钻孔桩施工培训材料讲解

钻孔桩施工培训材料一、施工工艺流程
陆地钻孔桩施工工艺流程如下
钻孔桩施工工艺流程
（一）钻孔施工
1、场地平整
钻孔前先清除杂物、换填土、平整压实。

农田内钻孔桩采取换填土方案施工，先将墩位处农田的水排干，清除淤泥，换填粘性黄土，分层填筑后分层压实。

水塘内钻孔桩施工先筑岛，再将岛内水和淤泥抽干，换填粘性黄土，分层填筑后分层压实。

2、测量放样
场地平整后，测量员对钻孔桩桩位进行放样，桩位中心插一短木桩，木桩必须稳固牢靠，木桩顶钉一铁钉作为桩位中心点，并在周围设护桩。

3、护筒埋设
φ1.5m钻孔桩,钢护筒采用壁厚12mm钢板制作，内径为φ1.7；φ1.0m钻孔桩钢护筒采用壁厚10mm的钢板制作，内径φ1.2m。

对采用冲击钻施工的钢护筒其内径加大10～20cm。

钢护筒采用挖埋或插打的方法沉设。

护筒的埋深，以能有效地保证护筒在整个钻孔桩施工中稳定为标准，并保证护筒埋置在较坚硬密实的土层中0.5m以上，护筒顶高于地下水位2m以上，且高出施工地面0.3m。

一般护筒埋深在粘性土中不宜小于1m，在砂土中不宜小于1.5m。

钢护筒下沉前要精确定位，就位时检查其中心与桩中心的偏差，确保其顶面位置偏差不大于5cm，采用靠尺或线锤测量护筒的倾斜度，并确保其不大于1%。

钢护筒下沉过程中要跟踪监测、调整，使中心位置及倾斜度满足要求。

护筒埋设完毕，护筒与坑壁之间应用粘土填实。

4、钻机选型
引桥分别为直径1.5m和1米钻孔桩,用旋挖钻、旋转钻或冲击钻成孔。

5、泥浆池布置
泥浆池布置在两墩位之间，每隔一个墩位间布置泥浆池，泥浆池开挖体积根据现场实际需要确定，应设有沉淀池及循环池，必要时还设造浆池。

泥浆池周围采用袋装砂土堆码，并用栅栏维护。

钻渣存放靠近便道侧，方便外运。

6、钻机就位
钻机位置场地平整、表层铺填碎石压实，保证桩机不下陷且能正常作业。

钻机就位前由测量人员精确测量护筒偏位及倾斜度是否满足要求，合格后才开始安放桩机。

钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在2cm内。

钻头中
心与护筒顶面中心和底面中心的偏差不得大于5cm；钻杆倾斜率小于0.5%。

7、旋挖钻钻进成孔工艺
（1）钻机开孔前制备合格泥浆并检查确认钻机平稳、不发生倾斜或位移，同时核对桩位，旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。

以上准备工作做好后钻头对准孔位开启电机进行开孔。

（2）钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳，提斗要慢，特别是在孔口5～8m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正，而且必须保证每挖一斗的同时及时向孔内注浆，使孔内水头保持一定高度，保证孔内稳定液面高于地下水位1m以上，以增加压力，保证护壁的质量。

钻进时套管底口应与钻头旋挖深度相适应，确保不超挖。

（3）钻进作业过程中，应观察主机所在地面和支腿支承处地面变化情况，发现下沉现象应及时停机处理，因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。

（4）钻进过程应分段提取钻渣，与设计图地质及就近地质钻孔进行对比，与设计出入较大或土层差别明显时，应及时通知设计单位。

同时钻进过程做好钻孔记录。

（5）钻进过程通过测量绳测量孔底标高，钻进至设计标高后，捞渣取样看实际地质与设计图钻探地质资料是否相符，满足要求后将钻斗留在原处机械旋转数圈，将孔底虚土尽量装入斗内，起钻后仍需对孔底虚土进行清理。

并通知监理工程师现场复核验收终孔，经监理工程师同意后,立即抽浆清孔。

8、旋转钻钻进成孔工艺
（1）开钻前应按优质泥浆的配方制备合格的基浆。

选用不分散、低固相、高粘度的PHP优质膨润土化学泥浆。

泥浆由优质膨润土、碱(碳酸钠)和聚丙烯酰胺(PHP)等原料组成。

基浆配合比：膨润土：水：纯碱：PHP=1：9：3.2％：0.5％。

拌浆机拌制的泥浆直接在造浆池中制浆。

（2）在钻孔施工过程中泥浆的净化采用泥浆分离器进行泥浆净化。

经过孔内的泥浆抽出来后先经过泥浆分离器净化分离后进入沉淀池内，沉淀后可循环使用的泥浆进入存浆池后再利用3PN泥浆泵抽入钻孔护筒中。

灌注水下砼时，护筒
内泥浆通过排浆沟排入沉淀池中。

（3）钻机组装就位，其底座应水平、稳定，钻架中心与钻机转盘中心的连线应与钻盘垂直，钻头、钻杆和桩中心在一铅垂线上，以保证孔位正确，钻孔顺直。

（4）钻具应加足够的配重块及稳定器，钻孔时减压钻进，钻压不得超过钻具重力之和(扣除浮力)的80％，并坚持每班检查钻机水平以保证成孔垂直度和孔形。

（5）开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。

钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻进。

如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中倒入粘土，再放下钻锥倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆继续钻进。

(6)在粘质土中钻进，由于泥浆粘性大，钻锥所受主力也大，易糊钻。

宜选用尖底钻锥，中等转速，大泵量，稀泥浆钻进。

(7)在砂类土或土层钻进时，易坍孔。

宜选用平底钻锥，控制进尺，轻压，低档慢速，大泵量，稠泥浆钻进。

(8)在低液限粘土或卵，砾石夹土层中钻进时，因土层太硬，会引起钻锥跳动，蹩车，钻杆摆动加大和钻锥偏斜等现象，易使钻机因超负荷而损坏。

宜采用低档慢速，优质泥浆，大泵量，两级钻进的方法钻进。

两级钻进时，第一级钻锥低面积可取钻孔面积的一半，其钻锥直径可按下式计算：
d=D/1.40
式中：d------第一级钻锥直径，m
D-----第二级钻锥直径，m
（9）钻进过程中，每进尺5～8m，应检查钻孔直径和竖直度。

检查工具可用圆钢筋笼检孔器（外径D等于设计桩径，高度为3～4D）吊入孔内，使检孔器中心与钻孔中心符合，如上下各处均无挂阻，则说明钻孔直径和竖直度符合要求。

(10)钻进过程中泥浆有损耗，漏失，应予补充。

正常钻进时，按时检查泥浆指标，应参考地质资料掌握土层变化情况，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。

一般每钻进2M或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记入钻孔记录表，以便与设计资料核对。

同时根据核对判定的土层及
时调整钻进参数。

（11）钻机在各地层中的钻孔指标：对于淤泥质土层和亚粘土层，采用中速、优质泥浆大泵量钻进的方法钻进；对于粘土层采用中等钻速大泵量、稀泥浆钻进；对于砂砾层、卵石层，采用轻压、低挡慢速、大泵量、稠泥浆钻进，以免孔壁不稳定，发生局部扩孔，或局部坍孔，并充分浮渣、排渣，以防埋钻现象发生。

对于泥质粉砂岩，应中等钻速，大泵量、稀泥浆，并多活动钻具，以防糊钻。

刮刀钻头换滚刀钻头，应先轻压慢转，将桩底扫平后，转入滚刀钻头的钻进参数钻进，以免换钻头处出现台阶影响孔形。

钻机在不同的地层中应选择不同的钻压和钻进速度，不同地层的钻进参数见下表。

不同地层的钻进参数
（12）钻孔作业分班连续进行，如确因故须停止钻进时，将钻头提升放至护筒内或安全位置、以免发生埋钻事故，经常对钻孔泥浆抽检，不符合要求时要及时补充或调制泥浆。

（13）钻进成孔过程中，及时补充浆液量，使孔内泥浆面始终超过地下水面，以平衡地层压力，防止塌孔。

（14）加接钻杆时，应先停止钻进，将钻具提离孔底10～20cm，维持泥浆循环10分钟以上，以清除孔底沉渣并将管道内的钻渣携出排净，然后加接钻杆。

（15）钻杆连接螺栓应拧紧上牢，认真检查密封圈，以防钻杆接头部位漏水漏气，使反循环无法正常工作。

（16）停钻时，钻头须提离孔底才能停止供风。

防止出渣口和风包被堵。

由于孔深过深，气举反循环钻进时，可在钻杆的中部设置中间接力风包，以保证排渣顺利。

（17）钻孔达到设计高程后，应进行成孔质量检测，符合要求后，应立即进
行清孔，清孔目的是清理孔内钻渣，尽量减少孔底沉淀的厚度，保证钻孔桩的承载力。

严禁用超钻的方法来代替清孔。

一清合格，孔检合格后，经监理同意后，方可安装钢筋笼。

9、冲击钻成孔工艺
（1）泥浆制备
选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为1.5倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。

泥浆性能指标如下：泥浆比重：
岩石不大于1.2，砂黏土不大于1.3。

粘度：一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。

含砂率：新制泥浆不大于4%。

胶体率：不小于95%。

PH值：大于6.5。

（2）泥浆循环系统布置
钻孔泥浆采用孔位护筒与泥浆池之间的循环方式进行循环。

泥浆沉淀池中的钻渣及时外运到指定的地点。

（3）安装钻机
安装钻机时要求底部应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头在护筒中心偏差不得大于20mm。

（4）钻进
开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应短冲程钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。

待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按土质以正常速度钻进。

如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中倒入粘土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。

在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。

宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。

泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。

并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。

每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。

同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。

（5）冲击钻孔注意事项
①为防止冲击振动使邻孔壁坍塌或影响邻孔刚灌注混凝土的凝固，应注意：避免相邻两孔同时开孔；待邻孔混凝土灌注完毕，一般经24小时后，方可开孔。

②护筒底下的一般土层最易在钻孔时坍塌。

因此，在该阶段应以加固护筒下土层为主要目的，可按以下步骤进行：
a、钻至护筒底部前用正循环清碴，为护筒底护壁处理作好准备；
b、冲击钻头到达护筒底口时，投入3m3粘土，以低冲程反复冲砸，钻深至护筒底口以下0.5m，注意保持孔底浓泥浆；
c、按1:1的比例回填粘土和小片石（粒径不大于15cm），填至护筒底口以上0.2～0.3m，注意顶面抛平，防止钻头倾斜碰撞护筒。

因散粘土不易沉入孔底，可用编织袋混装粘土、片石，整袋投入孔内；
d、用钻头低冲程反复冲砸，钻进至护筒底口以下0.8m；
e、再次回填粘土、片石1.0～1.1m；
f、第二次用钻头小冲程冲砸，将粘土、小片石挤入孔壁，以造成坚实孔壁，形成护筒刃脚至土层的良好过渡；
g、一般按上述方法逐步加深，反复冲砸2～3次。

必要时，填土、石冲砸重复几次。

如护筒下土层稳定性良好，也可采用“浓泥浆、低冲程，不投片石，一次冲砸”的办法直接通过该地段。

③操作工人钻孔时要察看钢丝绳回弹及回转情况，耳听冲击声音，借以判断孔底情况。

要掌握“勤松绳、少松绳”的原则。

松绳过多可能产生钢丝绳缠绕钻头的事故；松绳过少则形成“打空锤“，损坏机具，甚至掉钻。

一般在松软地层中松绳5-8cm，密度坚硬地层中松绳3-5cm。

冲击过程中，勤检查钢丝绳和钻头磨损情况，以及转向装置是否灵活，预防事故发生。

起落钻头应平稳，检查钻头后重新放入孔底时,严禁任其下滑，应轻带刹车，平缓放入孔底，避免冲撞护筒及孔壁。

停机时应将钻头提起，防止沉碴埋钻。

墩位处应常备打捞钩，一旦掉
钻或卡钻，必须及时处理。

④为保证孔形正直，冲孔过程中，应不断变化冲程，由低、中、高逐步变换冲程。

钻进中应常用检孔器检孔。

检孔器可用圆钢筋或角钢制成，其高度为桩径的3~4倍，直径同孔径。

更换钻头前必须经过检孔，将检孔器检到孔底通过后，才可放入新钻头。

如检孔器不能沉到原来已钻的深度，或钢丝绳拉紧时位置偏移护筒中心，则可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，应及时采取补救措施。

如发现弯孔、斜孔或孔径过小，应立即停钻，抛石回填至卡住检孔器的标高以上
0.5-1.0m处，重新钻孔。

⑤在不同的地层，采取不同的冲程，详见下表《冲程参数表》，在同一地层，为防止出现“十字槽”应间隔一定时间有意识地改变冲程。

冲程参数表
9、清孔
清孔分两次进行，钻孔钻至设计标高并经监理工程师验孔同意终孔后，立即进行一次清孔，将钻头提离孔底20cm, 出浆口排渣,加浆泵向孔内注入优质泥浆,并随时检测进、出浆口的泥浆指标完全一致。

必要时还要在造浆池中新制泥浆。

新制泥浆含砂率要求小于2%。

一次清孔要求孔底沉渣厚度不得大于10cm。

一次清孔结束并经监理验收合格后及时进行钢筋笼安装。

因钢筋笼、混凝土浇筑导管安装过程需经历较长时间，致使钻孔桩孔底沉淀增厚，故混凝土浇筑前需对钻孔桩进行二次清孔，当沉淀厚度及泥浆指标满足要求后方可进行混凝土的浇筑施工。

清孔时导管需在钢筋笼内来回移动，时间不少于30分钟，直至孔底标高及沉淀厚度达到要求。

清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s，孔底沉渣厚度不大于10cm.严禁用加深钻孔深度方法代替清孔。

10、验孔
清孔后孔底沉碴厚度应符合设计要求。

清孔合格后，提钻后用检孔器进行验孔，验孔合格并经签认后方可进行下道工序。

钻孔桩成孔标准详见表“钻孔桩成孔质
量验收标准”钻孔桩成孔质量验收标准
（二）钢筋笼制造及安装
1、材料进场验收
钢筋原材料进场后，首先要检验进场材料的等级、规格和产品外观，检查无
误后再检查其出厂质量合格证书和质量检验报告单。

无合格证书和质量检验报告单的应不予验收。

2、材料存放
进场材料验收后，应按材料的不同种类、型号、规格、等级及生产厂家分别堆存，不得混放，并设立识别标志，材料宜堆存在仓库（棚）内，钢筋露天堆置时，应垫高并遮盖，以防淋雨锈蚀和其它污染，影响钢筋质量。

3、原材料检验
进场钢筋应按试验规定要求进行抽检，合格者才能投入使用。

热轧圆盘条、热轧光圆钢筋、热轧带肋钢筋和余热处理钢筋的检验应符合下列规定：（1）每批钢筋应有同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成，并不大于60t。

(2)检查每批钢筋的外观质量。

钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）；测量本批钢筋的直径偏差。

(3)经外观检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋，在其上各截取1组试样，每组试样各制2根试件，分别作拉伸（含抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯试验。

热轧带肋钢筋应按规定增加反向弯曲试验项目。

(4)当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目做第2次试验。

当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。

4、钢筋笼制作
（1）钢筋笼在钢筋车间制作，钢筋笼按设计要求、吊机起吊能力和运输条件分段制作，并具有足够的刚度和稳定性。

钢筋笼制作在胎模上完成。

（2）钢筋下料采用砂轮切割机、专用切割机等设备切割。

（3）如钢筋生锈或有片状锈斑，必须进行除锈处理，将锈迹清除干净。

（4）钢筋笼加工确保主筋位置准确。

钢筋骨架连接采用直螺纹套筒连接，钢筋笼制作过程中须严格控制钢筋笼接头安装质量。

钢筋接头必须错开布置，接头数量在同一截面不超过该截面钢筋总数50％。

（5）钢筋笼制造允许偏差见下表《钢筋笼允许偏差表》：
钢筋笼允许偏差表
注：d为主筋直径，L为钢筋笼长度。

5、钢筋笼安装
（1）钢筋笼吊装及运输
钢筋笼在钢筋车间制作完成后，用桁车或汽车吊吊装，由平板车运输到墩位。

吊装采用专用吊具，防止损坏或变形。

（2）钢筋笼安放
钢筋笼采用吊机吊装入孔，钢筋笼吊入桩孔时，动作要慢，应对准孔中心，防止刮孔壁，保证钢筋笼中心与桩孔中心重合。

下放过程中，注意观察孔内水位情况，如有异样，立即停止，检查是否塌孔。

(3)钢筋笼接长
钢筋对接应用滚轧直螺纹连接，滚轧直螺纹连接是将两根带肋钢筋端部用滚轧工艺加工成直螺纹，并用相应的连接钢套筒将两端带直螺纹钢筋相互连接的钢筋接头。

滚轧直螺纹钢筋连接接头满足规范（《滚压直螺纹钢筋连接接头》（JG163-2004）。

钢筋连接的直螺纹加工，是将钢筋端部的纵肋和横肋用专用机械切削的方法，剥掉一部分，然后直接滚轧成普通直螺纹。

直螺纹间通过特制的直螺纹套筒连接起来，形成钢筋接头连接,其中要求每根桩应至少要1根垂直钢筋在节段处采用焊接以保证电气导通，以满足综合接地的要求。

（4）钢筋笼固定
钢筋笼采用4根吊筋固定在钢护筒上，既要保证能吊挂住钢筋笼，又防止混凝土灌注过程中钢筋笼上浮。

钢筋笼标高力求准确，其底面高程误差不得大于10cm，钢筋笼中心与钻孔桩中心偏差不应大于5cm。

6、声测管安装
为了检测钻孔桩质量，在钢筋笼制作时，根据设计要求安装超声波检测管。

钢筋笼按设计图纸绑扎成型后，在钢筋笼内侧圆周布置声测管，声测管随钢筋笼安装节段分段安装。

各段管路套丝后用管箍连接并加固焊牢，顶部接长至与施工平台平齐并封闭，每段声测管安装后在管内注水进行水密性检查，不得出现漏水情况。

声测管安装垂直度容许偏差不大于0.5％，且接头处孔壁过渡圆顺光滑，声测管底部焊接2mm厚钢板封闭。

（三）水下混凝土灌注
1、准备工作
（1）混凝土配合比报批
钻孔桩开钻前应做好混凝土配合比的设计和试验工作，水泥、粗、细骨料等各种材料均需经过试验检验，确定合理配合比，并将试验结果整理报请监理工程师审批，合格后才能投入使用。

钻孔桩设计为C30水下混凝土，混凝土的可泵性、和易性必须满足要求，混凝土坍落度为18～22cm，初凝时间不少于10小时。

（2）导管试验及安装
水下混凝土灌注导管采用φ265mm的螺旋丝口垂直提升导管，导管接头为卡口式，壁厚δ=8mm。

导管使用前组装编号，以便混凝土浇筑时与测量深度相互复核。

同时导管上做十字型记号，导管安装时确保十字型记号对齐达到导管接头密闭的效果。

同时导管需要进行水密试验和接头抗拉试验。

需试验压力宜为孔底静水压力的1.5倍。

导管压至实际压力后检查有无渗漏情况，在无渗漏的条件下持荷时间不少于5min。

确保导管使用时的良好状态。

下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼。

（3）检查签证
混凝土浇筑前应填写桩孔、钢筋笼情况检查证，按程序签认后方可进入下一道工序施工。

（4）材料设备的准备
混凝土灌注前混凝土工厂必须备足足够的原材料，并检验合格，其质量应得到监理工程师的认可。

同时准备好混凝土浇筑所需的工具、设备等，如漏斗、水下混凝土浇筑导管、导管夹箍、浇筑水下混凝土隔水栓塞、测量混凝土面标高的测铊、测绳等，同时水下混凝土灌注记录表格应准备妥当。

备用发电机组应试运转，状况良好，能在停电的情况下迅速投入使用。

设备维修人员和配件应准备妥当。

所有备用设备应保证原有设备在遇到意外事故时，混凝土生产、运输、浇筑能继续。

准备防雨蓬布和支架，保证暴雨时混凝土能连续浇筑，质量不受影响。

2、混凝土的拌合
开盘前试验人员必须测定砂、石含水率，将理论配合比换算成施工配合比。

混凝土配料和计量：混凝土配料必须按试验室通知单进行，并应有试验人员值班，配料应采用自动计量系统计量。

开盘前要检查砂、石的质量情况，核实使用原材料与配合比通知单是否相符，数量是否足够浇筑一根桩并有10%的富余量。

开盘前要校核搅拌站计量设备及其他计量器具，并由试验人员复核。

开盘前外加剂的浓度应进行确认，外加剂的掺量应精确。

开盘前，应检查拌合机、混凝土输送泵及管道、浇筑等各设备的运转情况。

混凝土搅拌采用强制式搅拌机，搅拌时间不少于1.5min 。

混凝土自搅拌加水至入孔时间不得超过60min 。

3、混凝土生产及运输
混凝土在混凝土工厂集中生产，由泵车输送或混凝土搅拌车运输到墩位处进行灌注。

4、混凝土灌注
(1)首批混凝土灌注量的确定
开始浇筑首批混凝土时，应根据桩径及孔深确定首批混凝土储量。

首批混凝土灌注导管底口离孔底25～40cm 。

首批混凝土的方量应能满足导管初次埋置深度不小于1.0m ，首批混凝土的数量计算为：
c 2
12
H 4D h 4d V ⨯⨯+⨯⨯≥ππ
式中:V ------首批混凝土所需方量(m3)；
1h -----孔内混凝土面高度达到c
H 时，导管内混凝土柱需要的高度(m)，c H h γγωω/1⨯≥；
c H -----浇筑首批混凝土时所需孔内混凝土面至孔底的高度(m)，32h h H c +=；
c h -----孔内混凝土面以上，导管内混凝土柱(计算至漏斗底口)高度(m)，c
c H P h γγωω/)(0⨯+≥； w H ----孔内混凝土面以上泥浆深度（m ）；
0P ----使导管内混凝土下落至导管底并将导管外的混凝土顶升时所需的超压力，钻孔浇筑桩采用100～150KPa ，桩径1.0m
2.0m 左右时取高限；
D------井孔直径（m ）；
d------导管内径，0.30m ；
c r -----混凝土拌和物的容重，24KN/ m3；
w
r -----孔内泥浆的容重，10.3KN/ m3； 2h -----导管初次埋置深度，2h ≥1.0m ； 3h -----导管底端至钻孔底间隙，取0.3m 。

经计算，φ1.5m 钻孔桩首批混凝土的方量应大于2.8 m 3；φ1.0m 钻孔桩首批混凝土的方量应大于1.5m 3。

（2）混凝土灌注方法
① 水下混凝土灌注采用砍球的方法进行，砍球前存储大罐中有足够的混凝土储备量，保证砍球后导管的埋置深度大于１m ；浇筑混凝土前需在浇筑导管内安设泡沫隔水栓塞，待储料斗储满混凝土后，开始“拔球”浇筑水下混凝土，拔球后用探照灯检查导管内是否有水，确认导管无漏水后连续浇筑混凝土，不得停顿，保证整桩在混凝土初凝前浇筑完成。

② 灌注过程中，注意观察管内混凝土面下降和孔内水位升降情况，有专人测量混凝土面标高，正确计算导管在混凝土内的埋置深度，导管埋置深度适当，埋置深度不大于6m ，且不小于2ｍ。

③ 混凝土浇筑过程中要正确指挥导管的提升和拆除。

导管提升要缓慢、垂直，。