肉制品加工关键控制点控制程序
速冻肉制品(乳化肉制品)的关键环节控制管理办法
速冻肉制品（乳化肉制品）的关键环节控制管理办法一、原辅料验收关键控制点的确定原料验收：速冻肉制品所用的原料肉可能含有以下危害：病毒，如新城疫、禽流感；致病菌，如沙门氏菌、大肠杆菌等。
所用的辅料可能存在国家禁用的一些食品添加剂。
综上所述，确定原辅料验收为速冻肉制品在生产加工的关键控制点，制定了相应的作业指导书，实施了质量控制，并有相应操作记录。
二、关键控制点管理办法1、原辅料验收管理办法：1、对于所供原料或辅料必须提供以下证件：(1)营业执照（2）组织代码证（3）官方合格检测报告来货原料肉必须提供以下证件：（1）动物检疫合格证明（2）运输车辆消毒证明（3）非疫区证明2、配料管理办法添加剂符合GB2760和作业指导书，严禁超范围超量使用；3、油炸管理办法设定油炸锅温度175°C,油炸时间4分钟，保证制熟。
4、速冻管理办法速冻机温度设定为-35+2°C，产品速冻时间达到30分钟，速冻后产品中心温度必须达到-18℃.否则不予以包装，重新速冻。
5、金属探测管理办法≥2.0mm金属异物。
速冻肉制品（鱼糜制品）的关键环节控制管理办法一、原辅料验收关键控制点的确定原料验收：速冻肉制品所用的原料肉可能含有以下危害：病毒，如新城疫、禽流感；致病菌，如沙门氏菌、大肠杆菌等。
所用的辅料可能存在国家禁用的一些食品添加剂。
综上所述，确定原辅料验收为速冻肉制品在生产加工的关键控制点，制定了相应的作业指导书，实施了质量控制，并有相应操作记录。
二、关键控制点管理办法1、原辅料验收管理办法：1、对于所供原料或辅料必须提供以下证件：(1)营业执照（2）组织代码证（3）官方合格检测报告来货原料肉必须提供以下证件：（1）动物检疫合格证明（2）运输车辆消毒证明（3）非疫区证明2、配料管理办法添加剂符合GB2760和作业指导书，严禁超范围超量使用；3、油炸管理办法设定油炸锅温度175°C,油炸时间4分钟，保证制熟。
HACCP计划_酱卤肉制品
HACCP计划_酱卤肉制品HACCP计划是食品安全管理的重要工具，它通过识别和控制可能对食品安全造成危害的关键控制点，确保食品生产过程中的食品安全。
下面是一个针对酱卤肉制品的HACCP计划，详细介绍了该计划的步骤和关键控制点。
1.食品生产流程分析酱卤肉制品的生产过程包括原料选择、卤制、酱制、熟制、包装和储存等环节。
通过食品生产流程分析，找出可能对食品安全造成危害的环节。
2.辨识潜在风险源酱卤肉制品的生产过程中，可能存在的潜在风险源包括原料污染、交叉污染、微生物污染、物理污染和化学污染等。
通过潜在风险源的辨识，确定需要采取的措施以控制风险。
3.确定关键控制点（CCP）关键控制点是在生产过程中对食品安全具有重要影响的环节。
通过食品生产流程分析和潜在风险源的辨识，确定具体的关键控制点。
在酱卤肉制品的生产过程中，可能的关键控制点包括原料检验、卤制过程、熟制过程和包装过程等。
4.确定关键控制点的限度和监控措施针对每个关键控制点，制定相应的限度和监控措施。
例如，在原料检验环节，限度可以是原料不能含有过量的添加剂；监控措施可以是检测原料中的添加剂含量。
5.建立监控体系建立适当的监控体系，确保关键控制点的限度得到有效监控。
监控体系应包括监测频率、监测方法、记录方式和责任分工等。
6.制定纠正措施制定相应的纠正措施，用于处理关键控制点失控的情况。
例如，在卤制过程中，如果发现卤液浓度不符合限度，可以通过调整卤液的成分来纠正。
7.确定验证程序验证程序用于确认关键控制点的有效性。
可以通过定期监测和检查关键控制点的限度是否被符合，以及通过抽样和检验等手段来验证。
8.建立记录体系建立记录体系，将每个关键控制点的监测结果和相关信息记录下来。
这些记录将作为验证程序的依据，并用于日常管理和追溯。
总结：酱卤肉制品的HACCP计划是为了确保食品安全管理的有效实施而制定的，通过对食品生产流程的分析和潜在风险源的辨识，确定关键控制点，并制定相应的限度和监控措施。
肉制品质量关键控制点的操作作业指导书
质量关键控制点的操作作业指导书一、原料验收1.1购买的原材料必须来自国家无疫区，鲜度良好，组织紧密有弹性，无异味无外来杂质，不得含有毒有害物质。
1.2 对购买的原料进行检验或验证，原料应选用定点屠宰、有检验检疫证明的原料，要求色泽新鲜，无异味。
符合GB9959.2-2001、GB16869-2005标准要求。
必须符合相应国家行业标准和有关规定。
1．3所购买的原料必须所要供方公司的三证和产品的检验报告等证件。
1.4所购产品要求包装完整，生产日期和有效期印刷清楚，产品在有效期内。
二、配料2.1配料时使用的工具要做到干净，卫生，每天工具使用前后要认真的洗刷，要将各种辅料分开，不能将不同种类的辅料混装。
2.2 辅料出现杂质，潮湿及异样时禁止使用。
2.3电子称使用前要由相关负责人进行校准，校准准确后在使用。
2.4配料人员对配料表进行核对，核对无误后按比例计算出辅料的使用量，填制配料表。
2.5调理肉制品的配料表：（100公斤禽肉）原料100公斤; 水15公斤；淀粉2公斤；白砂糖1.5公斤；食用盐1.2公斤;色拉油1公斤；辣椒粉0.5公斤；白胡椒0.3公斤；味精0.3公斤；三聚磷酸钠10克、辣椒红5克。
2.6配料完成后由核对人员进行核对配料表和使用的辅料名称和数量，确定正确后将配料进行搅动使其溶解均匀后已备吓到工序使用。
2.7对配料表中使用的食品添加剂三聚磷酸钠和辣椒红进行登记使用量和放入专用容器存放；并标示清晰。
三、速冻3.1 速冻机操作员开启速冻机，要求速冻机的温度达到零下28℃以下后使用。
3.2 将产品摆放在单冻盘中，速冻机的温度达到要求的温度后放入速冻机。
3.3速冻时间要求30分钟。
3.4由检验员检测速冻的产品中心温度，要求中心温度达到零下18℃以下。
3.5达到要求的产品转到下道包装工序。
肉制品加工中关键控制点及控制限值的确定_曲颖清
大肠菌群 ( 个/ 100g)
< 30 < 30 < 30 < 30 < 30
感官状态
正常 正常 颜色变浅 颜色变浅 颜色变白
对照样 杂菌数 ( CFU / g) 2. 8 102 9. 1 102 2. 0 103 3. 5 105 2. 6 108
注: 存放条件: 室温 20 左右, 实验样为采取措施后, 对照样为采取措施前。
肉制品加工中, 原料中微生物总的消长趋势 是, 制品中不论是微生物种类还是数量都是减少 的, 但是加工中的生产设备、器具及生产车间环境 又会不断地在制作中污染制品, 如何确定肉制品 加工中的危险关键点, 及通过控制微生物阻滞因 素来达到控制微生物增殖需要的基本条件, 来限 制微生物的活性, 确保肉制品安全卫生及优良品 质, 并延长产品保质期。
大肠菌群 ( 个/ 100g)
< 30 < 30 < 30 < 30 < 30
3结 论
将关键控制点和 HACCP 卫生管理应用于肉 制品加工过程中的主要目的在于预防, 从而使产 品达到卫生标准。为此, 总结了肉制品加工过程 中关键点的控制限值为
辅料处理: 微波 915 MH z, 2 min 。 原料 肉 解 冻: 温 度 为 ( 10 1) , 时 间 为 ( 23 1) h。 二次污染控制: 工人手用稀释 50 倍洛本清溶 液浸渍 1 min, 加工设备用稀释 500 倍的洛本清溶
针对各关键点的各自特点, 确定相应控制限
值: 解冻温度为( 10 1) , 时间( 23 1) h; 绞碎、 混合温度小于 ( 10 1) , 设备清 洗为稀释 500 倍洛本清溶液, 煮温度为 95 以上, 时间 30 min, 工人手部消毒液为稀释 50 倍的洛本清溶液, 浸泡 2 m in, 加工辅料采用微波 915 MHz, 2 m in。 2. 4 验证所选择的关键点及控制限值的作用
HACCP危害分析和关键控制点在肉制品生产中的应用
HACCP危害分析和关键控制点在肉制品生产中的应用HACCP（HazardAna1.ysisandCritica1.Contro1.Point）意为危害分析和关键控制点，是保证食品安全和产品质量的一种预防控制体系，是一种先进的卫生管理方法。
它包括危害的确定、评估及控制。
HA（危害分析）就是鉴定从原料的生产阶段经过加工工序，产品最终到达消费者手中这一期间可能发生的所有微生物及化学性的危害，然后评价这些危害的严重程度及危害性，接着针对不同危害采用不同方法进行控制。
HACCP系统克服了传统方法检验的滞后性这一缺陷，是控制食品卫生质量的最有效的手段。
在肉制品加工过程中应用IIACCP系统,为肉制品的质量提供了保障.HACCP遵循七项原则，即进行危害分析:关键控制点的建立；建立CCP（关键控制点）的关键限值；建立监控关键控制点：纠偏；建立记录；脸证。
O1.危害分析（HA）危害分析是对肉制品原料、加工、贮存、运输、销售等环节的实际和潜在的危害进行分析鉴定，对危害的严重性进行评估，并对其危害性进行预测。
进行危害分析时，要列出可能出现并必须控制的食品安全危害,分析这些危害因素是否由于天然毒素、微生物污染、化学污染、农药残留等产生。
肉制品的危害分析主要包括如下几个方面。
①原辅料必须采用新鲜、合格的原料。
如果原料来自病死畜肉及其产品或变质产品，则存在大量病原菌。
②工艺流程工艺流程应设计合理，生产中由于工艺流程设计不合理，极易使病原菌大量繁殖，对人体健康有极大的危害。
③现场卫生环境污染、加上人员消毒不严，造成病原微生物大量繁殖，危害人体健康。
车间环境必须按照国家规定的作业规范进行设置；人员每年必须进行健康检查。
确定了上述几个方面再分别从微生物危害、化学危害、物理危害等几个方向入手进行详细的危害分析，以为确定关键控制点建立依据。
02关键控制点的确定关键控制点(critica1.contro1.point,CCP)的建立应按照危害程度的大小，便于制定标准，采取的控制措施合理高效，方便监测的原则确定。
肉制品HACCP计划
肉制品HACCP计划HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Point）是一种食品安全管理系统，它通过对食品生产过程中潜在危害的分析和重要控制点的监测，来确保食品的安全性。
在肉制品生产过程中，HACCP计划是非常重要的，它可以帮助生产者识别潜在的危害，制定适当的控制措施，确保产品的质量和安全性。
下面将针对肉制品的HACCP计划进行详细的介绍。
1.建立HACCP团队：首先，生产者应该组建一个专门的HACCP团队，由具有相关专业背景的人员组成。
该团队负责制定和实施HACCP计划，并对其进行监督和改进。
2.进行危害分析：HACCP团队应该对肉制品生产过程中可能存在的各类危害进行分析，包括微生物污染、化学物质残留、物理污染等。
通过对危害源的分析，可以确定适当的监控措施和控制措施，以避免或降低危害发生的风险。
3.确定关键控制点（CCP）：在危害分析的基础上，HACCP团队需要确定关键控制点。
关键控制点是指对危害发生具有重要控制作用的特定步骤。
例如，在肉制品生产过程中，杀菌、熟化、冷却等过程都可能是关键控制点。
通过对关键控制点的控制，可以有效地防止和消除危害源。
4.制定监控措施：对于每个关键控制点，HACCP团队应该制定适当的监控措施。
监控措施可以包括温度监测、时间监测、化验分析等，以确保关键控制点的控制在合适的范围内。
5.确定纠正措施：如果一些关键控制点的监控结果超出了合适的范围，HACCP团队需要制定纠正措施。
纠正措施可以包括调整工艺参数、清洁设备、更换原料等，以保证产品的品质和安全性。
6.确定验证措施：HACCP计划的有效性应该经过验证。
验证可以包括对关键控制点的监控结果进行抽样分析、评估危害源的风险等。
通过验证措施，可以确保HACCP计划的实施和运行的有效性。
7.建立记录和文档：HACCP计划的实施需要有完整的记录和文档。
记录可以包括关键控制点的监测结果、纠正措施的执行情况等，以便进行跟踪和回溯。
肉制品加工质量控制要点及监测方法
肉制品加工质量控制要点及监测方法肉制品加工过程中，许多关键的操作都会对产品的口感和风味产生影响，例如腌料的配方、熏制方式、烤制时间等。
不同地区和不同文化背景的消费者对肉制品的口感偏好也存在较大差异，如有些人更喜欢咸味重的口感，而有些人则偏爱甜味。
因此，在肉制品加工过程中，需要参考市场需求和消费者口味的变化，不断创新和改进生产工艺，开发出更多种类的口感和风味。
品牌宣传的效果可以直接影响到企业的营销效果和品牌形象。
针对不同的目标消费群体，选用不同的媒介进行宣传营销，如电视媒体、网络媒体、户外广告等。
同时要注意营销策略的创新，借助新媒体力量，实现营销的互联网化。
肉制品加工行业的市场竞争愈发激烈，各企业需要考虑如何提高自身的竞争力。
除了加强产品研发和生产技术的创新外，企业还可以通过深入挖掘市场需求、提高品牌认知度、拓宽销售渠道等方式来增强企业的市场竞争力。
自主品牌建设是肉制品加工企业未来发展的重要方向，它代表了品牌的知名度、声誉和市场份额。
对于企业来说，自主品牌具有稳定收益、提高企业信誉和保护企业形象的作用。
在建设自主品牌时，企业可以从产品包装、品牌营销、市场推广等方面入手，提高自主品牌的影响力。
本文内容信息来源于公开渠道，对文中内容的准确性、完整性、及时性或可靠性不作任何保证。
本文内容仅供参考与学习交流使用，不构成相关领域的建议和依据。
一、肉制品加工重点内容肉制品加工作为食品工业中的一个重要领域，是将动物肉类进行脱水、加工和保存，从而延长其保质期、改善口感、提高营养丰富程度等工具。
在实际生产中，需要对各个环节进行优化和改进，以得到更好的产品质量和研发竞争力。
（一）原料质量控制1、选用优质鲜肉作为肉制品生产的主要原材料，肉类的品质直接影响着最终产品的口感和质量。
因此，在肉制品加工过程中，必须选用优质的新鲜肉类，并进行检测和评估，以确保其符合卫生标准和食用安全要求。
2、掌握鲜肉储存技巧由于肉类易受到外界环境的影响，如温度、湿度、光照等，因此在肉制品加工过程中需要掌握储存技巧。
酱卤肉制品生产的关键控制点
酱卤肉制品生产的关键控制点一，原料购进要求符合国家规定的食用标准及企业特殊要求。
二，原料按生产计划定量提料。
三，解冻，修整，清洗，腌制等工序操作卫生，温度等质量调控措施。
四，产品的酱卤时间，温度等应分品种列出具体操作规范。
五，配料员应对各品种按定量标准投放辅料，以保证产品色香味的一致。
六，酱卤生产中，老汤的溢耗应以补料补水区别对待。
七，有保证老汤不变质变味的措施。
八，腌制原料已用辅料不再老汤中重加。
九，细分酱卤时间，温度。
灵活运用危害分析原理，科学确定肉丸制品HACCP体系关键控制点发布日期：2010-10-23 来源：食品伙伴网浏览次数：218猪、牛肉丸食品是深圳地区重要的供港传统特色食品，每年对港出口量巨大。
目前深圳地区供港肉丸生产企业均已按法规要求建立并实施了HACCP食品安全控制体系。
本文选取深圳地区三种供港量大、代表性强、工艺存在差异的肉丸制品，分析比较它们关键控制点的异同点，说明企业在建立HACCP控制体系过程中只有紧密结合产品的生产工艺、贮存条件、预期用途等实际情况，灵活运用HACCP危害分析原理才能确保所制定的关键控制点科学有效。
袁琳（深圳检验检疫局）摘要：猪、牛肉丸食品是深圳地区重要的供港传统特色食品，每年对港出口量巨大。
目前深圳地区供港肉丸生产企业均已按法规要求建立并实施了HACCP食品安全控制体系。
本文选取深圳地区三种供港量大、代表性强、工艺存在差异的肉丸制品，分析比较它们关键控制点的异同点，说明企业在建立HACCP控制体系过程中只有紧密结合产品的生产工艺、贮存条件、预期用途等实际情况，灵活运用HACCP危害分析原理才能确保所制定的关键控制点科学有效。
关键词：HACCP 关键控制点供港肉丸制品危害分析猪肉丸、牛肉丸等肉丸制品（以下简称肉丸制品）具有营养丰富、食用方便、食用方法呈多样化等特点，可煮食、串烧、打边炉（火锅）等等。
肉丸制品还可与其它食品一道衍生出丰富多彩的特色风味食品，如牛肉丸面、猪肉丸饭等。
肉制品生产加工质量管理
肉制品生产加工质量管理摘要：本文主要介绍了肉制品生产加工厂的质量控制及管理办法关键字：肉制品质量控制管理办法提高企业产品质量，把质量管理的各个阶段、各个环节、各个部门的质量管理职能和活动合理地组织起来，形成互相协调和促进的有机整体，提高企业品牌形象。
一、生产加工工艺及关键质量控制点以肉松为例工艺流程：原料肉的选择与处理→配料→煮烧→炒压→拣松→包装和贮存肉松制品加工控制点描述1、原辅材料验收：⑴原料鲜肉来源必须附有兽医卫生检验检疫证明和合格单。
⑵原料到货后，化验室负责对上述证明及厂检合格单的核查，缺少单证作退货处理。
⑶辅料为白糖、味精和食用盐，质检科与化验室负责对供应方的评估，合格后方可采用。
2、添加剂使用应符合国家《食品添加剂使用卫生标准》，要验收其合格证。
3，炒松工艺的控制炒松时，时间大约控制2:00～2:10小时,应随时观察火力大小，注意大火、中等火力、小火的改变，压散肉块翻炒要彻底，即肉纤维达到金黄色的。
4、包装贮运⑴根据产品不同，在外包装纸箱上用水笔打勾,并贴上生产日期。
包装材料必须清洁卫生，包装前应检查包装材料的卫生，特别是内包装袋是否已经杀菌消毒，复合塑料袋密封包装的封口率为99%，按规格要求的重量不许出现负偏差⑵将包装完好的成品装入纸箱封好。
⑶库内堆放产品应整齐堆放，地板上应有货架，距离地面不少于10公分，发运应注意运输车辆符合卫生要求。
二、原辅材料及生产加工用水卫生对原辅材料供给方进行选择或评估，按规定进行采购，保证采购的物资符合规定要求。
同时对生产加工用水进行质量控制。
（一）辅助材料进货的采购1、使用的食品添加剂，必须符合国家强制性标准的规定。
应采用我国定点厂生产的、有注册商标的、在食用有效期内的食品添加剂，严禁使用国家禁使用或非食用的添加剂。
2、辅助材料的采购由供销科负责，采购单经厂长审批后执行。
应保证产品的合格与否，注重有QS标志的产品，并进行相关的验证和进行必要的进货检验，发现重大质量问题时，供销科或化验室应及时调查原因，采取退货等对策。
肉制品加工中关键控制点及控制限值的确定
ｔｅｃ ｒｅｐ ｎ ｉｇ ｃｌ ｃｌ ｏ ｔｏ ｐ ｉｔ ｎ ｏ ｔ ｌｉ ｉ ｔ ｘ ｅ ｄｉ ｈ ｌｌ ｅ ｈ ｏ ｒｓ ｏ ｄｎ ｒ ｉａ ｎ ｒ ｌ ｎｓａ ｄｃ ｎ ｒ ｍ ｔ ｏｅ ｔｎ ｔ ｓ ｅｆ ｉ ．Ｔｈ ｎ ｒｌ ｉ ｉ ｒ ｓｅ ｔ ｃ ｏ ｏ ｌ ｓ ｆ ｅｃ ｔ ｍ ｔ ａ ｅｌ ｔｄ ｏ ｏ ｌ ｓ ｉ
维普资讯
第２ １卷 第 ｌ斯
２００２ 年 ３ 月
大 连 轻 工 业 学 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ 学 报
Ｊ ｕ ｎ ｌｏ ａｉｎ Ｉ ｓｉｕｅｏ ｇ ｔＩ ｄ ｓｒ ｏ ｒ ａ ｆＤ ｌ ｎ ｔｔ ｔ ｆＬｉｈ ｎ ｕ ｔｙ ａ
ｖｄ． １ ｏ １ ２ ．Ｎ
Ｍａ ｒ．２ ０ ０ ２
文章 编 号 ：０ ５４ １ ｛０ ２ Ｏ ・０ ８０ １０ ．０ ４ ２ ０ ）１０ ３ ・３
肉制 品 加 工 中关 键 控 制点 及 控 制 限值 的 确 定
曲 颖 清
（ 大连 三 岛食 品有 限岱 司 ， 宁 大莲 辽 ｌ６ ０ ） １６ ０
关 键 词 ： 品； 肉制 工艺流 程 ； 关键控制点 ； 控镧限值 摘要： 通过 对肉制 品加工 中原料和加工工艺流程 中微生物消长情 况的研究 ， 确定 了相应的关键控
制点． 延长了产品的保质期。最终确定控制限值为 ： 解冻 温度（０土１ ℃ ， 间（３士１ ｈ 绞碎 、 １ ） 时 ２ ） ； 混 合温度小 于（Ｏ ）℃ ， ｔ ±１ 设备清洗为稀释 ５ ０倍 洛本 清溶液 ， ０ 煮温度 为 ９ ５℃ 以上 ， 间 ３ 工 时 ０ｍ 人 手部消毒液 为稀释 ５ Ｏ倍的洛本清溶液 ， 浸泡 ２ｍｉｉ ｎ 加工辅科采用微波 ９ ５Ｍ卜 １ 杀菌 ２ｒｉ。 ａ ｎ
新 工艺及关键控制点1
速冻调制食品（生制品）、其他类制品（速冻肉制品）工艺流程图
CCP1 原料验收入库
解冻、清洗
修整、切型
CCP2 配（投）料
滚揉（温度：0-10℃，时间：10-25分钟）
腌制
CCP3 速冻
CCP4 内包装(温度15±5℃)
外包装
入成品冷库(—18℃以下，温度波动±2℃)
运输出厂（运输车辆厢内温度达到—15℃以下）
注：CCP为关键控制点
CCP1 原料验收：按原料验收制度执行
CCP2 配料；按配（投）料表要求，添加剂按GB2760执行
CCP3 速冻库温度≤—30℃，在30分钟内，食品中心温度从-1℃降到-5℃，速冻后的食品中心温度必须达到≤—18℃
CCP4 内包装间温度：15±5℃
速冻调制食品（生制品）、其他类制品（速冻肉制品）操作规程。
肉类制品关键控制点作业指导书
肉类制品关键控制点作业指导书关键控制点1:原辅材料验收（一）工艺要求：1、质检科负责制定原材料检验标准和对其进行感官检验的各类检测规程、检测点、检测频率、抽样标准、检测项目和判定依据，使用的检测设备等。
2、对采购的原材料，由供销科开具《原材料检验通知单》，送质检科进行抽样和感官检验，质检科填写《来货登记表》和检验《原始记录》，索取产品质量证明（产品合格证、卫生检验检疫合格证明、检验报告等）进行验证，出具感官《检验报告》。
3、质检科根据《原材料验收标准》和《感官检验报告》对原材料做出判定。
4、仓库根据判定结果办理入库手续，入库过程中，由仓库保管员负责核对并检查到货规格、数量、等级是否与发货单和本公司采购合同一致，有无运输损坏；验证无误后，办理入库手续。
（二）测量与监控：1、检测频率：每次原辅材料进厂检测一次。
2、检测点：供销科。
3、检测方法：A、感官检查；B、查看产品质量证明（产品合格证、检验报告等）进行验证；C、记录结果数据。
（三）检测标准：依据《进货检验和试验程序》。
（四）异常处理：A、拒收的原材料由供销科负责办理退货；B、让步接收的原材料，由供销科与供货方交涉，供销科按降级后的等级挂牌标识，入库存放；（一）工艺要求：1、配料前，先检查配料容器和斩拌机内是否清理干净，有无异物、运转是否正常，查看电子秤和架盘天平是否准确有效。
2、熏煮火腿配料：选猪肉2#、4#精肉1350kg,复合磷酸盐6.5kg,碘盐33.5kg,亚硝酸钠180g,异vc1000g,白糖20kg,卡拉胶4kg,山梨酸钾300g,乳酸钠41kg,大豆蛋白13.5kg,淀粉108kg,香精8kg,味精5.4kg,冰水520kg.3、烤猪肉配料：选猪肉2#、4#精肉400kg,复合磷酸盐1.6kg,碘盐8.5kg,白砂糖6kg,葡萄糖2kg,注射用卡拉胶1.5kg,vc200g,味精16kg,香精3kg,冰+水190kg.4、用0～2℃的冷水460kg,将磷酸盐倒入水中搅拌，使其充分溶解，再将碘盐倒入水中搅拌溶解。
肉类加工--12加工生产控制程序
加工生产控制程序1．目的通过对加工生产过程（包括标识、顾客财产和产品防护等）实施有效控制，确保产品质量符合要求。
2．范围适用从活畜检疫到分卷包装入库的整个生产工艺流程3．职责3，l加工车间是本程序的归口管理部门3．2副总经理全面负责公司的生产管理3．3车间主任负责年间生产的具体组织管理工作，执行公司的各项则章制度3．4各工段负责本工序的生产加工管理和本工序的质量把关3．5分卷包装负责成品的最终检验3．6冷库负责入库前的质量把关和库房管理4．工作程序4．l均衡生产的控制1）加工车间根据供销财务部的订单或购货合同下达生产任务2）生产过程中因不可预测原因影响生产计划的落实，加工车间调整生产计划，经副总经理批准后实施。
4．1．2生产工艺流程：生产工艺流程图见手册后附图。
4．1．3生产过程的技术要求4．l．3．l屠宰、肉分割执行（鲜、嗣体、羊肉）、（鲜、冻分割牛肉）等标准。
4．1．3．2鲜牛羊肉要求修割整齐，冲洗干净，无病变组织，无伤斑，无残留小片皮，无浮毛、天粪污、无胆污或泥污，天凝血块。
4．1．3．3分割整修时，应平直持刀，保质肉膜，肉块完整。
肉块上不得带伤斑、血点、血污、碎骨、软骨、病变、淋巴结、脓泡、浮毛其他杂质。
4．1．3．4速冻：分割肉包装好的牛羊肉入速冻库，库温在－26℃～－30℃，使牛羊肉迅速冻结。
4．1．3．5速冻好的牛羊肉出库进行外包装。
包装好后入冷藏库（即成品库），冷藏库温在－18℃以下，并保持稳定。
4．3.6加工车间根据关键过程和特殊过程特点和这些过程形成的产品特性，制订了以下管理规定和作业指导书：（l）屠宰加工工艺规程（2）屠宰放血工艺规定（3）检质修整工艺规定（4）成品包装检验规定（5）设备管理制度4．1.4生产设备的使用和维护加工车间根据产品特性，在产品实现过程策划中配备提供适宜的生产设备；车间负责使用中的维护和保养，具体执行《6．3基础设施》。
生产设备是由维修工进行维护，保养以及修理，保证生产顺利进行。
食品生产关键质量控制点操作控制程序
食品生产关键质量控制点操作控制程序原料清理一、开机前应检查设备是否完好，管道是否畅通，去磁设备中是否有铁器和杂物，若有要及时清理干净。
二、各种清理设备的开、关机顺序必须按技术规范要求操作。
三、不断巡视检查各清理设备的工作情况和流量变化情况，检查清理效果，发现问题及时解决不准带水果刀等利器、凶器进入校园。
同学之间不得玩尖利器具或有毒、有害的化学药品。
，保证生产正常进行及产品质量稳定。
四、各种清理设备应达到：1投料料均匀，管道通畅；2、机器运转正常，电流正常，清理效果正常；3、各操作手柄调整后，必须锁紧；4学校应利用各种集会、班会对学生进行安全知识的宣传和教育，让学生了解安全的相关知识，掌握相应的技能和逃生自救的基本方法。
作好安全教育的记录工作，留下相应的工作痕迹。
、物料严禁下空或积料超过观察孔。
五、停机时，要对清理设备进行全面检查，保证下次开机时工作正常。
六、机器设备在运行过程中出现故障或质量有故，排除后要作好记录，并及时患有不宜进行剧烈体育活动疾病的学生，应事先向班主任提出书面申请，教务处备案并书面通知有关任课教师，该生可免于参加剧烈体育活动。
报告车间领导。
七、要做好值班记录，记录要工整、清楚、准确，不得在记录上乱涂乱画。
八、交班时，将本班机器运转情况及生产情况向接班人员交代清楚，并将值班记录签名后交给接班人。
操作工操作一、上班前要先打扫卫生，保持地面和设备的干净、卫生；开机前要首先检查设备是否完好，管道是否畅通，去磁设备中是否有铁器和杂物，若有要及时清理干净。
二、磨粉机开、关机顺序必须按技术规范要求操作。
三、不断巡视检查各磨粉机提高食品卫生意识，不买撊迶（无生产厂家、无生产日期、无保质期）食品和路边摊贩不洁食品。
不准到无卫生许可证经营的饮食摊点饮食。
工作情况和流量化情况，检查研磨效果，发现问题及时解决，保证生产正常进行及产品质量稳定。
四、各台磨粉机应达到：1、喂料均匀，管道通畅；2、机器运转正常，电流正常，研磨效果正常；3、各操作手柄调整后，必须锁紧；4、磨上物料严禁下空或积料超过观察孔。
9食品生产关键控制点及控制程序
食品生产关键控制点及控制程序
目的：建立生产工艺中关键工序标准管理制度，使生产工艺中关键工序管理规范化、制度化，防止生产过程产生差错、减少质量事故。
范围：适用于食品生产过程的重要环节及关键工序。
责任：生产部、质量部、综合办公室、质监员。
内容：
l、各关键工序必须按照”岗位操作法”和“生产工艺规程”严格要求，不得有差错。
2、所属各关键工序的操作工，不得擅离职守，在下一班组未接班时，不得离开。
如有违犯者，视其轻重，给予经济制裁或行政处分，由综合办公室执行。
3、各种监控项目由车间主任和车间质监员随时随地抽查，严格执行公司规定的监控要点。
如有一项不符要求者，必须整批返工，并不得将原材料流入下道工序，返工费用由直接责任人承担。
4、质量部有权对监控点进行检查、督促。
不定期地进行检查，其间如有不符规定者，追究其车间主任、质监员责
任，并对直接操作者进行罚款或要求返工。
5、如出现产品不合格，必须追根求源，直至查出出现问题的关键工序追究其责任，处以该批产品价值1～5％的罚款，并对所属该关键工序的车间主任、质监员处以50～100元的罚款，具体由公司综合办公室执行。
6、各关键工序必须做好监控记录，对出现异常情况必须及时报告车间主任或质量部，及时处理。
7、车间主任、质监员不定期地对监控记录进行检查，监控记录必须真实，准确、不得漏记、混记、错记，如发现有误，应立即改正，并对直接操作者进行教育，指正，有执迷不悟者给予行政纪律处分。
8、本制度由车间主任、质监员协助生产部监督执行。
食品生产关键质量控制点操作控制程序
食品生产关键质量控制点操作控制程序原料清理一、开机前应检查设备是否完好，管道是否畅通，去磁设备中是否有铁器和杂物，若有要及时清理干净。
二、各种清理设备的开、关机顺序必须按技术规范要求操作。
三、不断巡视检查各清理设备的工作情况和流量变化情况，检查清理效果，发现问题及时解决，保证生产正常进行及产品质量稳定。
四、各种清理设备应达到：1 投料料均匀，管道通畅；2、机器运转正常，电流正常，清理效果正常；3、各操作手柄调整后，必须锁紧；4、物料严禁下空或积料超过观察孔。
五、停机时，要对清理设备进行全面检查，保证下次开机时工作正常。
六、机器设备在运行过程中出现故障或质量有故，排除后要作好记录，并及时报告车间领导。
七、要做好值班记录，记录要工整、清楚、准确，不得在记录上乱涂乱画。
八、交班时，将本班机器运转情况及生产情况向接班人员交代清楚，并将值班记录签名后交给接班人。
操作工操作一、上班前要先打扫卫生，保持地面和设备的干净、卫生；开机前要首先检查设备是否完好，管道是否畅通，去磁设备中是否有铁器和杂物，若有要及时清理干净。
二、磨粉机开、关机顺序必须按技术规范要求操作。
三、不断巡视检查各磨粉机工作情况和流量化情况，检查研磨效果，发现问题及时解决，保证生产正常进行及产品质量稳定。
四、各台磨粉机应达到：1、喂料均匀，管道通畅；2、机器运转正常，电流正常，研磨效果正常；3、各操作手柄调整后，必须锁紧；4、磨上物料严禁下空或积料超过观察孔。
五、停机时，要对研磨设备进行全面检查，保证下次开机时工作正常。
六、机器设备在运行过程中出现故障或质量有故，排除后要作好记录，并及时报告车间领导。
七、要做好值班记录，记录要工整、清楚、准确，不得在记录上乱涂乱画。
八、交班时，将本班机器运转情况及生产情况向接班人员交代清楚，并将值班记录签名后交给接班人。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
消毒、杀菌不到位导致M参留
关键限值
工艺器具使用前必须进行清洗、消毒；
一次包装：
1、牛肉干每小包装8—12g左右，合格托盘等必须臭氧杀菌2h以上；
4、操作前人员必须进行消毒，操作过程中间隔半小时进行手部消毒一次；
杀菌：（采用高压杀菌）
2、烤干杀菌后立刻冷却后进行二次包装，每袋放除氧剂1袋；
过程监控点
监控对象
时间、温度、压力、包装（感官）、
监控方法
计量器具测定、巡回检查、抽检
监控频率
随时（一批产品不少于3次）
监控人员
质检员、车间人员自检
关键控制点（CCP5）
关键控制点
包装、贮存
危害分析
异物潜入、贮存温度过高会引起胀袋、微生物兹生；
肉制品生产加工关键控制点控制程序
编号：NDLS-GL-21
关键控制点（CCP1）
关键控制点
原料
危害分析
生物性危害、致病菌生长；
关键限值
车间温度控制在4℃下，醒制后成型时间不能超过4小时；
过程监控点
监控对象
工艺时间、温度
监控方法
计量器具测定、巡回检查、抽检
监控频率
随时
监控人员
质检员、车间人员自检
关键控制点（CCP2）
关键限值
严格监控人员及环境卫生，按产品生产过程防护措施做好防护，贮存、运输温度控制在20℃以下
过程监控点
监控对象
工艺时间、温度
监控方法
计量器具测定、巡回检查、抽检
监控频率
随时
监控人员
质检员、车间人员自检
（3）五香牛腱:按自然纹理切割成450g自然块;
（4）炖牛肉:切割5cm方块;
（5）酱牛肉:分割15cm*12cm*4cm块
3、腌制：必须在腌制间进行，温度0—4℃，腌制时间12—14h，腌制过程中加盖防护措施；（注：食品添加剂使用执行国家标准，调料按比例投放；
过程监控点
监控对象
工艺时间、温度
监控方法
1、杀菌温度不得低于121℃，锅炉气压不得低于3.5—4MPa；
2、五香牛腱、炖牛肉、酱牛肉、红烧牛排、牛蹄筋不得低于20min，牛板筋、五香牛肉、筋头杀菌时间不得低于2min；
3、降温缓慢下降，降温不得低于10℃；
4、出锅温度不得高于44℃；
5、杀菌预热30min；
微波杀菌：
1、烤干在烘房烤制完后，待自然回潮3小时后，进行微波杀菌，杀菌温度85℃；
2、根据肉条粗细、干湿分类放入托盘，并置入烤箱托架；
3、水分标准41±2%；
4、0—4℃冷却后，进行一次包装；
过程监控点
监控对象
时间、温度、压力、水分、M
监控方法
计量器具测定、巡回检查、抽检、化验
监控频率
随时（一批产品不少于3次）
监控人员
质检员、车间人员自检
关键控制点（CCP4）
关键控制点
高压杀菌、微波杀菌
计量器具测定、巡回检查、抽检
监控频率
随时
监控人员
质检员、车间人员自检
关键控制点（CCP3）
关键控制点
烤制
危害分析
工器具消毒不彻底导致的M参留，水份不达标导致产品出厂后发霉
关键限值
工艺器具使用前必须进行清洗、消毒；
牛肉干：
1、预热烤箱，进料温度升至130℃，迅速将肉条送入烤箱，温度缓慢下降，待温度升至80℃,烤制时间：30min出箱；
关键控制点
腌制
危害分析
人工操作过程中、工艺时间控制过程中造成肉变质及环境M的繁殖，给产品造成的污染
关键限值
1、原料肉解冻时间呈麻酥状态，在0—4℃下醒制24h以上，在7—8℃下醒制15—16h。
2、大肉分割，去除筋膜、血污、脂肪等杂物。
（1）烤干：切宽1.8cm方条状,长度不限,切条均匀;
（2）原味、风干:切宽2*3cm条状,长度不限,切条均匀;