内高压成形材料及工艺参数
陶瓷热压铸成型
陶瓷热压铸成型介绍陶瓷热压铸成型是一种制备高性能陶瓷材料的关键工艺。
本文将全面、详细、完整地探讨该工艺，并介绍其原理、工艺流程以及优势。
原理陶瓷热压铸成型是在高温和高压条件下，通过将陶瓷粉末与有机增塑剂混合，经过调整粒度、分散度等工艺参数后，通过特殊模具将混合物压制成预定形状，然后在高温下热固化，最终得到高性能的陶瓷制品。
工艺流程陶瓷热压铸成型的工艺流程主要包括以下几个步骤：1.成分配比：根据所需的陶瓷制品性能指标，确定合适的陶瓷粉末成分比例，并添加适量的有机增塑剂。
2.粉末处理：对陶瓷粉末进行处理，包括研磨、分散和干燥等工艺，以提高粉末的分散度和流动性。
3.混合：将处理好的陶瓷粉末与有机增塑剂进行混合，通过搅拌和球磨等方法，使二者均匀混合。
4.热压铸造：将混合物放入热压铸造模具中，通过热压机施加高温和高压，在一定时间下进行压制和固化。
5.热固化：将压制好的陶瓷坯体在高温下进行热固化，使其形成致密的结构，提高机械性能和热稳定性。
6.后处理：对热固化后的陶瓷制品进行研磨、抛光等后处理工艺，以提高表面质量和精度。
优势陶瓷热压铸成型相较于传统陶瓷制备方法具有许多优势，主要包括：1.材料性能优异：由于热压铸成型在高温和高压条件下进行，能够实现陶瓷粒子之间的有序排列和紧密结合，因此制成的陶瓷制品具有高强度、高硬度和良好的耐磨、耐腐蚀性能。
2.成型复杂度高：陶瓷热压铸成型可以制备出形状复杂、内部孔隙结构精细的陶瓷制品，满足不同工业领域对于复杂陶瓷制品的需求。
3.经济效益好：相较于其他陶瓷制备方法，陶瓷热压铸成型能够提高材料的利用率和生产效率，降低成本，具有较好的经济效益。
应用领域陶瓷热压铸成型广泛应用于各个工业领域，主要包括：1.电子器件：陶瓷制品具有良好的绝缘性能和热稳定性，被广泛应用于电子器件领域，如电容器、电阻器、陶瓷基板等。
2.汽车零部件：陶瓷热压铸成型能够制备出高强度、高硬度的陶瓷制品，适用于汽车发动机、刹车系统等零部件的制造。
基于DYNAFORM的内高压成形中预成形工艺改进
基于DYNAFORM的内高压成形中预成形工艺改进I. 引言A. 研究背景B. 研究目的C. 研究意义II. DYNAFORM的内高压成形技术A. DYNAFORM内高压成形的理论基础B. DYNAFORM内高压成形工艺流程C. DYNAFORM内高压成形工艺缺陷分析III. 预成形工艺在内高压成形中的应用A. 预成形工艺概述B. 预成形工艺在内高压成形中的应用优势C. 实验验证IV. DYNAFORM内高压成形中预成形工艺改进A. 现有工艺存在的问题B. 针对问题的改进方案设计C. 改进方案的实验验证V. 结论与展望A. 实验结果分析B. 成形件性能分析C. 研究开展的意义和价值VI. 参考文献第一章：引言A. 研究背景随着工业技术的不断发展，各种先进的成形工艺被广泛应用于制造业中，其中内高压成形是一种高效、高精度的成形工艺。
内高压成形过程中，通过在管道内注入高压流体，使成形的金属件受到内部的均匀压力，从而获得高精度的成形效果。
然而，内高压成形过程中也存在一些缺陷，如管道膨胀、成形件的壁厚变化不均等问题。
因此，预成形工艺成为解决这些问题的一种有效方法。
B. 研究目的本论文旨在研究预成形工艺在DYNAFORM内高压成形中的应用和改进。
首先，回顾DYNAFORM内高压成形技术的理论基础和工艺流程，分析其中存在的问题与缺陷。
其次，探讨预成形工艺在内高压成形中的应用优势，并进行实验验证。
最后，针对现有工艺存在的问题，提出改进方案，并进行实验验证，为进一步推广DYNAFORM内高压成形工艺提供技术支持和参考。
C. 研究意义本论文的研究对于深入了解DYNAFORM内高压成形技术和预成形工艺的应用和改进具有重要意义。
内高压成形作为一种高效、高精度的成形技术，在制造业中具有广泛的应用前景。
通过本论文对预成形工艺的研究和应用，不仅可以充分发挥其在内高压成形中的优势，同时为进一步推广内高压成形技术提供了有效的技术支持和参考。
pc模压成型工艺
pc模压成型工艺
PC模压成型工艺是一种塑料加工方法，通过将粉状、粒状或纤维状的塑料放入模具中，在高温高压条件下使其成型并固化。
以下是PC模压成型的一些关键步骤和注意事项：
1. 材料准备：PC（聚碳酸酯）材料需先进行干燥处理，以降低其含水量至0.02%以下。
通常干燥条件为100-120℃，至少持续4小时以上。
2. 温度控制：炮筒温度应控制在270-320℃之间，避免超过340℃以防止PC分解。
熔体粘度随温度升高而下降，因此适当的温度对PC塑化是有利的。
3. 注射压力与速度：由于PC流动性差，需要使用较高的注射压力，同时要注意避免产生过大的内应力。
注射速度一般采用中速或慢速，对于薄壁、小浇口、深孔、长流程制品，推荐使用多级注射方式。
4. 保压压力与时间：保压压力的大小及保压时间的长短对PC制品的内应力有较大影响。
保压时间应根据制品的厚度、浇口大小和模温等因素来确定。
5. 模具设计：在设计胶口时，应考虑采用S形侧进胶或扇形进胶，以避免在高压充填中增加材料的剪切应力。
同时，模具设计应考虑充分的排气和顶出机制。
6. 模温控制：模具温度应控制在85-120℃，通常在80-100℃就可以。
对于形状复杂、较薄或有较高要求的制品，可以适当提高模温。
7. 固化过程：在模压过程中，模压料中的树脂将经历黏流、胶凝和固化三个阶段，树脂分子链将从线型变为不溶不熔的空间网状结构。
综上所述，PC模压成型工艺需要精确控制多个参数，包括材料的干燥、炮筒温度、注射压力与速度、保压压力与时间、模具设计以及模温控制等，以确保最终制品的质量。
聚碳酸酯高压中空热成型工艺流程
聚碳酸酯高压中空热成型工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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pe工艺参数
PE工艺参数聚乙烯（PE）是一种常见的塑料材料，被广泛应用于各种行业中。
在生产和加工PE材料时，工艺参数的设置对最终产品的性能和质量起着至关重要的作用。
下面将介绍PE工艺参数的重要性以及一些常见的参数设置。
1. 温度熔体温度：对于不同类型的PE材料，其熔体温度是不同的，通常可在150°C至250°C之间。
在生产过程中，必须确保熔体温度处于适当的范围，过高或过低都会影响产品的质量。
冷却温度：冷却温度的设定直接影响产品的固化速度和表面质量。
通常冷却温度应在50°C至100°C之间。
2. 压力注射压力：注射压力是指在将PE材料注入模具时所施加的压力。
适当的注射压力可以确保产品充填充分均匀，过高或过低的压力都会导致产品缺陷。
保压时间：保压时间是指在注射结束后需要维持的压力时间，以确保产品充分凝固。
保压时间通常在几秒到几十秒不等。
3. 速度射出速度：射出速度直接影响PE材料的充填速度和充填充实质量。
过快的射出速度会导致产品气泡和熔胶不充分，过慢则会延长生产周期。
射胶速度：射胶速度是指模具内塑料的流动速度，过高的射胶速度会导致产品表面粗糙，过低则会影响产品的密实性。
4. 热量模具温度：模具温度对产品的表面质量和尺寸稳定性有着重要影响。
合适的模具温度可以减少产品残留应力，提高产品的精度。
射胶温度：射胶温度是指加热PE材料到熔融状态所需要的温度。
不同类型的PE材料对应的射胶温度也会有所不同。
结语在PE制品加工过程中，合理设置工艺参数是确保产品质量和生产效率的关键。
不同类型的PE材料可能需要不同的参数设置，因此在生产前需要进行充分的试验和调整。
通过精心调整温度、压力、速度和热量等参数，可以生产出优质的PE制品，满足各种需求。
卫生陶瓷高压成形生产工艺控制
2019卫生陶瓷高压成形生产工艺控制苏湘宏陆远文佛山市恒洁卫浴有限公司摘要：通过将高压成形与传统的立浇注浆成形进行比较，高压注浆不仅占地少，而且操作也十分简便，陶瓷质量更高，所以在国内的应用范围越来越哒。
本文通过具体分析卫生陶瓷高压成形生产工艺控制策略，旨在为提升卫生陶瓷的质量提供可参考的资料。
关键词：卫生陶瓷；高压成形；生产工艺当前卫生陶瓷产品多是以注浆的方式成形，而传统的注浆方式通常是将泥浆诸如石膏模具中，以借助石膏毛细管本身所具有的吸力将必将泥浆中的水分洗出，而剩下的泥浆则会在模具的约束下形成相应形状的胚体。
随后，人们于具体的生产实践中逐步发现，当泥浆的压力增大时，其成型速率亦将大幅提升，继而通过对此发现的详尽分析总结出了注浆的成型速率与泥浆压力之间的关系规律。
简言之，即向泥浆施加的压力越大，则胚体的成型速率也便越快。
当然，也正是基于此一发现，方位后续高压注浆工艺的开发提供了依据。
至于高压注浆工艺的开发，最主要的目的当时为了促进泥浆更快成型。
然而目前，由于针对高压注浆工艺的实用受到石膏模型强度的限制，继而针对石膏模型高强度材料的研发当属应用该工艺技术最急欲解决的问题。
一、成型原理传统注浆方式所依循的成型原理是在初步的低压注浆完成后，模型的空腔将被泥浆填满，届时，基于数值模型内部所产生的自然吸力，使得泥浆中的水分逐步自泥浆中脱离而出，而此时的泥浆将因水分被抽离而在表面形成一层胚体。
而高压注浆则是基于传统注浆的基础，使泥浆在压力的强制作用下迅速将自身的内水分压缩至树脂膜孔的微孔处并排除，而泥浆在受压力的强制作用下，其厚度将在水分排出后增长至一定的标准，待多余泥浆中的压缩气体被排出后，胚体所生产的压缩空气压力下部将随之进入到模具的微孔之内，以此将能使胚体颗粒的排布更为紧密，最后强化胚体的厚度与强度。
二、设备操作当前，市面上绝大多数的高压成型机均是基于PLC自动控制系统来完成全部操作。
故使得的是哟怒工程仅是简单操控触摸屏即可，至于注浆具体过程中则需经历低压注浆、高压注浆、排浆、巩固、脱型、冲洗以及合模七大工序。
管材内高压成形技术
目录第一章绪论 (1)1.1研究背景 (1)1.2管材内高压成形基本原理 (1)1.3管材内高压成形的适用领域 (3)第二章管材内高压成形的影响因素 (4)2.1轴向应力的影响 (4)2.2内压力大小的影响 (4)2.3摩擦系数的影响 (5)2.4起皱的影响 (6)第三章管材内高压成形的设备关键技术 (7)第五章管材内高压成形的工程研发案例 (9)第六章管材内高压成形的展望 (11)第一章绪论1.1研究背景近年来，汽车轻量化是汽车制造业的重要发展趋势。
由于世界能源的紧张和环保问题的日趋严重，汽车工业面临着严峻的挑战：减轻汽车自身重量，提高行驶速度，降低能耗。
除了采用轻体材料以外，汽车轻量化的另一个主要途径是以“空代实”。
这就求促使人们不得不改进传统工艺，创造出适应新经济时代要求的新工艺。
通过合理的结构设计，许多零部件都能采用标准的管材，通过液压成形技术成形结构很复杂的单一整体结构件，代替承受弯曲和扭转载荷的构件，既节省了材料，又发挥了材料的最大效能。
在汽车工业中管材液压成形作为一个非常重要的成形技术已得到了广泛应用，主要用于生产汽车动力系统、排气系统、汽车底盘以及一些结构件。
汽车用排气管件大多为形状比较复杂、轴线有很大变化的零件。
传统成形工艺除铸造成形外，主要采用冲压两个半壳而后组焊成形，或采用管坯进行数控弯曲、扩管、缩管加工而后组焊成形。
这样制造的零件模具费用高、生产周期长、成本高，不适应当前汽车行业在减轻自重、降低成本、提高市场竞争力等方面的要求。
而采用内高压技术制造排气管件可以较精确地控制零件的尺寸精度，便于在后续工序中与其他零件进行装配，且能够进一步减轻系统重量，减少焊缝数量，内表面光滑，排气阻力小，使成形后的产品质量和寿命得到进一步提高。
1.2管材内高压成形基本原理内高压成形(Internal High Pressure Forming)是以管材作坯料，通过管材内部施加超高压液体和轴向进给补料把管坯压入到模具型腔使其成形为所需工件。
注塑生产工艺(3篇)
第1篇一、引言注塑成型是一种将热塑性塑料或热固性塑料等材料，通过注塑机在高温、高压条件下注入模具腔内，冷却固化后获得所需形状和尺寸的塑料制品的生产工艺。
注塑成型广泛应用于汽车、家电、电子、医疗、包装等领域，具有生产效率高、产品精度高、成本低等优点。
本文将详细介绍注塑生产工艺的流程、设备、材料及质量控制等方面。
二、注塑生产工艺流程1. 塑料原料准备（1）原料选择：根据产品性能要求，选择合适的塑料原料。
常见的塑料原料有聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）、ABS等。
（2）原料检验：对原料进行外观、粒度、水分、熔融指数等指标的检验，确保原料质量。
（3）原料干燥：将原料进行干燥处理，去除水分，防止注塑过程中产生气泡、变色等问题。
2. 注塑成型（1）预热模具：将模具预热至规定温度，确保模具温度均匀。
（2）加料：将干燥后的原料加入注塑机料斗，通过料斗输送至料筒。
（3）熔融：在注塑机料筒内，通过加热和搅拌使原料熔融。
（4）注塑：将熔融的塑料通过注塑机喷嘴注入模具腔内，填充模具。
（5）保压：在注塑过程中，保持一定的压力，使塑料在模具内充分填充。
（6）冷却：在模具内，通过冷却水或冷却介质使塑料冷却固化。
（7）脱模：待塑料完全固化后，打开模具，取出产品。
3. 后处理（1）产品检验：对注塑产品进行外观、尺寸、性能等方面的检验，确保产品合格。
（2）产品清洗：对产品进行清洗，去除表面油污、杂质等。
（3）产品包装：将合格的产品进行包装，便于储存和运输。
三、注塑设备1. 注塑机：注塑机是注塑成型工艺的核心设备，主要分为立式和卧式两种。
根据产品尺寸、注塑量、塑料类型等因素选择合适的注塑机。
2. 模具：模具是注塑成型工艺的关键，其设计、制造质量直接影响产品质量。
模具应具有足够的强度、刚度和耐磨性。
3. 辅助设备：包括干燥机、冷却水系统、输送带、检验设备等。
四、注塑材料1. 塑料原料：选择合适的塑料原料，确保产品性能满足要求。
注塑工艺技术参数的设定方法
注塑工艺技术参数的设定方法一、设定参数的准备1.确认原材料的干燥作业2.确认模具温度、炮筒温度是否正确适当3.开合模及顶针的设定参数、动作4.射出压力：先期以60-70%来进行设定5.保压：先期以40%来进行设定6.射出速度：最高速度50%设定7.螺杆转速：80RPM设定，原料温度高则转速低8.背压：约7kg/cm（油表压力）设定，查看料流状态9.射出时间：按短射板进行设定，不可过长10.冷却时间：先期较长，逐渐减短11.保压切换位置：产品的95%的状态12.计量长度及后抽设定：视原料及成型状态设定二、手动运转参数修正1.作业要领确认各温度设定已经达到正常确认炮筒内可塑化程度锁模高、低压位置观看一批产品的成型，注意冷却时间是否能让产品完全固化开模取出产品，取出是否顺利，有拖伤，拉破，变形等2.参数修正要领：实际位置的考虑温度-压力-射出位置-计量-余料量三、半自动运转参数修正计量行程的修正要领：将射出压力调整到99%，把计量行程缩小直到发生缺胶再延长至发生毛边。
四、充填速度的修正要领：在保压切换前约10mm左右将充填速度设定为做为下一段速度，然后将前一段速度上下调整，找出发生缺胶及毛边速度，找到其中一个点做为最适当的射速。
五、射出压力的修正要领：将射出压力由99%逐渐降低，记录充填时间；以产品状态最接近99%压力时的较低压力为最终压力。
六、保压的修正要领：上下调整保压，找出发生毛边和缩水压力，以其中间值为最适当。
七、射出时间（保压时间）的修正要领：射出时间刚好满足产品95%的状态时，切换保压点切换后保压时间递升，直到产品重量变化逐渐稳定为止。
八、冷却时间的修正要领：降低冷却时间，直到下列条件满足为止1.成品被顶出、夹出、修整、包装不会白化或变形2.模温能平衡而稳定九、溶胶参数的修正要领：依下列原则修正1.背压设为：5-15kg/m³，不发生银线，加热筒不发生过热。
2.调整螺杆转速，使计量时间稍短于冷却时间3.松退行程以流延、流产不产生尾巴，不粘模及成品不发生气痕为原则。
T型三通管实验报告
T型三通管内高压成形工艺研究实践报告南昌航空大学院系：航空制造工程学院专业：飞行器制造工程班级： 1学号：姓名：指导老师：目录（一）国内外研究现状（二）T型三通管内高压成型原理（三）基于有限元方法对T型三通管内高压成型影响因素研究（四）T型三通管内高压成型实验设备介绍及成型模具说明（五）参考文献一、国内外研究现状1.国外发展20 世纪40 年代，美国的GreyJ E等因人对T型无缝铜三通管成形进行了研究，他们第一次使用内压和轴向力共同作用的方法成形三通管。
1965 年，日本研究者发表了一篇关于铜管液压成形小型三通管件的文章。
70 年代末研究者使用聚安酯橡胶代替液体胀形成功胀出长径比大于2 的超长支管多通管。
80世纪年代初，前苏联研究者采用挤压成形获得了长径比为到了90年代，俄1.2 的等径三通和等径四通的支管罗斯已经能够液压成形钛合金、铝合金及耐腐蚀高强度钢等塑性较低的材料，生产出壁厚大于0.5mm、外径D 为50-120mm、长径比为0.5 的三通管“随着计算机技术的发展，许多专家学者开始对多通管胀形工如欧洲爱尔兰的都柏林大学艺进行计算机模拟研究学者Ray P、Mare Donald BJ 和Ha-lhmi M sJ.日本的Manabe KP 、还有Rimkus WP 、Lin FC 和Kwan CTW、Sornin D 和Massoni E 分别利用有限元软件对胀形过程中加载路径进行了有关的数值模拟分析与研究。
2.国内发展九十年代，哈尔滨工业大学液力成形课题组开始研究内高压成形理论、工艺和设备，研制出首台150MPa内高压成形机，该设备在计算机的控制下按规定的加载路径加工管类零件。
哈工大的苑世剑等人研究了胀形成形中的起皱行为，并利用数值模拟和力学理论对圆角处的应力分布和变形规律进行了研究同。
随后清华大学的雷丽萍和合肥工业大学的薛克敏、周林等"1等对汽车前梁、后延臂、副车架和汽车桥壳的胀形工艺进行了数值模拟研究，分析了主要成形工艺参数对其成形结果的影响规律。
内高压成形材料及工艺参数
结构的力学性能由设计确定内高压成形可通过加工硬化提高强度
成形性能具有较高的塑性及较大的n值和r值制管过程中尽量减小加工硬化，保留材料的塑性
直径、壁厚精度 高于普通结构钢管，确保“密封”、“零件精度” 精密热轧、冷轧钢管、电阻焊管一般均能满足要求批次之间的差别可调整密封段模具尺寸解决
图2-10 成形区间和加载曲线
加载曲线要在成形区间中选择确定加载曲线位置不同获得零件的壁厚减薄程度不同靠近上限壁厚减薄大靠近下限，壁厚减薄小成形区间的内压宽度越大， 工艺控制越容易
膨胀率零件某一个截面周长相对于管坯初始周长的变化率 （%）
极限膨胀率通过控制加载曲线，从初始管材一次成形可获得的最大膨胀率
屈曲
起皱Байду номын сангаас
开裂
起皱 原因：轴向力过大，成形初期形成皱纹措施：调节加载路径，工艺复杂死皱：皱纹过深，形成无法展平的缺陷“有益皱纹”：可以展平，可减小减薄率
开裂原因：内压过高、变形不均、管壁颈缩例如：低碳钢管膨胀率>40％，则内压过高易开裂措施：管壁在颈缩前贴模、预成形减小膨胀率、退火恢复塑性
成形区间：不起皱、不破裂的轴向应力和内压之间匹配的区间加载曲线：内压和轴向进给量（轴向补料量）之间的关系
二、主要工艺参数确定
三、缺陷形式和加载曲线
四、内高压成形的摩擦与润滑
一、内高压成形用管材
一、内高压成形用管材
低碳钢、双向钢抗拉强度：290－440MPa趋势：抗拉强度达到590－780MPa，甚至达到980MPa不锈钢：奥氏体不锈钢304、1Cr18Ni9Ti；铁素体不锈钢429、309用于发动机歧管（耐热抗氧化）铝合金：5000系，6000系和7000系飞机和火箭管件：5000系铝合金管材汽车和自行车：6000系铝合金管材钛合金：纯钛和TC4
镁合金压铸成型
环保与可持续发展
环保材料的应用
为了满足日益严格的环保要求，镁合金作为一种可再生资源，其 应用越来越广泛，有助于减少对有限金属资源的依赖。
节能减排技术
在镁合金压铸成型过程中，通过采用先进的节能技术和减排措施， 降低能耗和减少环境污染。
循环经济与资源回收
发展循环经济，推动镁合金废料的回收和再利用，实现可持续发展。
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06
实际应用案例分析
汽车制造业中的应用
镁合金压铸成型在汽车制造业 中广泛应用于发动机、变速器 等零部件的制造。
由于镁合金具有轻量化、高强 度、高刚性等特点，使用镁合 金压铸成型能够显著降低汽车 重量，提高燃油经济性和动力 性能。
镁合金压铸成型还具有生产效 率高、成本低等优势，因此在 汽车制造业中具有广阔的应用 前景。
随着科技的不断进步，镁合金压铸成型技术也在不断创新，如研究 开发出高能效、高精度的压铸设备，提高生产效率和产品质量。
模具设计与制造技术
模具是压铸成型的关键，通过优化模具设计和制造技术，可以提升 镁合金压铸件的精度和表面质量，满足更高端产品的需求。
自动化与智能化生产
随着工业4.0的推进，镁合金压铸成型将逐步实现自动化和智能化生 产，提高生产效率和降低人工成本。
电子产品外壳制造中的应用
02
01
03
随着电子产品向轻薄化、小型化方向发展，镁合金压 铸成型在电子产品外壳制造中越来越受到青睐。
镁合金具有良好的电磁屏蔽性能和散热性能，能够满 足电子产品对外观、性能和轻量化的要求。
通过镁合金压铸成型，可以快速、高效地生产出高品 质的电子产品外壳，提高产品市场竞争力。
镁合金压铸成型
目
注塑发泡成型工艺(3篇)
第1篇一、注塑发泡成型工艺原理注塑发泡成型工艺是将塑料材料在高压、高温条件下发泡，形成泡沫塑料制品的过程。
其基本原理如下：1. 塑料原料：选用具有发泡性能的塑料材料，如聚苯乙烯（PS）、聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）等。
2. 发泡剂：加入发泡剂，使塑料材料在高温、高压条件下产生气泡，形成泡沫结构。
3. 混合：将塑料原料和发泡剂混合均匀。
4. 注塑：将混合料注入注塑模具，在模具内进行加热、加压，使塑料材料发泡、固化。
5. 取件：冷却至室温后，打开模具取出泡沫塑料制品。
二、注塑发泡成型工艺设备注塑发泡成型工艺设备主要包括以下几部分：1. 注塑机：用于将混合料注入模具，提供高压、高温条件。
2. 模具：根据产品形状设计，具有发泡室和冷却室。
3. 发泡剂添加系统：用于添加发泡剂，保证混合料中发泡剂的含量。
4. 辅助设备：如干燥机、混合机、冷却水系统等。
三、注塑发泡成型工艺参数注塑发泡成型工艺参数主要包括以下几方面：1. 温度：包括料筒温度、模具温度、冷却水温度等。
温度设置对发泡效果和产品质量有很大影响。
2. 压力：包括注射压力、保压压力等。
压力设置影响发泡程度和制品密度。
3. 注射速度：影响制品的表面质量和内部气泡分布。
4. 冷却时间：影响制品的冷却速度和收缩率。
5. 发泡剂含量：影响制品的发泡程度和密度。
四、注塑发泡成型工艺应用注塑发泡成型工艺广泛应用于以下领域：1. 家用电器：冰箱、洗衣机、空调等家电产品的泡沫保温层。
2. 建筑材料：泡沫板、泡沫砖等保温隔热材料。
3. 汽车工业：汽车内饰、保险杠等部件。
4. 包装材料：泡沫箱、泡沫托盘等。
5. 一次性用品：泡沫餐盒、泡沫玩具等。
五、总结注塑发泡成型工艺具有生产效率高、产品性能优异、成本低廉等优点，在塑料加工领域具有广泛的应用前景。
通过优化工艺参数和设备选型，可以进一步提高产品质量和生产效率。
随着技术的不断发展，注塑发泡成型工艺将在更多领域得到应用。
第2篇摘要：注塑发泡成型工艺是一种高效、节能的塑料成型方法，广泛应用于各种泡沫塑料制品的生产。
压铸成型工艺
定义与特点高效率生产周期短，适用于大批量生产。
高精度压铸成型工艺能够实现较高的尺寸精度和表面光洁度。
定义压铸成型是一种金属铸造工艺，通过高压将熔融金属注入金属模具中，快速冷却凝固后得到所需形状的零件或产品。
优良力学性能压铸件具有优良的力学性能和耐磨性。
广泛适应性可用于铸造各种合金，如铝合金、锌合金、铜合金等。
压铸成型工艺的应用领域电子工业建筑五金散热器、外壳、连接器等。
门窗五金、卫浴五金等。
汽车工业家用电器其他领域发动机零件、车身结构件、传动系统零件等。
洗衣机零件、电视机零件、空调零件等。
航空航天、军事、医疗器械等。
发展历程及现状发展历程压铸成型工艺起源于19世纪末，随着工业革命的推进和金属加工技术的发展，逐渐成为一种重要的金属成型方法。
20世纪中期以后，随着压铸机和模具制造技术的进步，压铸成型工艺得到了快速发展。
现状目前，压铸成型工艺已经成为一种成熟的制造技术，广泛应用于各个领域。
随着新材料、新工艺的不断涌现，压铸成型工艺也在不断发展和完善，向着更高精度、更高效率、更环保的方向发展。
同时，随着数字化、智能化技术的应用，压铸成型工艺的自动化和智能化水平也在不断提高。
03在压铸过程中，金属液在高压下快速充填模具型腔，确保金属液充分占据型腔并复制模具表面的细节。
高压充填原理金属液在凝固过程中会产生收缩，压铸工艺通过控制压射压力和速度，以及模具温度等因素，实现对凝固收缩的补偿。
凝固收缩补偿当金属液完全凝固后，通过开模机构将模具分型面打开，利用顶出机构将压铸件从模具中顶出。
压铸件脱模压铸成型工艺原理压铸机类型及结构热室压铸机主要用于锌、镁等低熔点合金的压铸。
其压室直接浸在保温坩埚的金属液中，结构简单、紧凑、易于维护。
冷室压铸机适用于铝、铜等高熔点合金的压铸。
其压室与保温炉分开，通过给汤机将金属液浇入压室。
冷室压铸机分为卧式和立式两种结构。
压铸机主要部件包括合模机构、压射机构、液压系统、电气控制系统等。
其中，合模机构用于实现模具的开合和锁紧；压射机构用于提供金属液的充填压力和速度；液压系统为压铸机提供动力；电气控制系统负责整个压铸过程的自动化控制。
压力铸造设备及其工艺
压铸机选用原则:
（1）了解压铸机的类型及其特点； （2）考虑压铸件的合金种类以及相关的要求； （3）选择的压铸机应满足压铸件的使用条件和技术要求； （4）选定的压铸机在性能、参数、效率和安全等方面都应有一定的预留，以 确保满意的成品率、生产率和安全性； （5）在保证第4点的前提下，还应考虑机器的可靠性与稳定性，据此来选择性 价比合理的压铸机； （6）对于压铸件品种多而生产量小的生产规模，在保证第4点的前提下，应科 学地选择能够兼容的规格，使既能含盖应有的品种，又能减少压铸机的数量； （7）在压铸机的各项技术指标和性能参数中，首要应注意的是压射性能，在 同样规格或相近规格的情况下，优先选择压射性能的参数范围较宽的机型； （8）在可能的条件下，尽量配备机械化或自动化的装置，对产品质量、生产 效率、安全生产、企业管理以及成本核算都是有益的； （9）评定选用的压铸机的效果，包括：成品率、生产率、故障率、维修频率 及其工作量、性能的稳定性、运行的可靠性以及安全性等。
（7）压射冲头、浇壶、喷嘴等热作件的寿命难以掌握和控制，失效后更换 较为费时；
（8）更换或修理熔炉时，要拆装热作件，增加了辅助时间； （9）对于高熔点合金的热室压铸，目前仍以镁合金较为适宜，而用于镁合 金的热室压铸机，同样存在上述的特点。
卧式冷室压铸机的特点：
（1）适合于各种有色合金和黑色金属（目前尚不普遍）的压铸； （2）机器的大小型号较为齐全； （3）生产操作少而简便，生产效率高，且易于实现自动化； （4）机器的压射位置较容易调节，适应偏心浇口的开设，也可以采用中心 浇口，此时模具结构需采取相应措施； （5）压射系统的技术含量较高； （6）压射过程的分级、分段明显并容易实现，能够较大程度地满足压铸工 艺的各种不同的要求，以适应生产各种类型和各种要求的压铸件； （7）压射过程的压力传递转折少； （8）压室内金属液的水平液面上方与空气接触面积较大，压射时易卷入空 气和氧化夹杂物；对于高要求或特殊要求的压铸件，通过采取相应措施仍能 得到较满意的结果。
内高压成形材料及工艺参数
内高压成形材料及工艺参数内高压成形技术是一种通过加压方式将材料塑形成所需形状的加工方法，它主要适用于金属材料、陶瓷材料和高分子材料等高强度、高硬度材料的加工。
内高压成形材料主要包括粉末冶金材料、陶瓷材料和聚合物材料。
首先，粉末冶金材料是应用较广泛的内高压成形材料。
粉末冶金是一种通过将粉末材料压制成形并进行高温处理的方法，形成致密的材料结构。
在内高压成形过程中，粉末冶金材料经过高压加工，在高压下形成高密度、高强度的材料。
常见的粉末冶金材料有铁及其合金、铝及其合金、钛及其合金等，被广泛应用于航空航天、汽车制造、机械制造等领域。
其次，陶瓷材料也是内高压成形的重要应用材料之一。
陶瓷材料具有高硬度、耐磨、耐高温等特点，在某些特定领域具有独特的应用价值。
内高压成形可以使陶瓷材料形成致密的结构，提高其力学性能和耐磨性能。
常见的陶瓷材料有氧化铝、氮化硅、碳化硅等，被广泛应用于电子器件、磨料、耐火材料等领域。
此外，聚合物材料也是内高压成形的重要应用材料之一。
聚合物材料具有轻质、耐腐蚀、成本低等特点，在塑料制品、橡胶制品等领域有广泛应用。
内高压成形可以使聚合物材料形成致密的结构，并提高其力学性能和热稳定性。
常见的聚合物材料有聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯等，被广泛应用于塑料制品、管道等领域。
内高压成形的成功与否与工艺参数的选择密切相关。
工艺参数包括压力、温度、保压时间等。
压力通常是内高压成形的控制参数，它的选择应考虑材料的性质、形状的复杂程度和生产效率等因素。
温度是指材料在内高压成形过程中的温度，它的选择应考虑材料的熔点、塑性和变形性等因素。
保压时间是指在给定压力下保持的时间，通常要根据材料的流动性和冷却速率等因素来选择。
除了这些基本参数，还有一些辅助参数如涂胶厚度、流道结构等也需要合理选择。
综上所述，内高压成形材料涵盖了粉末冶金材料、陶瓷材料和聚合物材料等。
内高压成形工艺参数的选择对成形效果起着关键作用。
合理的内高压成形材料选择和工艺参数控制是确保产品质量和效率的重要因素。
压力铸造工艺介绍
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8、业余生活要有意义，不要越轨。20 20年12 月13日 星期日 5时39 分40秒0 5:39:40 13 December 2020
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9、一个人即使已登上顶峰，也仍要自 强不息 。上午 5时39 分40秒 上午5时 39分05 :39:402 0.12.13
• 10、你要做多大的事情，就该承受多大的压力。12/13/
2020 5:39:40 AM05:39:402020/12/13
• 11、自己要先看得起自己，别人才会看得起你。12/13/
谢 谢 大 家 2020 5:39 AM12/13/2020 5:39 AM20.12.1320.12.13
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3.压铸工艺三大要素
主要压铸合金 铝合金
锌合金
镁合金 铅锡合金 铜合金
浇铸温度 650~680℃
420~440℃
640~680℃ 200℃左右 900~980℃
特点及性能
1. 密度低，可生产要求减轻质量的零部件 2. 强度高，塑性好 3. 抗氧化腐蚀性能好
1. 良好的压铸特性：容易压铸形状复杂，尺寸精度高的产品 2. 抗拉强度高和硬度高，冲击韧性和伸长率较好 3. 良好的加工性能：产品表面，容易做各种表面处理 4. 生产高效
1. 密度低，比强度高 2. 流动性好 3. 减震性、磁屏蔽性能好
1.熔点低，流动性好，收缩小 2.可塑性好 3.铸件表面光滑，易做各种表面处理 因熔点高，模具寿命低，应减少使用
5
3.压铸工艺三大要素
3.2 压铸机
压铸机一般分为冷压室压铸机和热压室压铸机两大类。 冷压室压铸机按其压室结构和布置方式分为卧式压铸机和立式压铸机两种。
2
2.压力铸造
2.1 定义
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– 铝合金：5000系，6000系和7000系
• 飞机和火箭管件：5000系铝合金管材 • 汽车和自行车：6000系铝合金管材
– 钛合金：纯钛和TC4
2、对管材的要求
• 结构的力学性能
– 由设计确定 – 内高压成形可通过加工硬化提高强度
• 成形性能
– 具有较高的塑性及较大的n值和r值 – 制管过程中尽量减小加工硬化，保留材料的塑性
2
39.8MPa
128 65 R5 20° R5
200
圆角整形压力计算示意图
铝合金变径管零件图
pc /σs
整形压力与过渡圆角半径的关系
1.0 0.8 0.6 0.4 0.2 0.0
0 5 10 15 20 25 30 35
r /t c
• 圆角半径越小，整形压力越高 ＝> 合模力大、密封困难、功率增大 • 在满足使用要求的情况下，过渡圆角半径应该尽量大
Fc Ap pc 103
12817 39.8103 510kN
pc－整形压力（MPa） Ap工件在水平面上的投影面积（mm2）
对于轴线为曲线的零件，投影面积Ap为宽度与轴线在水平面上投影长度之积
三、缺陷形式和加载曲线
缺陷形式 • 屈曲
– 原因：成形区长度过大，初期内压不足，轴向力大 – 措施：管材长度合理、增加预成形、调整工艺参数
内高压成形材料及工艺参数
2010年04月23日
一、内高压成形用管材 二、主要工艺参数确定 三、缺陷形式和加载曲线 四、内高压成形的摩擦与润滑
一、内高压成形用管材
1、材料分类
– 低碳钢、双向钢
• 抗拉强度：290－440MPa • 趋势：抗拉强度达到590－780MPa，甚至达到980MPa
– 不锈钢：奥氏体不锈钢304、1Cr18Ni9Ti；铁素体不锈钢429、309
管材塑性变形力
Ft
2
td s
0.5 3.14 1.5 65 81.5
12.6kN
• 理论值 Fa Fp F Ft 120 45.1 12.6 177.7kN • 工程估算 Fa (1.1 ~ 1.3)Fp 132 ~ 156kN
• 管坯初始长度 • 补料量
– 沿轴向推入模腔的材料长度，用于确定水平缸行程 – 作用：减少减薄率、提高膨胀率
弧形截面拉伸试样
• 环向拉伸
– 避免展平时加工硬化的不利影响 – 摩擦对测试结果有一定影响
• 液压胀形
技术参数
– 钢管直径：30-120mm – 最大钢管壁厚：5mm – 钢管长度：
D=30-60mm，L=300mm D=60-100mm，L=410mm
二、主要工艺参数确定
• 初始屈服压力 • 开裂压力 • 整形压力（成形压力） • 轴向进给力 • 合模力 • 补料量
– 一般，r =(4-10)t，整形压力约为屈服强度的1/4-1/10
• 轴向进给力
– 管端密封
– 由两端向模具型腔补料
– 确定水平缸推力
高压液体反力
轴向进给力的构成
Fp
di2 4
pi
3.14 622 4
39.8 120kN
摩擦力
F dl pi 3.14 65 55.55 39.8 0.1 45.1kN
• 激光焊管
– 热影响区小，塑性和焊接接头抗开裂能力优于ERW管材 – 用于复杂零件、尤其大膨胀率的内高压成形件 – 主要问题是成本高
• 连续变截面辊轧钢管（TRT）
– 德国mubea公司制造 – 材料相同，厚度不同 – 沿轴线钢管直径变化
4、钢管力学性能测试
• 单向拉伸
– 直径较大的焊管，可采用板材拉伸性能 – 直径较小、材料强度较高的管材，取弧状试样拉伸，避免硬化影响 – 沿环向或其它方向的性能，一般需要将管材切开后展平进行拉伸
• 起皱
– 原因：轴向力过大，成形初期形成皱纹 – 措施：调节加载路径，工艺复杂 – 死皱：皱纹过深，形成无法展平的缺陷 – “有益皱纹”：可以展平，可减小减薄率
屈曲 起皱
• 开裂
– 原因：内压过高、变形不均、管壁颈缩
– 例如：低碳钢管膨胀率>40％，则内压过高易开裂
开裂
– 措施：管壁在颈缩前贴模、预成形减小膨胀率、退火恢复塑性
• 直径、壁厚精度
– 高于普通结构钢管，确保“密封”、“零件精度” – 精密热轧、冷轧钢管、电阻焊管一般均能满足要求 – 批次之间的差别可调整密封段模具尺寸解决
• 清洁度要求
– 管材的内壁外壁均应有很好的清洁度，保证零件表面质量、保护模具
3、钢管种类
• 无缝管
– 晶粒细化、流线均匀 – 没有焊缝，力学性能一致性较好 – 因内孔偏心，往往周向壁厚分布不均——导致开裂、零件壁厚差异
• 成形区间：不起皱、不破裂的轴向应力和内压之间匹配的区间 • 加载曲线：内压和轴向进给量（轴向补料量）之间的关系
• 电阻焊管（ERW）
– 采用热轧或冷轧板卷制造 – 制造过程加工硬化不均，导致性能差别 – 焊缝及热影响区易开裂，需通过特殊工艺控制 – 成本低，成形性能好，可优先选用
• 拉拔管（DOM）
– 采用完全退火的厚壁ERW管通过冷拔工艺生产 – 利用芯轴进行拉拔，获得精确的尺寸和均匀的材料性能 – 冷拔后再通过正火或退火获得内高压成形要求的机械性能
• 理想补料量：
– 假设成形前后管坯壁厚不变 – 成形后工件表面积等于初始
管坯表面积
l0
Dl
d
D2 d 2
2d sin
(l1
l)
239.1mm
l l0 l1 239.1 200 39.1mm
• 实际补料量：理想补料量的60％－80％
合模力
• 闭合模具、避免缝隙 • 确定合模压力机能力
2t d
b
21.5 183.6=8.47MPa 65
200
铝合金变径管零件图
• 整形压力 （成形压力）
– 成形截面过渡圆角 – 保证尺寸精度 – 高于其它部位所需内压 – 选择增压器、确定加载曲线
直边中点
过渡区
模具
rc
pc
整形前的管坯
t
65 1.5
88
pc
t rc
s'
1.5 0.2 b
5
• 初始屈服压力
– 管材开始发生塑性变形所需要的内压
ps
2t d
s
21.5 81.5 65
3.8MPa
• 5A02 • 外径 65mm • 壁厚1.5m
– 屈服强度81.5MPa – 抗拉强度183.6MPa
பைடு நூலகம்
• 开裂压力
– 贴模前内压应小于开裂压力
128 65 R5 20° R5
65 1.5
88
pb