冲压零件品质检验与测试程序

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冲压件检验步骤

2.手感检查
• 手感检查是冲压件表面检查的一种主要的检查方法。由于冲压件表面感光度差，一些漆后的坑、包很难用目视方法检查出来。利用手掌的灵敏度触摸冲压件表面可以发现这些坑、包。手感检查方法比较难于掌握，需要长期的工作经验和不断的刻苦练习。 • 手感检查的具体方法是：手掌放平，四指并拢，将手放在需要检查的部位。手掌要和冲压件表面贴合，用适当的力在贴合面上往返运行。摸到凹凸处时会有异样的感觉。 • 手感检查的优点是：a.适合冲压件各个部位；b.
四川省交通运输学校《车身修复》黄靖淋
二、冲压件坑、包的检查 1.目视检查：就是通过人的双眼直接发现坑的位置及类型，这种检查方法容易、快捷，需要有丰富的实际生产经验。通常的做法是利用充足的光线，采取一定的角度，对冲压件各个部位进行仔细观察。
四川省交通运输学校《车身修复》黄靖淋
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3.油石检查
• 油石可以准确检查出冲压件上坑、包缺陷位置及大小，以及检查修复过程中缺陷变化的情况。油石的规格很多，检查冲压件常用的油石是一种长20cm，宽1.5cm的长方条体，检查一些有弧度或狭小位置时，也可用一种小油石，它的体积只有长方体油石的1/3大小。油石掉到地面或碰到其它硬物时会发生断裂，我们平常要把油石安装上护套，护套能够很好地保护油石受到外力撞击而发生断裂。
四川省交通运输学校《车身修复》黄靖淋
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油石的使用方法
1.使用时首先要清除油石及表面件油污和一些杂质； 2.油石在运行过程中应注意要与表面件紧密贴合，运行力度要均匀适中，不要用力过大，作用力要均匀分布在油石作用面上，不可倾斜一侧；

冲压检验操作指导

*****冷冲压件有限公司冲压件的缺陷及检验操作指导1、目的本规范旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定规范、及对冲压件固有缺陷记录和使用规范，为制造过程质量检验提供依据。

2、范围本规范适用于公司部件生产部责范围内生产的冲压件半成品和成品。

3、术语3.1 关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件，将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。

3.2 固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷，制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。

4、冲压件质量要求分类冲压件的种类繁多，每个冲压件的质量要求是不一样的；为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。

制定冲压件的质量检验规范需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量规范。

4.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。

4.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为：A 、B 、C、D 四个区域。

4.3 根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。

4.4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为：一般料边、压合料边、焊接料边。

5、冲压件在整车上分区5.1 （A区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。

5.2 （B 区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位,车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。

5.3 （C 区）打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位；车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。

5.4 （D 区）除A 、B 、C 三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。

如何检验汽车冲压件的质量

检验金匠冲压模具的六大方法：
1.触摸检验
用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。

检验员需戴上触摸手套沿着冲压件纵向紧贴冲压件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验。

必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。

2. 目视检验
目视检测主要用于发现冲压件的外观异常和宏观缺陷。

3. 涂油检验
用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。

再用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至冲压件的整个外表面。

把涂完油的冲压件放在强光下检验，建议把冲压件竖在车身位置上。

用此法可很容易地发现冲压件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。

4.油石打磨
1)、首先用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净，然后打磨用油石(20×20×100mm或更大),有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨(例如：8×100mm的半圆形油石)
2)、油石粒度的选择取决于表面状况(如粗糙度，镀锌等)。

建议用细粒度的油石。

油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合冲压件的表面，部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。

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5. 柔性纱网的打磨
用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。

用柔性砂网紧贴冲压件表面沿纵向打磨至整个表面，任何麻点、压痕会很容易地被发现。

6.检具检测
将冲压件放入检具，依据检具说明书操作要求，对南皮冲压件进行检测。

制造业ISO9001体系文件028冲压件检验标准(带附件)

1 目的本标准旨在明确在整车开发和后期制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准以及对冲压件固有缺陷的记录和使用标准，为制造过程和入库质量检验提供依据。

2 适用范围本标准适用于北汽银翔汽车有限公司开发的所有冲压件的检验。

3 术语和定义3.1 关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件，将这一类冲压件作为过程质量的关键环节加以控制，列为关键冲压件。

3.2 固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在的一些工艺上无法彻底整改的缺陷,制造过程中需对这些缺陷进行固化和稳定。

3.3 冲压件分类3.3.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。

3.3.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为：A 、B 、C、D 四个区域。

3.3.3 根据冲压件上孔在车身上的装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。

3.3.4 根据冲压件上料边在车身焊接、扣合等的工艺要求分为：一般料边、焊接料边、扣合料边。

3.4 冲压件在整车上的分区定义3.4.1 A 区车身腰线装饰条或防擦条的上边线、前翼/后翼轮罩边线等以上部位，但不包含车身前后挡风玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。

车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼/后翼轮罩边线等以下部位，车身前后挡风玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。

3.4.3 C 区打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位；车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等区域。

3.4.4 D 区除A 、B 、C 三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉和发现的部位。

3.5 冲压件质量缺陷类型3.5.1 外观缺陷包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、氧化、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉伤、压痕、划伤、圆角不顺、叠料及其他。

3.5.2 影响精度品质的因素包括：孔偏、少孔、孔径不符、少边、多料、型面尺寸不符及其他。

冲压件检验作业指导书

钣金冷冲压检验作业指导书发行版本：V1.0发行日期：实施日期：管理部门：品质部起草：审核：批准：钣金冷冲压检验作业指导书1、目的：对钣金冷冲压件加工过程的监督及成品检验的要求。

2、适用范围：本标准适用于恒鹏公司及其外协加工的钣金冷冲压件。

3、引用标准GB/T13916-2002冲压件形状和位置未注公差GB/T1804-2000一般公差_未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T13914-2002冲压件尺寸公差GB/T13915-92冲压件角度公差GB/T15055-2007冲压件未注公差尺寸极限偏差JB/T8930-1999冲压工艺质量控制规范JB/T4129-1999冲压件毛刺高度JB/T4381-1999冲压剪切下料件未注公差尺寸的极限偏差GB2828—87逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检验）4、检验内容4.1板材4.1.1板材的选择严格按图纸要求选材。

4.1.2板材允许缺陷板材允许有个别轻微的擦伤、压痕、凹面、及清理痕迹，其深度不得超过板料厚度公差带的一半。

4.1.3板材的周边质量所有切割周边均需齐平、无尖角、利边、无毛刺、无裂纹、转角处应圆滑。

4.2冲压件尺寸公差4.2.1冲压件未注尺寸公差图纸没有要求的（非配合）尺寸偏差按GB/T15055—2007进行检验。

该标准分为四级（f、m、c、v），采用f级，表示为GB/T15055—f，见表1。

当冲压零件为精密冲压件和冷挤压件时，该标准不适用。

应选用GB/T1804—m(一般未注公差的线性和角度尺寸的公差)进行检验，见本标准3.10的表6。

表1冲裁件未注尺寸公差mm基本尺寸材料厚度公差等级大于0.53 6 30 120 400 1000 2000至3630120400100020004000大于-1-14-14-14-14-14-14-14至1314-14-14-14-14-14-14-f±0.05±0.15±0.1±0.2±0.3±0.15±0.3±0.45±0.2±0.4±0.6±0.25±0.5±0.75±0.35±0.7±1.05±0.45±0.9±1.4±0.7±1.4±1.8注：对于0.5及0.5mm以下的尺寸应标公差。

冲压件检验指导书

篇一：车辆冲压件检验作业指导书车辆冲压件检验作业指导书1 主题内容和适用范围本规范规定了冲焊件的抽检规定、检验方法和技术要求。

2 定义冲焊件：冲压件（含机械加工零件）和焊接件3 抽样3.1抽样对象定型产品、经各定点供应商质量部门检验合格并出具合格证和检测成绩表的产品。

3.2抽样方式3.3 质量接受准则：零缺陷，即：ac＝0，re＝1；3.4抽检地点生产厂家或我公司认可的成品库.3.5抽检说明需破坏才能检验的项目，同批次产品中随机抽检一件进行检验.4 检验方法和技术要求4.1对于法规件和/或形成整车关键质量特性的产品，供应商必须按国家/东渝司的要求提供国家指定检测机构出具的检测报告以证明其供货产品的符合性，当年的型式试验报告可代替年度确认检验报告。

4.2 零部件的包装、标志、标识必须符合技术协议或相关文件的要求，且标识规范、清晰.4.3 须随货附质量证明，其中合格证应有产品名称、图号、批次、数量，检验员签章、材质报告（必要时）、产品检查成绩表等。

4.4 外板件：左/右侧围外蒙皮、左/右前门外蒙皮、左/右中门外蒙皮、背门外蒙皮、前罩外板、左/右a立柱外蒙皮、左/右翼子板、顶盖、加油口盖板。

4.4.1 外观4.4.1.1 表面应平整光滑，装饰棱线清晰，左右对称及过度均匀，不允许有裂纹、碰伤、划伤、拉伤、滑移线、油痕、褶皱、凸凹痕、磨痕粗糙等，必要时可用油石打磨加以鉴别。

4.4.1.2表面不能有锈蚀或其他的污物；4.4.1.3 不允许有多料和少料现象（与样件和数模比较）。

4.4.1.4表面不能有氧化皮/磷化膜；4.4.1.5表面不能有浓厚的油脂，如拉延油等，但允许有一层薄而稀的防锈油；4.4.1.6表面不能有油漆;4.4.2 尺寸和精度等级4.4.2.14.4.2.2冲压件和成型件公差为st7，定位孔孔径公差为＋0.15，定位孔孔距公差为±0.2，安装孔孔径公差为﹢0.3，安装孔孔距公差为±0.5。

PG-04冲压制程检验标准及作业规范

1、料带、外观检验：按《表一》抽查方案对原材料外观进行检验，外观缺陷如下：致命（Cr）：来料规格错误、标识与实物不相附、材质错误、生锈、弯曲（变形）、表面严重刮伤、有断层。

1、首件检验、首件检验的时：当出现调模或换模具时需做首件检验。

、当接到生产部做首检通知时，IPQC按产品工艺条件进行做首件确认，其检验项目及标准见附件一：《首件检验项目、抽样及判定标准》执行。

、首件检验完成后，由IPQC根据产品的工艺条件分别将检验结果记录于各工序的《首、巡、转序检验报表》内，检验合格通知操作者生产。

、首件确认后，IPQC将每道工序检验的样品保留5PCS留底，以便追溯。

2、制程巡检、IPQC每隔60分钟对每道工序生产出来的产品进行巡检，巡检样品从该机台刚生产出来的产品中抽取，其检验项目及判定标准见附件一：《首、巡检验项目、抽样及判定标准》执行。

、检验合格的通知该机组负责人将该检验批量的产品倒入“合格产品箱”中，并将置于“合格产品区”。

、巡检完成后IPQC将每道工序的巡检结果记录于《首、巡、转序检记录表》上（如是涉及到尺寸检验，只须记录最大值及最小值），若IPQC巡检发现不良超出水准时，立即停机或者通知该机操作人员停机后，填写《品质异常处理单》，并将其报表交该机组负责人处理。

、对于不合格产品产生须重新调机时，IPQC必须对重新调模或修模后所生产的产品按首件方式进行复核，合格方可允许继续生产。

、IPQC负责对不合格品处理的跟进，并将跟进结果记录《品质异常处理单》，报部门负责人审核。

、检验发现不良品时应在追加检查可能发现此不良产生时段的产品。

、检验出来的不合格品用红色“不合格品标签”给予标识，并将其置于“不合格品放置区”。

、对于不合格品处理作挑选时，IPQC需对挑选合格的产品进行复核，复核按转序检验方式进行。

3、转序检验、IPQC负责每天产品转序前检验，检验项目及判定标准见附件二：《转序检验项目、抽样及判定标准》执行。

冲压产品品质检验规范

6
裁切不齐
参照限度样品
7
尺寸偏差
参照工程图纸
8
变形
分型面平面度＜0.3mm或按零件确认样板
9
色差
△E＜1.0或参照限度样品
10
倒圆角不够
不允许
注：注点缺陷包括异色点、杂质、亮斑等呈现点状形态的缺陷。
7.6喷涂外观检验标准（缺陷类别：MI）
表3喷涂外观检验标准
序号
缺陷名称
检验规格
允收数
A面
B面
C面
1
注点
b)判定标准：
表6百格试验判定标准
每方格涂装脱落面积占方格面积比例
缺陷类别
10%以下
可接受
10%～30%
MI
30%～50%
MA
50%以上
CR(0/1)
8.1.3胶纸粘贴测试
a)测试规范及要求：用3M胶纸（型号：600#）贴于样品丝印表面并按紧，使胶带均匀粘附于样品表面，提起胶带一边沿45°角迅速拉起，拉起胶带后丝印无脱落现象，每单位测试样品以五次试验后结果为准。
1.5
性能
S-2
1.5
四．定义
4.1A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）；
4.2B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。
4.3C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。
4.4△E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当△E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。
7.3.1按相应材料的图纸、样板、采购单、订购单上尺寸要求执行。

冲压模具验收流程及标准

冲压模具验收流程及标准下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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冲压件检验标准(会签版)

质量作业文件编号：BAICYX/QW028版次：A冲压件检验标准编制审核批准2013年月日发布2113年月日生效北汽银翔汽车公司发布1 目的本标准旨在明确在整车开发和后期制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准以及对冲压件固有缺陷的记录和使用标准，为制造过程和入库质量检验提供依据。

2 适用范围本标准适用于北汽银翔汽车有限公司开发的所有冲压件的检验。

3.3 冲压件分类3.3.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。

3.3.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为：A 、B 、C、D 四个区域。

3.3.3 根据冲压件上孔在车身上的装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。

3.3.4 根据冲压件上料边在车身焊接、扣合等的工艺要求分为：一般料边、焊接料边、扣合料边。

3.4.2 B 区车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼/后翼轮罩边线等以下部位，车身前后挡风玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。

3.4.4 D 区除A 、B 、C 三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉和发现的部位。

冲压零件品质检验与测试程序

冲压零件品质检验与测试程序1. 简介冲压零件的品质检验与测试程序是用于确保冲压零件的质量符合预期标准的一系列流程和方法的规范化执行过程。

通过有效的品质检验与测试程序，可以最大程度地提高冲压零件的质量，减少生产中的缺陷率。

该文档将详细介绍冲压零件品质检验与测试程序的各个环节和方法，并提供了相应的Markdown文本格式，以便于记录和分享。

2. 检验与测试步骤2.1. 零件外观检查零件外观检查是冲压零件质量检验的第一步，主要检查零件的外观缺陷，如划痕、变形、氧化等。

具体步骤如下：1.检查零件整体外观是否完好。

2.观察零件表面是否有划痕、凹陷或氧化迹象。

3.检查零件的尺寸是否与设计要求一致。

2.2. 尺寸测量尺寸测量是冲压零件质量检验的重要一步，通过测量零件的各个尺寸来判断其几何形态是否符合要求。

具体步骤如下：1.使用合适的测量工具，如卡尺、游标卡尺等，测量零件的长度、宽度、高度等尺寸。

2.将测量结果与设计要求进行比较，判断其是否在允许偏差范围内。

2.3. 材料成分分析材料成分分析是冲压零件质量检验的重要一环，通过对材料成分的分析来确认其是否符合设计要求。

具体步骤如下：1.从冲压零件中取样。

2.使用适当的测试设备，如光谱仪、化学分析仪等，对取样进行材料成分分析。

3.将分析结果与设计要求进行比对，判断其是否符合要求。

2.4. 力学性能测试力学性能测试是冲压零件质量检验的重要一步，通过对零件进行力学性能测试来评估其强度、硬度等性能是否符合要求。

具体步骤如下：1.选择合适的力学性能测试设备，如拉压试验机、硬度计等。

2.根据设计要求制定相应的测试方案，并执行测试。

3.将测试结果与设计要求进行比较，判断其是否满足要求。

2.5. 表面质量检验表面质量检验是冲压零件质量检验的关键环节，通过对零件表面的检查来评估其表面质量是否符合要求。

具体步骤如下：1.使用适当的表面质量检查工具，如倒角规、测微计等，对零件表面进行检查。

冲压车间零件检验规范

冲压车间零件检验规范为提升车间零件质量，规范零件检查流程，防止质量批量问题发生，现对零件检查流程及内容明确如下：一、生产过程三检要求：1.“三检”人员即操作者检、班长检、检验岗检2.三检要求；（1）班组生产零件3件（含3件）以上的每批次；（2）更换操作者；（3）更换或调整生产设备、工艺装备、技术文件、工艺方法、工艺参数；（4）模具型面、冲头修理；（5）材料牌号变更等。

3.三检内容：从板材投入到出产品的每一道工序都要例行检查，即压印点、开裂、细颈、皱纹、切边、冲孔、整形，查周边及孔毛刺、孔窝、孔数、拉伤、磕碰、变形、棱线、下限等，首件要保留至该批零件全部加工完。

4.尾件：作为下批生产时首件检查的参照件和参考件，每批零件加工完之前都必须留有尾件进行标示，对尾件的检查和首件相同，零件上要注明生产日期，如有故障要清晰表明并及时反馈给工艺人员安排磨具修理。

5.抽检和巡检：检查岗应在做完抽检工作之余对零件逐个检查，班长抽检率不小于百分之一，工长不小于四百分之一，抽检必须对零件进行全面检查并做标记，工、班长应对生产过程进行巡检，包括对装架入库之前的零件进行外观检查. 各相关人员具体工作：工长：1.首尾件三检2.抽检，隔四百件全面抽检一次3.巡检，隔四百件巡检一次班长：1.首尾件三检2.抽检，隔一百件全面抽检一次3.巡检，隔一百件对每序零件巡检一次检验员：1.首尾件三检2.抽检，逐件检查，并且隔五十件全面抽检一次3.巡检，至少每半个小时对每序零件巡检一次4.在换料、修模、修设备等停线后再生产的第一件需进行全面检查巡检员：1.抽检，隔两个小时全面抽检一次2.巡检，隔两个小时对每序零件巡检一次二．定检要求：1.在一下情况均需进行上检具检查确认：（1）更换或调整生产设备、工艺装备、技术文件、工艺方法、工艺参数；（2）模具型面、冲头修理；（3）材料牌号变更等。

2.定检内容：对照零件静态检查表，对零件面差、阶差、孔位进行检查,并作好记录。

冲压品管比样检查流程及注意事项

冲压品管比样检查流程及注意事项下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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冲压零件品质检验与测试程序

1.3修模/修機/換料后初件檢驗
產線在每日修模、修機、換料(指更換材料規格、批號)后,均應按每日初件檢驗相關項目及要求,由 IPQC執行初件檢驗,並將結果記錄于《首.末件檢查記錄表》中.
1.4抽樣檢驗
A.製造單位開線生產后,應由IPQC依制程檢驗規範SIP中規定之抽樣計劃,於制程中抽取樣品.同時應注意依生產次序均勻抽取樣品.
D.IPQC應將檢驗結果如實記錄于《五金IPQC巡檢記錄表中》
2.4裝配性模擬測試(一)
A. 為保證產品組裝段生產順利 , 應在制程中進行產品裝配性模擬測試, 測試頻率為每小時兩次,每次1件.
B.用于測試產品應于成品中隨機抽取,用于測試之其它零件,應由現場 QC主管或有經驗的品檢員于當批或近期生產的產品中抽取.經檢驗合格后作上標示,方可使用.
1.5制程能力控制(四)
D.制程品管人員應按檢驗規範之規定及品保人員之要求,對產品重點尺寸要求進行SPC管制, 以確保制程品質保證能力,詳細作業見《SPC之X(-bar) R管制圖實施細則》.
2．衝壓零件成品檢驗與控制
2.1制程條件確認
每日開線前,當FQC接到《首.末件檢查記錄表》后,應對制程條件進行一次復核,其內容與IPQC 查核內容一致,制程條件確認OK 后,方可開線生產.
沖壓零件品質檢驗與測試程序
講師﹕徐斌
1．衝壓零件制程品質檢驗與測試程序
1.1制程條件確認
每日開線前,由產線制程品檢員IPQC依據SIP 及SOP對生產工藝系統進行查核.用于生產的原材料及各種規範文件、工程文件,應與工作指令(流程卡)相符,各種規範文件，及其它品質資訊應正確無誤,制程工藝系統(設備、模具、治工具)應符合規範規格要求.應由產線管理人員將制程工藝系統、原材料等相關信息正確的記錄於《首.末件檢查記錄表》上,制程條件確認無誤后方可開線生產.

63-65冲压制程检验作业流程

冲压制程检验作业流程及管理办法1.目的保证所有产品在生产过程中都通过规定的检验后才进入下一道工序或入仓。

2.适用范围本程序适用于公司内所有正在生产的冲压在制品、半成品。

3.定义：检验：通过观察和判断，适当时结合测量，试验所进行的符合性评价。

试验：按程序确定一个或多个特性。

验证：通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定。

4.职责4.1 冲压部a.负责生产过程中的自检工作。

b.并同品管部一起做好首件检查。

c.对不合格品进行标示、隔离、处置4.2 品管部检验员负责a.首件确认；b.巡回检查；c.对转往下工段的产品实施抽检；d.检验记录的填写；e.检验和试验状态标示。

4.3品管部主任/组长负责对检验或试验结果进行审核。

5.作业程序5.1首件检查5.1.1品管部负责进行首件检查。

5.1.2在每班次开始或生产过程中因换人、换料以及设备调整等改变工序条件后生产的前3件产品，操作者自检后，填写好《冲压首件检验报告》，送IPQC做首件确认。

5.1.3首件检验合格时，由冲压IPQC在首件上作首件标记并通知操作者继续作业，要求首件必须保留至该批产品的最后一件产品加工完毕后才能随批流往下工序。

5.1.4首件检查不合格时，IPQC向操作者指出不合格部位，要求其改进。

操作者返工或重新加工首件，直至检验合格，方可继续生产；若连续3次首件达不到要求，IPQC应立即通知停产，并及时向车间主任及检验组长反映寻求解决方案。

5.2自主检查5.2.1作业员要在生产过程中进行自主检查，自主检查的依据是图纸、工艺标准及品质标准。

5.2.2自主检查中作业员如发现产品质量异常时，应即时停止作业，向车间主任报告，寻求改善对策；车间主任对于自己不能解决的异常，要及时发出《制程异常通知单》通知部门经理、研发部、品管协助处理。

5.2.3研发部的项目工程师、QE或品质主任在接到通知后的15分钟内赶到现场，要在二小时内提出临时对策；并在8个工作小时内提出永久的纠正措施。

汽车冲压件检测规范

测量工具
数据记录：
A-a 2
B-b 2
4、检测方法及数据记录
HOLE --孔位深度
L为测量值
测量工具
1=3-2 数据记录： k=+|L-(1+t)|
4、检测方法及数据记录
HOLE --孔位深度
L为测量值
测量工具
1=3-2 数据记录： k= -|L-(1+t)|
5、检测数据处理
即计算符合率：
ok%= (a+b+c) /(68+80+62)
4、检测方法及数据记录
FLUSH
0mm线
3mm线
测量工具
数据记录：
F为测量值
k=-|F-3.0|
4、检测方法及数据记录
FLUSH
0mm线 3mm线
测量工具
数据记录：
F为测量值
k=+|3.0-F|
4、检测方法及数据记录
FLUSH
0mm线 3mm线
F
测量工具
数据记录：
＞3.0
F为测量值
k＞3.04、检测方法及数据 Nhomakorabea录GAP
G为测量值
测量工具
数据记录:
k=-|3.0-G|
4、检测方法及数据记录
FLUSH 测量工具：钢板尺、十分表数据记录：
k
记录偏差值
K值：超出0mm线取正、未超出0mm线取负；高出取正、低进取负
4、检测方法及数据记录
FLUSH 测量工具：钢板尺
C/F测量基准
K值：超出0mm线取正、未超出0mm线取负
检测对象：FLUSH-平度适用门盖外板、门盖总成、 BIW外观检测
4、检测方法及数据记录