧制纹络的要求。

3.2.3 用石笔所划出的线条及粉线所弹出的线条必须清晰。

3.2.4 划线时，应首先划基准线，而后再划其它线；对于对称的工件，一般应先划中心线，以此为基准在划圆弧，最后在划各直线。

划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。

3.2.5 需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况。

3.2.6 在带有毛边的钢板上下料线时，要根据钢板毛边的实际情况，去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线。

3.3 划线的标记3.3.1 划线时，当所划的线除有下料线外，还有其它线时应对主要的线加注标记，并用油漆笔标出，以示区别。

下料操作规范

3.3.4 铝板划线时要防止不必要的磕碰与划伤产生。

3.3.5 板材表面应干净清洁，无氧化皮，并检查有无麻点、裂纹等缺陷。

3.3.6 划线工具要定期检验、校正。

4剪切
4.1 板料在剪切前，应检查被剪板料的剪切线是否清晰，钢板表面应清洁，然
后将板料吊至剪床工作台面上，调整板材，使剪切线的两端对准剪床的下刀口剪切。

4.2 剪切窄料时可在剪床压脚下加压板，空隙侧加上与工件等厚的垫板，使工
件压紧剪切。

4.3 批量剪切时，可调准挡板定位，试剪后，经检查合格，方可批量剪切。

4.4 剪切铝板时要避免产生磕碰、划伤现象，落料处应有铺设软垫的落料架。

4.5剪切公差要求：。

型材下料工艺守则

（割）切端面未贴合直角尺寸的一端不贴合的最大值。如图1所示。
图1
7 安全及注意事项
7.1 开机前必须检查机床设备完好、运转正常，模具完好。
7.2 操作时应严格执行设备安全操作规程。
7.3工作完毕后，应关闭电动机、切断电源，然后擦洗机床，并涂上防锈油。
7.4 操作时应穿戴防护用品。
>120～400
>400～1000
>1000～2000
>2000～4000
>4000
公差等级
A
0.2
0.3
0.4
0.6
1.0
—
—
B
0.3
0.4
0.6
1.0
1.6
2.8
4.0
5.3 线性尺寸一般公差取值方法
选用表1规定的线性尺寸的一般公差时，极限偏差数值可按单向偏差取负值。
5.4 冲（割）切垂直度公差按表2规定。
高、低压成套开关设备
型材下料工艺守则
编号
QC7.5-05-02
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6.2.1冲（割）切长度线性尺寸。测量冲（割）切两个端面的距离。测量点为2个。测量按平均值计算。
6.2.2 冲（割）切端面与料件的垂直度。将冲（割）切工件平放在检查平台上，用直角尺一边贴紧被测工件的长边，直角尺的另一边与冲（割）切端面紧密接触。测定冲
4.4.3 按图纸要求，调准定位尺寸，经试冲剪（切割）后检验尺寸是否准确，直至符合要求为止
4.5 下料。
高、低压成套开关设备
型材下料工艺守则
编号
QC7.5-05-02
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共3页第2页
4.5.1 下料时应先将不规则的端头冲（割）切掉，然后一次一次按所需尺寸下料；事先须计算所需要的长度，以便合理套配下料。

型材下料主配的工艺守则

型材下料组配工艺守则一、范围本标准规定了下料的工艺规则和允许尺寸公差，适用于本公司的产品材料的下料。

二、下料前的准备1、看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。

2、核对材质、规格与下料单要求是否相符。

材料代用必须严格履行代用手续。

3、查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。

4、将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。

三、号料1、端面不规则的型钢、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。

钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。

2、号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。

3、有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。

四、下料2.1 型材据下料操作要求2.1.1工作前：①穿好工作服,带好防目镜女工长发将头发盘起戴上工作帽；②对电源闸刀开关、锯片的松紧度、锯片护罩或安全挡板进行详细检查，操作台必须稳固，夜间作业应有足够的照明；③打开总开关，空载试转几圈，待确认安全后才允许启动。

2.1.2工作时：①严禁戴手套操作。

如在操作过程中会引起灰尘，要戴上口罩或面罩；②不得试图切锯未夹紧的较小工件、较短工件；③本台切割机只允许切割铝型材。

切忌切割铁质型材；④不得进行强力切锯操作，在切割前要让机器空10秒钟以上使电机达到全速；⑤不允许任何人站在锯后面出料口，以防短料飞出伤人;⑥不得探身越过或绕过锯机，锯片未停止时不得从锯口进行任何操作；⑦护罩未到位时不得操作，不得将手放在距锯片15厘米以内；⑧维修或更换配件前必须先切断电源，并等锯片完全停止；⑨发现有不正常声音，应立刻停止检查。

2.1.3工作后：①关闭总电源；②清洁、整理工作台和场地。

2.1.4 如发生人身、设备事故，应保持现场，及时报告相关部门。

2.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。

对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。

备料工艺守则

描图
日期）
底图号
装订号
编制部门
标记
处数
更改文件号
签字
日期
2、将所选各种型材表面用棉纱擦洗干净，如有油污，可使用水溶性洗剂。
四、注意事项
1、型材表面不应有明显的损伤。
2、型材着色表面不应有明显色差。
3、擦洗后的型材表面不得有油斑、毛刺或其它污迹。
4、型材备料过程中要轻取轻放，以免损伤型材表面。
5、备料中发现不合格型材，应及时报告车间。
6、禁止硬物碰擦型材表面，亦禁止用丙酮或其它可能腐蚀型材的化学物质擦洗。
企业名称
备料工艺守则
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一、总则
1、本守则适于铝合金门窗制作与装配前的备料。
2、本守则为备料人员必须遵守的工艺文件，不允许随意改动，若需改动，必须同技术部门共同协商后方可修改。
二、工具、量具
钢卷尺、棉纱、水溶性洗涤剂。
三、工艺过程
1、根据图纸要求，选出所需符合国标要求，且具有效性质保书的各种铝合金型材。

门窗下料技术工艺守则

7、检验员填写工序记录。
8、合格的半成品，按窗型下料单，立即将其各段做标记，按类分别放制输送车或输送带上，送入下道工序。
9、切割的型材，表面不允许粘有毛刺、污物、损伤，以保证良好的焊接质量。
描图
描校资料来源编制（签）（日期）底图号
装订号
编制部门
标记
处数
更改文件号
签字
日期
企业名称
门窗
下料技术工艺守则
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1、按照生产通知单和工艺技术要求选用双角锯。
2、按照工艺要求和图纸中标示的型材长度尺寸，调节好定尺夹具。
3、锯料前必须检查锯床的运转情况，待锯运转平稳后方可下料。
4、锯料时进刀要平稳、缓慢、匀速。
5、在锯第一根型材后，由检验人员检验合格后，方可成批生产。
6、在夹料、卸料时必须精心操作，防止型材损伤。

板料下料工艺守则模板

板料下料工艺守则Q/CD J3401-1适用范围本守则适用于我公司生产的各种开关柜、屏、箱的钢板的下料, 同时也适用于其它产品的板类材料的下料。

2使用设备和工具2.1剪板机2.2钢板尺2.3钢卷尺2.4直角尺2.5活搬手3工艺准备3.1熟悉图纸和下料清单, 查对生产任务单、工艺文件是否与其相符。

如有不符应找有关部门核对后方可工作。

3.2查对材料规格、型号及技术要求, 规格型号不符或质量低劣的材料不得使用。

3.3准备好所用的工量具。

3.4检查靠尺的垂直度和定位装置。

4工艺过程4.1根据材料厚度和设备性能选择剪板机, 按表1调节好刀口间隙。

表1剪板机刀片调整间隙( ㎜)4.2根据下料尺寸调整好定位。

4.3启动设备。

因启动负荷较大, 可点动, 直至机器转动稳定后再工作。

4.4用边角料试剪进行测量, 符合尺寸要求后再剪正式工件。

首剪件自检后交专检首检, 合格后方可批量生产。

首剪件必须有明显标记。

成批料加工时, 应经常抽检, 防止定位移动造成成批报废。

4.5剪料顺序先将不太整齐的一边剪去一刀( 落料尺寸不超过15㎜) , 然后根据几何形状剪切加工。

⑴剪正方形先剪ａ边, 再以ａ边为基准剪ｂ、ｄ边, 然后以ｂ或ｄ边为基准剪ｃ边。

见图1。

⑵剪长方形先剪ａ、ｃ两边( 必须用同一基准面剪切, 以保证ａ、ｃ两边平行) , 然后以ａ或ｃ作为基准剪ｂ、ｄ两边。

见图2。

图1　剪正方形图2　剪长方形4.6一种规格加工完毕后, 末件交检, 末件也必须有明显标记。

5工艺要求5.1各种零件的材料必须严格按工艺要求( 或图纸要求) 选用, 不得随意更改。

对代用材料必须由有关部门申请代用手续后方可使用。

5.2板面的平面度每米不大于1.5㎜, 否则应予校平。

5.3剪料尺寸公差参照表2、表3、图2、图3和图4规定:表2剪料尺寸公差( ㎜)表3用对角线测量法允许误差( ㎜)5.4 剪好的坯料应按不同零件进行堆放, 并根据图号进行编号, 转下工序。

板材、型材下料加工工艺守则

1．工艺准备1.1板材、型材下料加工必须选用合适的剪切和截料加工设备，操作者必须熟悉本机器的性能和遵守使用说明书的规定，并遵守设备使用的安全技术操作规程。

1.2操作者应认真看清图纸及工艺文件，了解技术要求，在加工过程中不得随意更改。

1.3按加工工艺要求，准备好所需的工具。

1.4操作者应对加工设备按规定定期润滑保持设备良好的润滑状态。

1.5工作前检查机器各部分是否正常，空转试行，看机器是否运行平稳，无异常杂音，方可正式工作。

1.6机器在工作期间，操作者不得擅离工作岗位，工作场地应保持清洁，工作坯料摆放整齐。

2．工艺要求2.1板材下料厚度和宽度不得超过机器的规定容许厚度和宽度。

使用2500剪切机，其规格为2500×6剪切最大宽度不超过2500毫米，最大厚度为6毫米。

2.2下料前的毛坯应该是经过校正的板材或型材，不允许剪切凹凸不平或带有凸缘，焊巴的毛胚件，以免损伤刀口。

2.3保持剪切设备的切刀平整、锋利、无缺陷，剪切后的工作要求平整、无毛刺、其不直角平行度、剪切误差应在规定范围内。

2.4对不同厚度、不同材料的板料，应根据实际情况，调整好设备切刀间隙，直至下料后毛刺、弯曲等现象。

并符合要求，才准生产。

2.5板机剪切不同厚度板料时，应调整刀片刀口间隙，间隙值的大小接下图选用。

54320.10 0.15 0.20 0.25 0.302.6间隙的调整:用手动点动,使上刀架至下死点,再将工作台紧固螺栓松开,根据确定的间隙值,用塞尺在刀口的全长上加以测量,在测量时用手动点动,使上刀架上下运动几次,用支拉螺栓调节切口之间隙达到要求为止,然后拧紧工作台的紧固螺栓,再进行一次间隙的复核,如无误,即可进行剪切下料。

根据剪切板的尺寸,调整档料装置。

2.7剪切板料的精度要求：直线度0.5‰,平行度0.3‰,剪切误差±0.5mm。

2.8剪材下料根据工艺卡片要求选用设备，对较大型材下料选用弓锯床，较小型材采切断机。

型钢下料工艺守则12

型钢下料工艺守则12型钢下料工艺守则121.准备工作在进行下料操作前，应进行相关的准备工作。

包括清理下料区域，保持清洁整洁，确保操作空间充足；检查下料设备和工具的完好性，确保安全可靠。

2.下料前的测量在下料之前，应进行准确的测量工作。

应使用精确的测量工具，如卷尺、量规等，进行型钢的尺寸、长度、角度等方面的测量，以确保下料的精确性和一致性。

3.下料尺寸的确定下料尺寸的确定应根据设计要求和技术要求进行。

应参考相关的型钢标准和钢结构设计图纸，确定型钢的长度、宽度、高度等尺寸，以确保下料的准确性和符合要求。

4.下料工具的选择下料工具的选择应根据型钢的材质和尺寸确定。

应选择适合的切割工具，如氧炔切割、等离子切割、剪切等，以确保下料的效率和质量。

5.下料时的安全措施在下料操作过程中，应采取必要的安全措施。

包括佩戴必要的防护设备，如手套、安全帽、护目镜等；确保下料区域通风良好，防止有害气体积聚；严禁烟火，避免火灾事故等。

6.下料顺序的确定下料顺序的确定应根据型钢的结构特点和尺寸大小确定。

一般情况下，应先下料较大尺寸的型钢，再下料较小尺寸的型钢，以确保下料过程中的稳定性和安全性。

7.下料切削速度的控制下料切削速度的控制应根据型钢的材质和尺寸等确定。

应合理调整下料刀具的转速和进给速度，以确保下料的效率和质量，并减少材料的损耗和工具的磨损程度。

8.下料切削角度的控制下料切削角度的控制应根据型钢的结构要求进行。

应严格控制下料刀具的倾斜角度和角度精度，避免下料过程中出现偏差和误差，确保下料的精度和一致性。

9.下料表面的加工在下料过程中，要注意对下料表面的加工处理。

应采用合适的方法，如去毛刺、除锈等，以确保下料表面的光滑度和质量。

10.下料后的检验与验收下料完成后，应进行相关的检验与验收工作。

应检查下料尺寸、表面质量等方面的要求，确保下料的质量和一致性。

11.下料损耗的控制在下料过程中，要注意控制下料损耗的程度。

应准确计算材料的长度、宽度等尺寸，合理利用材料，减少材料的浪费和损耗。

下料工艺守则

3.1.6.2剪切尺寸相同而数量又较多的钢板、型材时，利用挡板（前挡、后挡板和角挡板）定位，免去划线工序。
3.1.6.3利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，线条符号。
3.2.2切割前，将工件分段垫平（不能用砖和石块），将工件与地面留出一定的间隙利于氧化铁渣吹出。
2.5.2号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
2.5.3有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
3下料
3.1剪板下料
3.1.1钢板、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。钢板、扁钢用龙门剪床剪切下料。
3.1.2用剪床下料时，剪刃必须锋利，并应根据下料板厚调整好剪刃间隙，其值见下表
3.1.6龙门剪床上的剪切工艺
3.1.6.1首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。
＞300～1000
1.5
＞1000～2000
3.0
气割后实际切断面与被切割表面的垂线之间的最大偏差见表8。
表8
切割件厚度(mm)
垂直度允差(mm)
≤10
0.8～1.0
>10～20
1.5～2.0
>20～30
2.0～3.0
>30～40
3.0～4.0
4.管子的气割工艺
4.1钢管的气割，直径小于200mm的钢管多用手工气割。一般从管子下部开始切割，分两次割完。预热时，火焰应垂直于管子表面，待割穿后，将割嘴沿逆时针方向由下向上先割半圈，再沿顺时针方向从管子下部由下向上将割开。这种操作工艺，割缝看得清，割炬移动方便，容易割出平整的端面。

下料通用工艺守则最新

下料通⽤⼯艺守则最新下料通⽤⼯艺守则1.材料要求1.1在材料领⽤时，核对⼯艺⽂件与所领材料的牌号、规格和材质证明书是否⼀致。

2.划线2.1在划线下料前应对钢材表⾯进⾏净化处理。

2.2下料前，下料⼈员应根据材料⾯积、牌号及图样尺⼨进⾏排版、放样。

碳钢、低合⾦钢⽤⽯笔、弹粉线法，不锈钢⽤铅笔、弹粉线法。

2.3划线时筒体的卷制⽅向应与钢板轧制⽅向⼀致。

考虑焊缝正确布置，尽量使相关部件避开纵环缝所规定的尺⼨，对长度要求较严的部件，如换热器、塔器等，其筒体拼缝处应预留焊接接头收缩余量。

2.4筒节长度不⼩于300mm，筒节展开长应不⼩于1000mm。

筒体拼接不准出现⼗字焊缝，相邻筒节纵逢距离为3倍板厚。

且不⼩于100mm。

2.5凡在⼯艺⽂件上规定有试板的，筒体或封头在下料划线时，应按要求同时划出试板材料，并按规定作出标记。

产品焊接试板的宽度⽅向应是钢板的轧制⽅向。

2.6划线时应从板材或管材⽆原始标志的⼀端开始，以保证剩余材料上有原始标识。

3.材料标志移植3.1制造受压元件的材料应有可追溯的标志。

在制造过程中，如原标志被裁掉或材料分成⼏块时，按《材料标识可溯性》进⾏标志移植，并在材料分割前完成标志的移植。

3.2 有耐腐蚀要求的不锈钢以及复合钢板，不得在耐腐蚀⾯采⽤硬印标记。

3.3低温容器受压元件不得采⽤硬印标记。

3.4每件板料上都应写明产品编号、件号、下料尺⼨等。

4.下料4.1除⼀般零件外，压⼒容器受压件应尽量采⽤刨边机和⾃动切割机进⾏下料。

4.2碳钢、低合⾦钢⼀般采⽤氧-⼄炔切割下料；不锈钢应采⽤等离⼦弧切割。

4.3除切割时预留切割耗量外，切割后需机加⼯的零件，应预留加⼯余量，⼀般参照以下数量：500mm之内每边加⼤3mm；510-1000mm 每边加⼤4mm；1000-2000mm每边加⼤6mm。

5.坡⼝加⼯5.1凡需制备焊接坡⼝的，应严格按图样和⼯艺要求进⾏加⼯。

坡⼝应符合下列要求：a. 坡⼝表⾯不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷；b. 标准抗拉强度下限值R m≥540MPa的低合⾦钢材及Cr-Mo低合⾦钢材经热切割的坡⼝表⾯，加⼯完成后应按JB/T4730.4进⾏磁粉检测，I级合格；c. 施焊前，应清除坡⼝及两侧材表⾯⾄少20mm范围内（以离坡⼝边缘的距离计）的氧化⽪、油污、溶渣及其他有害杂质。

铝型材厂工艺管理制度

第一章总则第一条为了规范铝型材厂的生产工艺管理，提高生产效率，保证产品质量，降低生产成本，特制定本制度。

第二条本制度适用于铝型材厂所有生产工艺过程，包括原材料采购、生产加工、检验、包装、运输等环节。

第三条铝型材厂生产工艺管理应遵循以下原则：1. 安全生产，确保人身和设备安全；2. 质量第一，严格控制产品质量；3. 节能降耗，提高资源利用效率；4. 持续改进，不断完善生产工艺。

第二章原材料采购第四条原材料采购应严格按照国家相关法律法规和行业标准进行，确保采购的原材料符合生产要求。

第五条采购部门应建立供应商评估体系，对供应商进行定期评估，选择质量稳定、信誉良好的供应商。

第六条原材料采购过程中，应做好以下工作：1. 明确原材料质量标准；2. 确定采购数量和交货时间；3. 严格审查供应商资质；4. 对原材料进行抽样检验，确保符合质量要求。

第三章生产加工第七条生产加工应根据生产工艺流程进行，严格按照工艺参数进行操作。

第八条生产部门应制定详细的工艺操作规程，包括操作步骤、设备参数、质量要求等。

第九条生产过程中，应做好以下工作：1. 严格按照工艺规程进行操作；2. 定期检查设备状态，确保设备正常运行；3. 定期对操作人员进行培训，提高操作技能；4. 做好生产记录，确保生产过程可追溯。

第十条生产部门应设立工艺监督岗位，对生产过程进行监督检查，确保生产工艺符合要求。

第四章检验第十一条检验部门负责对原材料、半成品、成品进行质量检验。

第十二条检验部门应制定详细的检验规程，明确检验标准、检验方法和检验频次。

第十三条检验过程中，应做好以下工作：1. 严格按照检验规程进行检验；2. 对不合格品进行标识、隔离，并查明原因；3. 对检验结果进行记录，确保检验过程可追溯；4. 定期对检验人员进行培训，提高检验技能。

第五章包装第十四条包装部门负责对产品进行包装，确保产品在运输过程中不受损坏。

第十五条包装部门应制定详细的包装规程，包括包装材料、包装方式、包装要求等。