供应链管理案例
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30
安全库存成本=$36 600/年 (节省62%)
优化后的库存
零件16 达拉斯($21)
5
25
零件9 26 达拉斯($30)
1
零件30 菲律宾($6)
4
3
零件22 11 达拉斯($28)
16
零件17 14 达拉斯($30)
3
零件10 26 达拉斯($35)
12
ElecComp公司能够显著降低库存成 本是通过以下措施来实现的：
零件6 罗利（$3）
32
推式策略
零件7提前期58天
拉 式 策 略
推式策略
拉 式 策 略
零件1提前期15天
转 转 转 运 制造期 运 制造期 运 制造期
58
4
8
3
15
2
15
日期
零件6提前期32天
零百度文库3提前期50天 项目生产周期105天
结果总结
项目 顾客提前期 安全库存持有 成本（美元/年） （天） 74100 周期（天） 库存周转 （次/年）
50
零件39 泰国($15)
5
28
零件33 10 华盛顿($30)
9
零件25 13 华盛顿($75)
3
3
零件19 达拉斯 ($210)
6
22
零件12 达拉斯 ($260)
1
23
零件4 达拉斯 ($28.5)
3
26
35 零件40 12 新西兰($22)
零件34 10 华盛顿($25)
2
2
零件26 16 达拉斯($80)
零件31 6 40 西雅图($20)
8 零件38 5 新泽西($8) 8
零件23 50 达拉斯($30)
4
零件18 51 达拉斯($35)
1
零件11 54 达拉斯($40)
3
零件2 55 达拉斯($55)
1
零件32 10 新泽西($22)
2
零件24 16 新泽西($30)
6
2
零件3 50 达拉斯($6)
x2
零件2 0 达拉斯（$0.50）
5
零件4 7 马来西亚（$180）
0
零件1 30 达拉斯（$260）
28 3 3
零件3 88 蒙哥马利（$220）
2
零件5 37 查尔斯顿（$12）
15
零件7 58 丹佛（$2.50）
4
15 图3—12现在的安全库存位置
零件6 罗利（$3）
70
8
拉式策略
零件7提前期58天
ElecComp公司
基于供应链中推拉界限的确定对安全 库存成本和提前期影响的研究
彭坤 20112134 石同旭 20112129 贺通 20112143
张万利 20112131 吴臻 20112137 杜泽昆 20112150
推式生产
• 基于库存进行生产
拉式生产
• 基于订单进行生产
ElecComp
方框下的数字是加工时 间
方框中的成本是产品价 值 图3—11 有关如何看图的说 明
如果ElecComp公司能够将蒙哥马利工厂的承诺提前 期从88天降到40天或50天，组装厂就能够减少成品库存， 而同时蒙哥马利工厂需要增加库存。 例如，如果蒙哥马利工厂将承诺提前期减少到13天， 组装厂就不需要任何产成品库存。任何顾客订单都会带 来对零件2和零件3的需求。因为零件2有大量库存，所 以零件2可以马上到达，而零件3则需要15天才能到达组 装厂——13天的蒙哥马利工厂承诺提前期加上2天的运 输时间。另外，还需要15天在组装厂内进行加工。这样， 最后产成品可以在给顾客的承诺期内交货。因此，在这 个例子中，组装厂是按订单生产的，也就是拉式生产： 而蒙哥马利工厂需要保有库存，也因此是推式生产，也 就是按库存生产。
3
2
零件5 4 达拉斯($3)
4 8 零件13 24 墨西哥($11)
零件35 3 新泽西($35)
3 1 零件41 6 菲律宾($32)
2
零件27 1 新泽西($4)
1
零件6 46 达拉斯($18)
14
零件1 达拉斯 ($353)
4
30
零件36 20 新泽西($40)
13
零件28 17 达拉斯($12)
60000
50000
40000
30000
对于给定的成本， 优化后的供应链有 更短的提前期
20000
10000
0 0 20 40 60 80 100 120
为了更好的理解 ElecComp 公司应用的 新的供应链解决方案 ，请参照图 3-17 ，图 中给出了安全库存成 本和承诺提前期的关 系。黑色的平滑曲线 表示传统的安全库存 成本和报价提前期的 关系，这条曲线是各 个局部供应链最优化 决策的结果。而虚线 则是公司通过全局最 优化并且确定了推拉 界限之后的结果。
确定需要按库存生产的设施并存放安全库存。其余的设施按订单生产， 不存放安全库存。
利用风险共担的概念。这个概念提出，对各种零部件需求的不确定性小 于对最终产成品需求的不确定性。
将传统的局部供应链优化策略替换为总体的供应链最优策略
100000
90000
80000
70000
对于给定的提前期， 优化后的供应链有更 低的成本
电路板
其他高科技产 品
产品生命周期短 承诺提前期要求短 生产过程复杂
较多的 产品库 存
预测需 求进行 生产
公司需要有大量的安全库存
相应的缺货风险和财务负担
较长生产提前期不适合拉式生产
ElecComp公司计划制定新的供应链战略， 其目标是：
减少库存和财务风险 向顾客提供有竞争力的提前期
上述目标可以通过以下手段实现：
零件5 37 查尔斯顿（$12）
15
零件7 丹佛（$2.50）
58
4
零件6 罗利（$3）
32
8
图3—13优化后的安全库存
图3013描述了同样能够提供30天提前期的优化后的供 应链，我们注意到通过调整ElecComp公司内部的各个设施 的承诺提前期，组装厂开始按照订单生产，并且不需要保 有产成品库存。另一方面，罗利和蒙哥马利工厂需要提供 更短的承诺服务时间并保有库存。
推式策略
零件7提前期58天
拉 式 策 略
推式策略
拉 式 策 略
零件1提前期30天
转 转 转 运 制造期 运 制造期 运
制造期
15
58
4
8
3
15
零 件 3 提 前 期 天
2
日期
零件6提前期32天
13
项目生产周期105天
在这一点上，可以进一步分析向顾客提供更短的提前期的影响。 ElecComp公司管理层考虑到将顾客提前期从30天减少到15天。图314描述了这种情况下的最优供应链状况，可以看到影响是显著的。 根据图3-12中的基准值，库存减少了28%，而顾客提前期减半。在 表3-7中可以看到这个研究的总结。
在生产和装配的多个设施之间设立合理的安全库存 对每个设施的每种零部件计算出合理的安全库存量
对ElecComp公司的供应链 进行重新设计时，主要是建立 一个混合型的供应链。 ElecComp公司采用了新的 推垃结合策略，并取得了显著 的成效。在同样的客户提前期 内，按照生产线的不同，安全 库存减少了40%-60%。更重要的 是，ElecComp公司发现即使将 顾客提前期再减少50%，在安全 库存商品还能够减少30%。
零件31 40 西雅图($20) 零件38 6 新泽西($8)
8 6
零件23 21 达拉斯($30)
4
零件18 22 达拉斯($35)
1
零件11 25 达拉斯($40)
3
零件2 26 达拉斯($55)
1
零件32 8 新泽西($22)
2
零件24 14 新泽西($30)
6
2
零件3 26 达拉斯($6)
现在 优化后
缩短的提前 期
45400
53700
30 30 15
105 105 105
1.2 1.4 1.3
最后，图3-15和图3-16代表了一个更复杂的产品结构。图315是优化前的状况，而图3016是优化了推拉界限位置和各个设施 内的库存水平之后的情况。优化的效果同样明显。通过正确决策 哪些设施按库存生产，哪些设施按订单生产，在保证顾客服务提 前期不变的前提下，库存成本降低了60%以上。
30
安全库存成本 =$95000/ 年 安全库存成本 =$95 000/ 年
零件16 达拉斯($21)
5
81
零件9 82 达拉斯($30)
1
现有的供应链
3 零件30 4 菲律宾($6)
零件22 23 达拉斯($28)
16
零件17 26 达拉斯($30)
3
零件10 38 达拉斯($35)
12
优化后的供应链
推 式 策 略
零件1提前期30天
转 转 转 运 制造期 运 制造期 运
制造期
15
58
4
8
3
15
2
日期
零件6提前期70天
零件3提前期88天 项目生产周期105天
安全库存成本=$45 400/年 （节省39%）
x2
零件2 5 达拉斯（$0.50）
零件4 7 马来西亚（$180）
0 28 3 3 2
零件3 13 蒙哥马利（$220） 零件1 30 达拉斯（$260）
安全库存成本=$53 700/年 （节省28%，提前期缩短50)
x2
零件2 0 达拉斯（$0.50）
5
零件4 7 马来西亚（$180）
0
零件1 15 达拉斯（$260）
28 3 3 2
零件3 50 蒙哥马利（$220）
零件5 37 查尔斯顿（$12）
15
零件7 58 丹佛（$2.50）
4
15 图3—14 优化后的库存和缩短 的提前期
灰色部分表示加工过程 x2
零件2 达拉斯（$0.50） 0
方框上的数字表示每加 工一个下游产品需要的 零件数目
方框中的数字表示对下一个阶段 承诺的交货时间
5 线上数字是 转运时间
0
零件1 30 达拉斯（$200）
2
零件3 88 蒙哥马利（$220）
15
15
表示安全库存水 平——阴影表示更 多安全库存，空白 则表示没有
考虑图3-12的情况。浅灰色方框（零件4,5,7）代表外部供应商， 深灰色方框代表ElecComp公司内部的设施或工厂。注意，组装厂对 客户的承诺提前期是30天，并且保有库存以满足这种承诺。更准确 的说，组装厂和零件2的生产厂都是按库存生产，其他工厂都是按 订单生产。
安全库存成本=$74 100/年
50
零件39 泰国($15)
5
28
零件33 42 华盛顿($30)
9
零件25 52 华盛顿($75)
3
3
零件19 达拉斯 ($210)
6
61
零件12 达拉斯 ($260)
1
62
零件4 达拉斯 ($28.5)
3
65
35 零件40 12 新西兰($22)
零件34 45 华盛顿($25)
2
2
零件26 25 达拉斯($80)
3
2
零件5 达拉斯($3)
4 8 零件13 24 墨西哥($11)
4
零件35 3 新泽西($35)
3 1 零件41 6 菲律宾($32)
2
零件27 新泽西($4)
1
1
零件6 26 达拉斯($18)
14
零件1 达拉斯 ($353)
4
30
零件36 11 新泽西($40)
13
零件28 16 达拉斯($12)
7
8 零件14 10 墨西哥($4)
零件7 21 达拉斯($9)
3
3 零件42 3 菲律宾($32)
零件37 达拉斯($8)
4
9
零件29 12 华盛顿($40)
12
3 零件20 18 华盛顿($42) 6 35 零件21 41 新西兰($18)
零件15 26 达拉斯($60)
5
零件8 26 达拉斯($65)
通过全局最优化确定了推拉界限，使得曲线向下移 动。注意以下两点：
对于相同的报价提前期，优化后可以显著降低安全库存成本。
对于相同的成本，优化后可以显著缩短报价提前期。
如果公司运用上述的供应链优化策略，一般能够显 著缩短提前期，同时降低成本。这种战略使得公司能 够提供更短的提前期，并且有更优化的产品成本结构 以取得定价优势。
7
8 零件14 10 墨西哥($4)
零件7 21 达拉斯($9)
3
3 零件42 3 菲律宾($32)
零件37 10 达拉斯($8)
4
零件29 12 华盛顿($40)
12
3 零件20 18 华盛顿($42) 6 35 零件21 41 新西兰($18)
零件15 26 达拉斯($60)
5
零件8 56 达拉斯($65)
安全库存成本=$36 600/年 (节省62%)
优化后的库存
零件16 达拉斯($21)
5
25
零件9 26 达拉斯($30)
1
零件30 菲律宾($6)
4
3
零件22 11 达拉斯($28)
16
零件17 14 达拉斯($30)
3
零件10 26 达拉斯($35)
12
ElecComp公司能够显著降低库存成 本是通过以下措施来实现的：
零件6 罗利（$3）
32
推式策略
零件7提前期58天
拉 式 策 略
推式策略
拉 式 策 略
零件1提前期15天
转 转 转 运 制造期 运 制造期 运 制造期
58
4
8
3
15
2
15
日期
零件6提前期32天
零百度文库3提前期50天 项目生产周期105天
结果总结
项目 顾客提前期 安全库存持有 成本（美元/年） （天） 74100 周期（天） 库存周转 （次/年）
50
零件39 泰国($15)
5
28
零件33 10 华盛顿($30)
9
零件25 13 华盛顿($75)
3
3
零件19 达拉斯 ($210)
6
22
零件12 达拉斯 ($260)
1
23
零件4 达拉斯 ($28.5)
3
26
35 零件40 12 新西兰($22)
零件34 10 华盛顿($25)
2
2
零件26 16 达拉斯($80)
零件31 6 40 西雅图($20)
8 零件38 5 新泽西($8) 8
零件23 50 达拉斯($30)
4
零件18 51 达拉斯($35)
1
零件11 54 达拉斯($40)
3
零件2 55 达拉斯($55)
1
零件32 10 新泽西($22)
2
零件24 16 新泽西($30)
6
2
零件3 50 达拉斯($6)
x2
零件2 0 达拉斯（$0.50）
5
零件4 7 马来西亚（$180）
0
零件1 30 达拉斯（$260）
28 3 3
零件3 88 蒙哥马利（$220）
2
零件5 37 查尔斯顿（$12）
15
零件7 58 丹佛（$2.50）
4
15 图3—12现在的安全库存位置
零件6 罗利（$3）
70
8
拉式策略
零件7提前期58天
ElecComp公司
基于供应链中推拉界限的确定对安全 库存成本和提前期影响的研究
彭坤 20112134 石同旭 20112129 贺通 20112143
张万利 20112131 吴臻 20112137 杜泽昆 20112150
推式生产
• 基于库存进行生产
拉式生产
• 基于订单进行生产
ElecComp
方框下的数字是加工时 间
方框中的成本是产品价 值 图3—11 有关如何看图的说 明
如果ElecComp公司能够将蒙哥马利工厂的承诺提前 期从88天降到40天或50天，组装厂就能够减少成品库存， 而同时蒙哥马利工厂需要增加库存。 例如，如果蒙哥马利工厂将承诺提前期减少到13天， 组装厂就不需要任何产成品库存。任何顾客订单都会带 来对零件2和零件3的需求。因为零件2有大量库存，所 以零件2可以马上到达，而零件3则需要15天才能到达组 装厂——13天的蒙哥马利工厂承诺提前期加上2天的运 输时间。另外，还需要15天在组装厂内进行加工。这样， 最后产成品可以在给顾客的承诺期内交货。因此，在这 个例子中，组装厂是按订单生产的，也就是拉式生产： 而蒙哥马利工厂需要保有库存，也因此是推式生产，也 就是按库存生产。
3
2
零件5 4 达拉斯($3)
4 8 零件13 24 墨西哥($11)
零件35 3 新泽西($35)
3 1 零件41 6 菲律宾($32)
2
零件27 1 新泽西($4)
1
零件6 46 达拉斯($18)
14
零件1 达拉斯 ($353)
4
30
零件36 20 新泽西($40)
13
零件28 17 达拉斯($12)
60000
50000
40000
30000
对于给定的成本， 优化后的供应链有 更短的提前期
20000
10000
0 0 20 40 60 80 100 120
为了更好的理解 ElecComp 公司应用的 新的供应链解决方案 ，请参照图 3-17 ，图 中给出了安全库存成 本和承诺提前期的关 系。黑色的平滑曲线 表示传统的安全库存 成本和报价提前期的 关系，这条曲线是各 个局部供应链最优化 决策的结果。而虚线 则是公司通过全局最 优化并且确定了推拉 界限之后的结果。
确定需要按库存生产的设施并存放安全库存。其余的设施按订单生产， 不存放安全库存。
利用风险共担的概念。这个概念提出，对各种零部件需求的不确定性小 于对最终产成品需求的不确定性。
将传统的局部供应链优化策略替换为总体的供应链最优策略
100000
90000
80000
70000
对于给定的提前期， 优化后的供应链有更 低的成本
电路板
其他高科技产 品
产品生命周期短 承诺提前期要求短 生产过程复杂
较多的 产品库 存
预测需 求进行 生产
公司需要有大量的安全库存
相应的缺货风险和财务负担
较长生产提前期不适合拉式生产
ElecComp公司计划制定新的供应链战略， 其目标是：
减少库存和财务风险 向顾客提供有竞争力的提前期
上述目标可以通过以下手段实现：
零件5 37 查尔斯顿（$12）
15
零件7 丹佛（$2.50）
58
4
零件6 罗利（$3）
32
8
图3—13优化后的安全库存
图3013描述了同样能够提供30天提前期的优化后的供 应链，我们注意到通过调整ElecComp公司内部的各个设施 的承诺提前期，组装厂开始按照订单生产，并且不需要保 有产成品库存。另一方面，罗利和蒙哥马利工厂需要提供 更短的承诺服务时间并保有库存。
推式策略
零件7提前期58天
拉 式 策 略
推式策略
拉 式 策 略
零件1提前期30天
转 转 转 运 制造期 运 制造期 运
制造期
15
58
4
8
3
15
零 件 3 提 前 期 天
2
日期
零件6提前期32天
13
项目生产周期105天
在这一点上，可以进一步分析向顾客提供更短的提前期的影响。 ElecComp公司管理层考虑到将顾客提前期从30天减少到15天。图314描述了这种情况下的最优供应链状况，可以看到影响是显著的。 根据图3-12中的基准值，库存减少了28%，而顾客提前期减半。在 表3-7中可以看到这个研究的总结。
在生产和装配的多个设施之间设立合理的安全库存 对每个设施的每种零部件计算出合理的安全库存量
对ElecComp公司的供应链 进行重新设计时，主要是建立 一个混合型的供应链。 ElecComp公司采用了新的 推垃结合策略，并取得了显著 的成效。在同样的客户提前期 内，按照生产线的不同，安全 库存减少了40%-60%。更重要的 是，ElecComp公司发现即使将 顾客提前期再减少50%，在安全 库存商品还能够减少30%。
零件31 40 西雅图($20) 零件38 6 新泽西($8)
8 6
零件23 21 达拉斯($30)
4
零件18 22 达拉斯($35)
1
零件11 25 达拉斯($40)
3
零件2 26 达拉斯($55)
1
零件32 8 新泽西($22)
2
零件24 14 新泽西($30)
6
2
零件3 26 达拉斯($6)
现在 优化后
缩短的提前 期
45400
53700
30 30 15
105 105 105
1.2 1.4 1.3
最后，图3-15和图3-16代表了一个更复杂的产品结构。图315是优化前的状况，而图3016是优化了推拉界限位置和各个设施 内的库存水平之后的情况。优化的效果同样明显。通过正确决策 哪些设施按库存生产，哪些设施按订单生产，在保证顾客服务提 前期不变的前提下，库存成本降低了60%以上。
30
安全库存成本 =$95000/ 年 安全库存成本 =$95 000/ 年
零件16 达拉斯($21)
5
81
零件9 82 达拉斯($30)
1
现有的供应链
3 零件30 4 菲律宾($6)
零件22 23 达拉斯($28)
16
零件17 26 达拉斯($30)
3
零件10 38 达拉斯($35)
12
优化后的供应链
推 式 策 略
零件1提前期30天
转 转 转 运 制造期 运 制造期 运
制造期
15
58
4
8
3
15
2
日期
零件6提前期70天
零件3提前期88天 项目生产周期105天
安全库存成本=$45 400/年 （节省39%）
x2
零件2 5 达拉斯（$0.50）
零件4 7 马来西亚（$180）
0 28 3 3 2
零件3 13 蒙哥马利（$220） 零件1 30 达拉斯（$260）
安全库存成本=$53 700/年 （节省28%，提前期缩短50)
x2
零件2 0 达拉斯（$0.50）
5
零件4 7 马来西亚（$180）
0
零件1 15 达拉斯（$260）
28 3 3 2
零件3 50 蒙哥马利（$220）
零件5 37 查尔斯顿（$12）
15
零件7 58 丹佛（$2.50）
4
15 图3—14 优化后的库存和缩短 的提前期
灰色部分表示加工过程 x2
零件2 达拉斯（$0.50） 0
方框上的数字表示每加 工一个下游产品需要的 零件数目
方框中的数字表示对下一个阶段 承诺的交货时间
5 线上数字是 转运时间
0
零件1 30 达拉斯（$200）
2
零件3 88 蒙哥马利（$220）
15
15
表示安全库存水 平——阴影表示更 多安全库存，空白 则表示没有
考虑图3-12的情况。浅灰色方框（零件4,5,7）代表外部供应商， 深灰色方框代表ElecComp公司内部的设施或工厂。注意，组装厂对 客户的承诺提前期是30天，并且保有库存以满足这种承诺。更准确 的说，组装厂和零件2的生产厂都是按库存生产，其他工厂都是按 订单生产。
安全库存成本=$74 100/年
50
零件39 泰国($15)
5
28
零件33 42 华盛顿($30)
9
零件25 52 华盛顿($75)
3
3
零件19 达拉斯 ($210)
6
61
零件12 达拉斯 ($260)
1
62
零件4 达拉斯 ($28.5)
3
65
35 零件40 12 新西兰($22)
零件34 45 华盛顿($25)
2
2
零件26 25 达拉斯($80)
3
2
零件5 达拉斯($3)
4 8 零件13 24 墨西哥($11)
4
零件35 3 新泽西($35)
3 1 零件41 6 菲律宾($32)
2
零件27 新泽西($4)
1
1
零件6 26 达拉斯($18)
14
零件1 达拉斯 ($353)
4
30
零件36 11 新泽西($40)
13
零件28 16 达拉斯($12)
7
8 零件14 10 墨西哥($4)
零件7 21 达拉斯($9)
3
3 零件42 3 菲律宾($32)
零件37 达拉斯($8)
4
9
零件29 12 华盛顿($40)
12
3 零件20 18 华盛顿($42) 6 35 零件21 41 新西兰($18)
零件15 26 达拉斯($60)
5
零件8 26 达拉斯($65)
通过全局最优化确定了推拉界限，使得曲线向下移 动。注意以下两点：
对于相同的报价提前期，优化后可以显著降低安全库存成本。
对于相同的成本，优化后可以显著缩短报价提前期。
如果公司运用上述的供应链优化策略，一般能够显 著缩短提前期，同时降低成本。这种战略使得公司能 够提供更短的提前期，并且有更优化的产品成本结构 以取得定价优势。
7
8 零件14 10 墨西哥($4)
零件7 21 达拉斯($9)
3
3 零件42 3 菲律宾($32)
零件37 10 达拉斯($8)
4
零件29 12 华盛顿($40)
12
3 零件20 18 华盛顿($42) 6 35 零件21 41 新西兰($18)
零件15 26 达拉斯($60)
5
零件8 56 达拉斯($65)