下料工艺守则

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板材下料工艺守则

板材下料工艺守则编号XXXXXXXXX有限公司20XX.X1、适用范围1)本守则适用于我厂高低压配电装置所用各种黑色金属、有色金属、非金属直线边缘的板料毛坯的剪切及其他类似的下料。

2)被剪裁的材料厚度基本尺寸为0.35～16mm2、材料1）材料应符合技术条件要求。

2）对于卷板应予校平，不允许表面有严重擦伤、划痕、杂质、绣斑。

3）校平后的板材，按每平方米平面度不得大于3.5mm（用1米钢板尺检验），对于其他板材达不到平面度要求也需要校平。

3、设备及工艺装备、工具a、剪扳机；b、扳手、钳子、油壶、螺丝刀、手锤；c、游标卡尺、钢板尺、卷尺、直角尺、外径千分尺，划针。

4、工艺准备1）按所分配的任务领料并检查材料是否符合工艺卡片的要求，将合格的材料整齐的堆放在机床旁。

2）零件对材料有料纹要求的，应按其要求剪裁。

3）给剪扳机各油孔加油。

4）检查剪床刀片是否锋利及紧固可靠，并按板料厚度调好间隙（见表2）。

5、工艺过程1）首先用钢板尺量出刃口与挡料板之间的距离（按工艺卡片的规定），反复测量数次，直到所裁料的尺寸符合规定要求为止，然后进行纵挡板调整，使之与横挡板或刃口成90º，并紧牢。

2）开车试剪进料时应注意板料各边互相垂直，，首件检查符合工艺卡的规定后，方可进行生产，否则应重新调整纵横挡板。

3）辅助人员应该配合好，在加工过程中应随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联系。

4）剪裁好的成品或半成品按不同规格应整齐摆放，不可随意乱放，以防止和其他规格板材混料及受压变形。

5）为了减少刃口磨损，钢板面及台面要保持清洁，剪板机床面上要严禁放置工具及其他材料。

6）剪切板料的宽度不得小于30mm。

6、工艺规范1）根据生产批量采用合理的套裁方法，先下大料，后下小料，尽量提高材料利用率，2）另件为弯曲件或有料纹要求的，应按其料纹、轧展方向进行裁剪，对于厚度大于3mm以上的钢板，更要注意以免产生折裂现象。

3）卷板经放直气割校平，剪切钢板时需先剪除毛边。

1下料通用工艺守则(内容)

安徽四汇机械集团有限公司下料通用工艺守则编制：陆玲玲审核：游安军批准：梁永强2014-05-13发布2014-05-28实施1．总则1.1本守则适用于压力容器主要受压元件的下料，其他零部件下料可参照执行。

1.2下料人员必须严格执行产品图样和工艺文件的规定，当图样无特殊要求时，工艺人员在编制下料工艺文件时应遵照本守则的相应规定。

2基本要求2.1下料人员凭领料单办理领料手续。

2.2下料人员必须熟悉产品图样和工艺文件的要求。

2.3切割设备必须完好，现场有足够的下料场地，四周无有碍下料工作的堆积物。

计量器具能满足测量工作的基本要求，且在检定周期内。

2.4主要元件材料必须是经检验合格入库，且经监检确认的材料。

2.5材料上有清晰的出厂标记及入库检验标记，表面质量符合要求、牌号、规格必须与产品设计图样或工艺文件一致。

2.6筒体由若干个筒节拼焊而成时，筒节最小长度不得小于300mm。

2.7压力容器主要元件下料划线结束后应进行材质标记移植,并由专职检验人员进行检验确认,打上确认标记后方可切割下料。

2.8切割方法：碳素钢，低合金钢板材可选用剪板机或气割的方法；管材、棒材可以选用砂轮切割机。

2.9筒体下料尺寸的确定筒节展开长度，可按下式进行估算L=π（Di+δn）+2c式中：L：筒节展开长度Di：筒节内直径δn ：壁厚C：边缘加工余量实际下料展开长度，还应以实际周长为准。

3.0划线3.1划线尺寸的依据是产品图样和工艺文件。

3.2划出工件毛坯尺寸线和切割线。

毛坯尺寸线和切割线之间的距离应保证工件切割后毛坯尺寸线不被破坏。

常用下料方法，毛坯尺寸线和切割线之间的距离可按表一推荐的数据选用。

表一mm材料厚度火焰切割等离子切割碳弧气刨剪板机手工自动、半自动手工自动、半自动手工≤10 3 2 9 6 8 010~30 4 3 11 8 10 032~50 5 4 14 10 14 052~65 6 4 16 12 18 03.3工件毛坯尺寸取工件展开尺寸和周边加工余量之和。

下料工艺守则

1.总则(1) 本守则适用于碳素钢、低合金钢及不锈钢制压力容器的下料工序。

(2) 不锈钢压力容器下料除按本守则规定执行外，还应遵守《不锈钢制压力容器制造工艺守则》的规定。

(3) 本守则若与产品工艺文件有矛盾，应以产品工艺文件为准。

2.通用规定(1) 工艺文件（施工图、工艺卡、钢板排板图、产品零件清单等）齐全，有疑义时应及时向工艺员、材料员反映。

(2) 供应库房按产品零件清单提供符合相应标准的合格材料，下料前要进行复核并做好记录。

(3) 根据钢板排板图进行排板划线。

(4) 按照《标记移植管理制度》进行标记移植。

(5) 按施工图或压力容器焊接工艺文件确定坡口型式。

3.排板图(1) 排板时应根据施工图纸、到货材料规格及以下规定进行排板；a. 焊缝排板图、钢板排板图中下料尺寸、焊缝编号及件号应统一。

b. 筒节的最短长度：碳素钢和低合金钢不小于300mm,不锈钢不小于200mm。

c. 同一筒节纵缝应相互平行，相邻焊缝间的弧长距离：碳素钢和低合金钢不小于500mm，不锈钢不小于200mm。

d. 相邻筒节的纵焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类焊缝中心线与相邻筒节A类焊缝中心线间外圆弧长应大于3倍筒节壁厚，且不小于100mm。

e. 容器内件和筒体焊接的焊缝，与其相邻焊缝边缘的距离应不小于筒体壁厚，且不小于50mm。

f. 对于卧式容器，纵焊缝应位于壳体下部140°范围之外。

支座包板角焊缝与筒体焊缝边缘的距离应不小于筒节壁厚，且不小于50mm。

g. 封头由两块或三块钢板拼接时，拼接缝应呈水平或垂直，不宜斜置。

h. 筒体下料尺寸一般按实际测量封头中径展开尺寸配尺。

i.筒体排板时纵、环焊缝应避开开孔边缘1.5倍开孔直径。

(2) 绘制排板图时，以施工图为依据，从节约材料的原则出发，根据所到材料规格的实际情况，按3.(1)的规定，做到合理排板。

(3) 排板图上所标各开孔的轴向安装尺寸应以左封头或下封头与筒体对接焊缝为基准线标注；环向安装尺寸以0°线为基准线测量，以外弧长表示，且在小于180°侧标注。

(完整版)下料工艺守则

下料工艺守则1 主体内容与适用范围本守则规定了钢材划线、下料及矫正的有关技术要求。

本守则适用于板材、型材和管材的划线、下料及矫正。

2 操作前的准备2.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。

数控切割应预先输入图形或编制程序。

气割及设备操作人员须考试合格后上岗。

2.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。

对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。

2.3 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态。

使用的仪表、量检具应在有效检定期内。

3 划线3.1 一般规定3.1.1 钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。

3.1.2 划线前，钢材表面必须清理干净，去除油污、锈蚀等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检查部门做出处理后，方可划线。

3.1.3 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。

3.2 划线的技术要求3.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1：1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量。

3.2.2 断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出。

应注意个别件对材料轧制纹络的要求。

3.2.3 用石笔所划出的线条及粉线所弹出的线条必须清晰。

3.2.4 划线时，应首先划基准线，而后再划其它线；对于对称的工件，一般应先划中心线，以此为基准在划圆弧，最后在划各直线。

划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。

3.2.5 需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况。

3.2.6 在带有毛边的钢板上下料线时，要根据钢板毛边的实际情况，去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线。

3.3 划线的标记3.3.1 划线时，当所划的线除有下料线外，还有其它线时应对主要的线加注标记，并用油漆笔标出，以示区别。

下料工艺守则

下料工艺守则1.材料1.1.1采购部负责供给符合设计图纸、工艺文件要求的合格材料，施工人员领料时应复核以下内容1.材料标记（钢号、炉批号、复验号）、规格及数量；2.材料表面质量：无机械损伤，无严重锈蚀等；3.如要求进行逐张超探或冲击试验的，其检测报告。

2.排版对于设备需自己加工的封头、筒体、变径段、裙座以及结构复杂的配件等应进行排版。

具体如下：2.1根据图样及实际材料规格进行排版。

2.2除图样有特殊规定外，通常按一下规定进行排版：a.壳体的最短筒节长度不小于300mm；b.同一筒节纵缝应相互平行，相邻焊缝间距的弧长应不小于500mm；c.相邻筒节A类接头焊缝中心线外圆弧长以及封头A类焊缝中心线与相邻筒节A类焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度δ s的3 倍,且不小于100mm；d.排版时焊缝位置应尽量避开开孔位置，容器内件焊缝边缘应避开壳体的纵环缝；e.卧式容器下部140°范围内不应设置纵焊缝；f.封头由瓣片和顶圆板拼接制成时，焊缝方向只允许是径向和环向的，封头各种不相交的拼缝中心线间距离至少应为钢材厚度δS的3倍，且不小于Ioomm,如图1-1：图ITh.球壳瓣片最小宽度不小于500mm；1.筒节展开周长按中径计算L= π (Di+δn) -∆L+HDi——圆筒的内直径；δn——钢板的名义厚度；——钢板的伸长量；H——焊缝收缩量。

J.材料切割前应先进行标记移植，移植时应有检验员的确认，确保标记移植的准确性。

k.排版图应包括：度数线、筒节中径展开长度、筒体总长、筒体件号、板规格、材质、筒节编号、筒节尺寸、焊缝编号、开孔编号、开孔中心标高及轴线的距离、收口缝位置、编制、审核、排版日期等内容。

1.排版前应考虑焊缝收缩余量。

m.对于分段出厂的设备，排版图上应标注分段处位置。

分段的基本原则:（I）根据设备的形状特征、结构，分段线应尽量避开内件焊缝、塔壁不等厚处及材质不相同处。

（2）根据运输条件、起重能力及工艺装备的允许尺寸或合同确定分段。

下料通用工艺守则

下料通用工艺守则1.材料要求1.1在材料领用时，核对工艺文件与所领材料的牌号、规格和材质证xx是否一致。

2.划线2.1在划线下料前应对钢材表面进行净化处理。

2.2下料前，下料人员应根据材料面积、牌号及图样尺寸进行排版、放样。

碳钢、低合金钢用石笔、弹粉线法，不锈钢用铅笔、弹粉线法。

2.3划线时筒体的卷制方向应与钢板轧制方向一致。

考虑焊缝正确布置，尽量使相关部件避开纵环缝所规定的尺寸，对长度要求较严的部件，如换热器、塔器等，其筒体拼缝处应预留焊接接头收缩余量。

2.4筒节长度不小于300mm，筒节展开长应不小于1000mm。

筒体拼接不准出现十字焊缝，相邻筒节纵逢距离为3倍板厚。

且不小于100mm。

2.5凡在工艺文件上规定有试板的，筒体或封头在下料划线时，应按要求同时划出试板材料，并按规定作出标记。

产品焊接试板的宽度方向应是钢板的轧制方向。

2.6划线时应从板材或管材无原始标志的一端开始，以保证剩余材料上有原始标识。

3.材料标志移植3.1制造受压元件的材料应有可追溯的标志。

在制造过程中，如原标志被裁掉或材料分成几块时，按《材料标识可溯性》进行标志移植，并在材料分割前完成标志的移植。

3.2有耐腐蚀要求的不锈钢以及复合钢板，不得在耐腐蚀面采用硬印标记。

3.3低温容器受压元件不得采用硬印标记。

3.4每件板料上都应写明产品编号、件号、下料尺寸等。

4.下料4.1除一般零件外，压力容器受压件应尽量采用刨边机和自动切割机进行下料。

4.2碳钢、低合金钢一般采用氧-乙炔切割下料；不锈钢应采用等离子弧切割。

4.3除切割时预留切割耗量外，切割后需机加工的零件，应预留加工余量，一般参照以下数量：500mm之内每边加大3mm；510-1000mm每边加大4mm；1000-2000mm每边加大6mm。

5.坡口加工5.1凡需制备焊接坡口的，应严格按图样和工艺要求进行加工。

坡口应符合下列要求：a.坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷；b.标准抗拉强度下限值Rm≥540MPa的低合金钢材及Cr-Mo低合金钢材经热切割的坡口表面，加工完成后应按JB/T4730.4进行磁粉检测，I级合格；c.施焊前，应清除坡口及两侧材表面至少20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化皮、油污、溶渣及其他有害杂质。

门窗下料技术工艺守则

7、检验员填写工序记录。
8、合格的半成品，按窗型下料单，立即将其各段做标记，按类分别放制输送车或输送带上，送入下道工序。
9、切割的型材，表面不允许粘有毛刺、污物、损伤，以保证良好的焊接质量。
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下料技术工艺守则
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1、按照生产通知单和工艺技术要求选用双角锯。
2、按照工艺要求和图纸中标示的型材长度尺寸，调节好定尺夹具。
3、锯料前必须检查锯床的运转情况，待锯运转平稳后方可下料。
4、锯料时进刀要平稳、缓慢、匀速。
5、在锯第一根型材后，由检验人员检验合格后，方可成批生产。
6、在夹料、卸料时必须精心操作，防止型材损伤。

切削加工通用工艺守则-下料

切削加工通用工艺守则下料1 范围本标准规定了切削加工所用坯料在下料工序中应遵守的技术要求和操作规则。

本标准适用于碳素结构钢、不锈钢的板材、型材以及有色金属压延材料的下料。

2 规范性引用文件Q/DZQ 122-2004 剪切工艺守则（备料）3 下料前准备工作3.1备好下料所用工具和量具。

下料使用的量具需经计量部门定期检验合格，使用的工具应保持良好状态。

3.2清理好下料场地，随时保持场地周围清洁、整齐，光线明亮。

3.3待下料的材料应垫放平整。

3.4确认下料单的钢材材质、规格、尺寸、数量及对下料的要求，核对所用材料的材质、规格与下料单要求是否相符。

发现问题应及时与有关技术人员联系解决。

3.5 查看材料外观质量，确认表面伤痕、锈蚀及变形等是否影响使用。

发现有夹层缺陷的，应停止使用。

3.6采用代用材料时，应严格履行材料代用审批手续。

4 号料技术要求4.1用样板划线时，样板应紧贴坯料，划线过程中样板不得移位。

划针或石笔应紧贴样板边缘。

4.2有定尺装置的剪切下料、有靠模的自动切割下料，可不进行号料。

有下料定尺挡板的设备，下料前应调准定尺挡板的位置。

下料时，坯料应靠紧挡板。

4.3有毛头端面的型材和板材，号料时应将毛头部分让出。

4.4号料时，应根据不同的下料方法预留出不同的切口余量。

4.5号料后，应用白油漆标明工件的图号、件号、材料、数量等。

4.6号料划线误差不应大于加工余量的三分之一。

Q/DZQ 115-20055 设备要求5.1气割下料时，应根据切割板材厚度正确选择切割嘴号；调整好表压；检查管路、割炬及割嘴是否正常。

5.2用锯床下料时，应根据材料厚度选好锯片直径。

5.3 用剪床下料时，应根据下料板材的厚度，按Q/DZQ 122-2004的相关规定，调整好剪刃间隙。

5.4剪刃应保持锋利状态。

若被剪后板料压缩深度超过1mm或毛刺高度超过0.5mm，则应重新调整剪刃间隙或更换刀片。

6 剪切下料6.1 剪切方式适用于碳素钢、不锈钢及有色金属材料的下料。

板材、型材下料加工工艺守则

1．工艺准备1.1板材、型材下料加工必须选用合适的剪切和截料加工设备，操作者必须熟悉本机器的性能和遵守使用说明书的规定，并遵守设备使用的安全技术操作规程。

1.2操作者应认真看清图纸及工艺文件，了解技术要求，在加工过程中不得随意更改。

1.3按加工工艺要求，准备好所需的工具。

1.4操作者应对加工设备按规定定期润滑保持设备良好的润滑状态。

1.5工作前检查机器各部分是否正常，空转试行，看机器是否运行平稳，无异常杂音，方可正式工作。

1.6机器在工作期间，操作者不得擅离工作岗位，工作场地应保持清洁，工作坯料摆放整齐。

2．工艺要求2.1板材下料厚度和宽度不得超过机器的规定容许厚度和宽度。

使用2500剪切机，其规格为2500×6剪切最大宽度不超过2500毫米，最大厚度为6毫米。

2.2下料前的毛坯应该是经过校正的板材或型材，不允许剪切凹凸不平或带有凸缘，焊巴的毛胚件，以免损伤刀口。

2.3保持剪切设备的切刀平整、锋利、无缺陷，剪切后的工作要求平整、无毛刺、其不直角平行度、剪切误差应在规定范围内。

2.4对不同厚度、不同材料的板料，应根据实际情况，调整好设备切刀间隙，直至下料后毛刺、弯曲等现象。

并符合要求，才准生产。

2.5板机剪切不同厚度板料时，应调整刀片刀口间隙，间隙值的大小接下图选用。

54320.10 0.15 0.20 0.25 0.302.6间隙的调整:用手动点动,使上刀架至下死点,再将工作台紧固螺栓松开,根据确定的间隙值,用塞尺在刀口的全长上加以测量,在测量时用手动点动,使上刀架上下运动几次,用支拉螺栓调节切口之间隙达到要求为止,然后拧紧工作台的紧固螺栓,再进行一次间隙的复核,如无误,即可进行剪切下料。

根据剪切板的尺寸,调整档料装置。

2.7剪切板料的精度要求：直线度0.5‰,平行度0.3‰,剪切误差±0.5mm。

2.8剪材下料根据工艺卡片要求选用设备，对较大型材下料选用弓锯床，较小型材采切断机。

型钢下料工艺守则12

型钢下料工艺守则12型钢下料工艺守则121.准备工作在进行下料操作前，应进行相关的准备工作。

包括清理下料区域，保持清洁整洁，确保操作空间充足；检查下料设备和工具的完好性，确保安全可靠。

2.下料前的测量在下料之前，应进行准确的测量工作。

应使用精确的测量工具，如卷尺、量规等，进行型钢的尺寸、长度、角度等方面的测量，以确保下料的精确性和一致性。

3.下料尺寸的确定下料尺寸的确定应根据设计要求和技术要求进行。

应参考相关的型钢标准和钢结构设计图纸，确定型钢的长度、宽度、高度等尺寸，以确保下料的准确性和符合要求。

4.下料工具的选择下料工具的选择应根据型钢的材质和尺寸确定。

应选择适合的切割工具，如氧炔切割、等离子切割、剪切等，以确保下料的效率和质量。

5.下料时的安全措施在下料操作过程中，应采取必要的安全措施。

包括佩戴必要的防护设备，如手套、安全帽、护目镜等；确保下料区域通风良好，防止有害气体积聚；严禁烟火，避免火灾事故等。

6.下料顺序的确定下料顺序的确定应根据型钢的结构特点和尺寸大小确定。

一般情况下，应先下料较大尺寸的型钢，再下料较小尺寸的型钢，以确保下料过程中的稳定性和安全性。

7.下料切削速度的控制下料切削速度的控制应根据型钢的材质和尺寸等确定。

应合理调整下料刀具的转速和进给速度，以确保下料的效率和质量，并减少材料的损耗和工具的磨损程度。

8.下料切削角度的控制下料切削角度的控制应根据型钢的结构要求进行。

应严格控制下料刀具的倾斜角度和角度精度，避免下料过程中出现偏差和误差，确保下料的精度和一致性。

9.下料表面的加工在下料过程中，要注意对下料表面的加工处理。

应采用合适的方法，如去毛刺、除锈等，以确保下料表面的光滑度和质量。

10.下料后的检验与验收下料完成后，应进行相关的检验与验收工作。

应检查下料尺寸、表面质量等方面的要求，确保下料的质量和一致性。

11.下料损耗的控制在下料过程中，要注意控制下料损耗的程度。

应准确计算材料的长度、宽度等尺寸，合理利用材料，减少材料的浪费和损耗。

钢板下料(金属剪切)工艺守则

±0.5
＞400～1000
±0.8
＞1000～2000
±1.2
＞2000～4000
±1.4
表2对角线允许偏差（mm）
尺寸范围(料厚≤3)
绝对值偏差
＞120～400
±0.3
＞400～1000
±0.6
＞1000～2000
±1.0
＞2000～4000
±1.5
4-2
4.8加工完毕，余料、残料要清除干净。
5工艺过程
5.1仔细阅读加工图纸各部尺寸、技术要求、及说明等。
5.2检查来料是否符合图纸要求及设备要求。
5.3严格按设备的操作规程做好开机前的准备工作。
5.4机器接地,接通电源,检查各电器动作系统性。
5.5根据钢板厚度调整刃口间隙，使其达到设备要求。
5.6选择工作方式（“手动” 、“单次” 、“连续” ）并编程。
4.2加工前必须检查被加工板料厚度、宽度及板料强度是否符合设备要求。
4.3下料时首件必须检查，加工中进行抽检，使其符合图纸要求。
4.4下料不得有咬边、拉伸现象，毛刺高度不得大于料厚的10%。
4.5下料尺寸允许偏差见表1。
4.6下料垂直度公差用对角线测量法表示，其绝对值偏差见表2。
4.7加工完的料应码放整齐，并按要求进行标识。
5.7在确保机器作空运转若干循环后无不正常情况下，进行试剪，经检查符合要求后方可加工。资料来源 Nhomakorabea编制
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北京潞电电气设备有限公司
钢板下料工艺守则
2901-1
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下料工艺守则

3.1.6.2剪切尺寸相同而数量又较多的钢板、型材时，利用挡板（前挡、后挡板和角挡板）定位，免去划线工序。
3.1.6.3利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，线条符号。
3.2.2切割前，将工件分段垫平（不能用砖和石块），将工件与地面留出一定的间隙利于氧化铁渣吹出。
2.5.2号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
2.5.3有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
3下料
3.1剪板下料
3.1.1钢板、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。钢板、扁钢用龙门剪床剪切下料。
3.1.2用剪床下料时，剪刃必须锋利，并应根据下料板厚调整好剪刃间隙，其值见下表
3.1.6龙门剪床上的剪切工艺
3.1.6.1首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。
＞300～1000
1.5
＞1000～2000
3.0
气割后实际切断面与被切割表面的垂线之间的最大偏差见表8。
表8
切割件厚度(mm)
垂直度允差(mm)
≤10
0.8～1.0
>10～20
1.5～2.0
>20～30
2.0～3.0
>30～40
3.0～4.0
4.管子的气割工艺
4.1钢管的气割，直径小于200mm的钢管多用手工气割。一般从管子下部开始切割，分两次割完。预热时，火焰应垂直于管子表面，待割穿后，将割嘴沿逆时针方向由下向上先割半圈，再沿顺时针方向从管子下部由下向上将割开。这种操作工艺，割缝看得清，割炬移动方便，容易割出平整的端面。

角钢下料工艺守则

角钢下料工艺守则1. 适用范围本工艺守则适用于角钢的下料。

2. 设备及工具a）根据角钢规格使用的冲床及工装；b）角钢校直机；c）V型切断模具；d）活动搬手、钢板尺、划针、宽座角尺、钢卷尺、手锤。

3. 准备工作3.1按分配的任务熟悉图纸和有关工艺文件，弄懂图纸和工艺文件规定另件几何形状，各部分尺寸。

3.2不同规格的角钢应分别放置，整齐堆放、防止堆放变形。

3.3根据施工批量进行套裁，先下长料，后下短料，充分提高材料利用率。

3.4所用角钢材料1米内直线度超过5毫米时，均需经过校直，方可下料。

4.工艺过程4.1根据零件图纸尺寸或下料明细的展开尺寸调下模具定位装置，角钢端头紧靠定位板，先冲试样，进行首件检查尺寸偏差是否在规定范围，如符合图纸或本守则公差，才能正式加工，若不符合图纸尺寸，应调正定位板，必要时可调正模具。

4.2角钢下料加工时应将原料角钢首端和末端变形部份切除。

4.3需要进行冲孔、切角等延序的在制品件应分别堆放，便于搬运，防止混料。

4.4加工完的角钢在制品或半成品件，应分清规格、型号经检查合格后转下道工序或半成品库。

5.工艺要求1.1下料长度允许偏差见下表单位： mm5.2切角斜度 mm注：不等边角钢以长边尺寸为准。

6.质量检查：在操作中应经常检查工件是否合格，成批的零件，每加工30～40件检查一次，如发现不合格，立即停止施工，进行调整。

7.技术安全及注意事项7.1班前要检查机床是否正常，空运转2～3分钟，加注润滑油，保持设备技术性能良好。

7.2操作过程中要经常检查下料冲模是否松动，若发现松动、错位应立即停车校正，经常检查定位器是否移动，发现移动应立即校正。

7.3调节模具的闭合高度，校正冲模或调整定位器时应先切断电源。

7.4搞好车间文明生产，搬动长角钢件时应注意安全，防止人身设备事故。

剪板机下料工艺守则1. 适用范围1.1本守则适用于各种黑色金属的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料。

1.2被剪切的材料厚基本尺寸为0.5～6毫米，最大宽度为2500毫米。

剪板机下料工艺守则

剪板机下料工艺守则发布2010-9-30发布2010-09-30实施剪板机下料工艺守则1 范围本标准规定了剪板机下料应遵守的基本规则，适用于在剪板机上下料的金属材料。

剪切的材料厚度基本尺寸为0.5~20mm，料宽最大为2500mm。

2 引用标准GB/T 16743-1997 冲裁间隙JB/T 9168.1-1998 切削加工通用工艺守则下料3 下料前的准备3.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。

3.2 核对材质、规格与派工单要求是否相符。

材料代用时是否有代用手续。

3.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。

3.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套裁下料。

3.5 厚板件有材质纤维方向要求的应严格按工序卡片要求执行。

3.6 下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。

3.7 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。

3.8 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。

对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。

3.9 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具、样板，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、样板，使其处于良好的状态。

3.10 下料好的物料应标识图号与派工单一同移工。

4 下料4.1 剪板机下料时剪刃必须锋利。

4.2 钢板剪切时，剪刃间隙符合JB/T 9168.1标准要求，见表1。

表1 钢板剪切时剪刃间隙mm4.3铝板剪切时，剪刃间隙符合GB/T 16743标准要求，见表2。

表 2 铝板剪切时剪刃间隙mm4.4 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。

4.5 下料时应先将不规则的端头切掉。

4.6 切口端面不得有撕裂、裂纹、棱边。

4.7 铝板下料时，应采用垫角防止铝板表面产生压痕。

4.8 剪床上的剪切4.8.1 清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板。

下料工艺守则

下料工艺守则德信诚培训网下料工艺守则1 范围本标准规定了下料应遵守的基本规则，适用于各企业的下料。

下料还应遵守JB/T 9168.1的规定。

2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。

本标准出版时，所示版本均为有效。

所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

JB/T 9168.1－1998 切削加工通用工艺守则总则 3 下料前的准备3.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。

3.2 核对材料、规格与下料单要求是否相符。

材料代用必须严格履行代用手续。

3.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。

3.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。

3.5 号料3.5.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时，必须讲不规则部分让出。

3.5.2 号料时应考虑下料方法，留出切口余量。

3.6 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。

好好学习社区德信诚培训网4 下料 4.1 剪切下料4.1.1 钢板、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。

4.1.2 用剪床下料时剪刃必须锋利，并应根据下料板后调整好剪刃间隙，其值参见附录A。

4.1.3 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。

4.1.4 下料时应先将不规则的端头切掉。

4.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。

4.2 气割下料4.2.1 气割前应根据被切割板材厚度换好切割嘴 [ 参见附录B] ，调整好表压，点火试验合格后方可切割。

4.2.2 气割下料时，毛坯每边应留适当加工余量，手工气割下料毛坯加工余量参见附录C。

4.2.3 气割下料后，应将气割边的挂渣、氧化物等打磨干净。

4.3 锯削下料4.3.1 用锯削下料时，应根据材料的牌号和规格选好锯条或锯片。

4.3.2 锯削下料时工艺留量应适当，常用各种型材的锯削下料工艺留量参见附录D。

[资料]钢板下料工艺守则

钢板下料工艺守则本标准规定了下料应遵守的基本原则，适用于我厂结构件加工材料和切削加工所用材料的下料。

1.下料前的准备：1.1接到下料定单后,首先要检查所需的产品图样,工艺规程和有关技术资料是否齐全.1.2要看懂、看清工艺规程、产品图样及其技术要求。

1. 3看清下料工艺过程卡片的材质、规格、尺寸及数量等，发现问题应找有关技术人员及时解决。

1. 4核对材质、规格与下料工艺过程卡片上的要求是否相符，材料代用必须严格履行代用手续。

1. 5查看材料外观质量(疤痕、夹层、变形、锈蚀等)是否符合有关质量规定.1. 6号料1.6.1相同材质、相同规格、相同下料方法的工件为了充分利用材料,应考虑集中排料号料.1.6.2端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时,必须将不规则的部位让出.1.6.3号料时,应将样板贴实在材料上,划线时不得移动.1.6.4号线时应清晰,必要时作上标记.1.6.5根据下料方法,号料时留出切口余量.1.6.6在所号的材料上分别注明零件的图号,1.6.7号料完毕,样板应妥善保管,以备再用.2.下料:2.1剪切下料:2.1.1检查号线是否清晰、正确,发现问题应及时找有关人员解决.2.1.2剪切下料时,剪床的剪刀必须锋利,并根据剪切厚度调整好剪刀间隙,其值参见附录A.2.1.3根据下料尺寸要求,调准定尺挡板,并保证工作可靠,剪切时材料一定靠实挡板.2.1.4按号线剪切,剪切时剪刃必须对准号线.2.1.5剪切时应先将不规则的料边剪掉.2.1.6切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边.2.1.7剪切最后剩下的料头,必须保证剪床的压料板能压牢,否则必须加辅助压料板.附录A剪切钢板时剪刃间隙与板厚的关系2.2气割下料:2.2.1检查号线是否正确、清晰.数控切割机应复核切割图样和数控程序是否正确,发现问题应及时找有关人员解决.2.2.2检查仿形切割靠模板是否正确,对变形的靠模板应修复后再用.2.2.3气割前应根据被切割板材厚度换好切割嘴(参见附录A)2.2.4气割型材时应根据具体情况选用切割嘴.2.2.5气割前应调整好表压，点火试验合格后方可切割.2.2.6机动气割时,应不间断地使用冷却水.2.2.7气割过程中,应注意观察切割情况,发现异常情况,应立即停止切割.2.2.8气割下料后,应清渣、除去氧化皮、必要时采用工具打磨干净.附录A气割下料时割嘴规格号的选择2.3锯削下料:2.3.1锯削下料时,应根据材料的牌号和规格选用锯条或锯片.2.3.2根据下料尺寸要求调准定尺挡杆,并保证工作可靠,锯削时材料一定靠实挡杆.2.3.3锯削时应先将不规则的料头锯掉.2.3.4锯床的夹料装置应能可靠地夹紧材料,在锯削过程中不得有松动现象.2.3.5装夹后的材料应与锯床的工作台面相平行.2.3.6在锯削过程中应不间断地使用冷却液.2.3.7锯切最后剩下的料头必须保证锯床的夹料装置能夹牢.。

型钢下料工艺守则12

作内容及技术要求。
1.2本守则是与产品工艺文件配合使用的通用规定，若产品工艺文件有特殊要求时，按产品工艺文件规定执行。
2一般规定：
2.1型钢主要包括角钢、槽钢、工字钢、钢管等。
2.2型钢下料原则上要求用设备加工（无齿锯或锯床及专用设备）。
2.3型钢断面在100×100mm壁厚6mm以内的，必须用设备下料。
2.4用设备下料可以做简单的定位及夹紧工装，以保证尺寸精度及断面质量。
2.5对于不能用设备进行下料的可采用其它方法（如气割）。
3质量要求：
3.1按《加工质量检验与评定标准》Q/YDL16-1999的规定进行检验。
3.2断面光整无毛刺。
3.3气割下普断面要用角磨机打磨。