试产物料的跟踪流程(DOC范本)

生产部试产车间物料管理流程

生产部试产车间物料管理流程拟制：杨育辉校对：杨育辉审核：批准：发布日期：2014年3月4日试产车间生产物料管理流程目的：规范物料运作管理，提高生产效率，简化物料流程，及时了解物料信息.使用范围：生产部试产车间1、领料流程：1.1 接物料部生产任务单、领料单。

1.2 核对生产任务号（制造单号）与所下单生产线是否一致，如不一致及时反馈PMC 重新下单。

1.3 接到领料单，到物料部仓库领取套料。

1.4 领料原则是每个物料员针对自己所领的每一个物料必须与套料单上的物料编码相一致，若不一致应向PMC仓管员及时反馈，确认无误后再对每种物料逐一点数，并且在套料单领料一栏所填写的领料实数后签名，如果发现套料单所填写物料数量与实物数量不相否时，及时向仓管员反馈补齐数量，套料单据不得涂改。

1.5 物料员领料后，核对套料单上所有物料是否领齐，如全部领齐仓管员、物料员双方确认后在领料单上签名，没有领齐的单据物料员只在领料数量后签名，此领料单，生产部红联留底存联、其余联交由物料部分发相关部门存联1.6 领料进车间后，物料员须将物料按结构、电子料、五金料、半成品等的种类分别整齐摆放在货架上,大件物料（结构、五金类）放在地面上摆放整齐，对试用、挑选等的物料用红色油性笔做特别标识，且及时填写物料标示卡（表示内容不要是任务单号、型号、数量等）贴在物料堆放处，最后按生产制造单号将各物料套料欠料记入自己欠料账本，以便于及时跟进套料欠物料的交期情况。

1.7 物料员必须按生产线将领料单据整理好，按规定区域摆放好。

1.8 备好物料准备生产，发料时应注意试用、挑选加工、异常的物料，必须通知组长，否则绩效考核处理。

2、退料流程:2.1 生产过程中，将不良品物料挑选出，做上标识放在不良品区。

2.2 将不良品给品管部巡线IPQC确认是否可以接受，若能接受则在不良标识上写上“OK”表示已确认;若不能接受，放回不良品区做好标识，并及时按照任务单处理退换相应物料。

(word完整版)产品追溯流程

制造过程
装配
生产现场-附属
生产日期制造批次进货批次
成品入库
成品库-附属
(15）产品装配流程/交接标识卡/分厂
生产日期制造批次进货批次
入库管理
标识、贮存、防护
成品库-附属
（15）产品装配流程/交接标识卡/质保（11)生产入库班报表（手工）/分厂 (16)成品出入库统计表/物流
生产日期制造批次
制造批次
追溯管理规定/质保
(8）产品标识和可追溯管理规定/质保
(8)产品标识和可追溯管理规定/质保
(8)产品标识和可追溯管理规定/质保
（ 9)发货周计划/ 物流
(8）产品标识和可追溯管理规定/质保
(8)产品标识和可追溯管理规定/质保
（8）产品标识和可追溯管理规定/质
输入/责任部门
(1)采购计划/采购部（2)采购订单/ 采购部
(3）来料清单/供应商（ 4)采购订单/采购部
（ 5)自检报告/供应商（6)收货/检验单/ 物流
(7）仓库管理规定/ 物流（8）产品标识和可追溯管理规定/质保部
（9）生产月计划/ 生产
（8)产品标识和可追溯管理规定/质保
(7)原材料/采购件入库标识卡/物流
制造批次
(8）原材料出入库统计表（系统）/物流进货批次
（9）车间领料单(系统）/分厂
进货批次
(10)原材料/采购件出库标识卡/ 下料进货批次
（10)原材料/采购件出库标识卡/下料（11)生产入库班报表（手工）/下料（12）下料半成品出入库统计表（系统） /物流
进货批次
下料半成品出库/领料

新产品试产之量产流程

新产品试产--量产流程Q/SD.QP7.51-2011一、样品试产流程（试产样品5套）：1.1、由品管部（技术岗）根据产品的设计要求和技术条件，确定《物料清单（试产）》见附表1。

《物料清单（试产）》应注明：品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次,(有特殊要求需要统一批次的在清单中列明，一般情况下不指定批次)。

编制《物料清单》应考虑公司原有物料品种、方便采购。

1.2、采购部严格按照《物料清单（试产）》的要求，进行原材料采购。

同时做好合格供应商调查及筛选，为以后大批量采购做好准备。

如采购中发生与《物料清单（试产）》不匹配的情况，应填写《内部工作联系单》征得技术岗同意后方可采购。

对于特殊原材料采购，如PCB板材，采购岗采购PCB下单前应请供应商将PCB图纸发回由技术岗进行确认后方可采购。

采购部注明预计采购时间并通报技术岗。

1.3、原材料检验确认：仓库管理员根据《物料清单（试产）》负责对采购物品进行核对，核对无误后交技术岗对采购物品性能进行审核（进仓检验）。

如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》，列明不符合项目和要求，由采购部负责退换或另行采购。

外协加工原材料出仓前由仓管进行核对技术部进行签字确认后方可发货。

如符合，进入下一制作样品环节。

1.4、技术部制作样品。

完成样品制作后技术部岗进行技术测试。

1.5、样品确认：样品测试完成后，技术岗通知行政部。

由行政部组织“产品评审小组”确认。

（产品评审小组由总经理，品管部、仓管岗、市场部、生产部、采购岗、行政部各部门负责人组成）如样品在评审过程中有重大改动的，则重新进行样品制作及评审确认工作。

二、试产流程（50套）：2.1、采购岗负责原材料采购。

2.2、仓库根据采购清单对原材料检验确认（核对品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次）。

核对无误后交由技术岗进行原材料性能测试（进仓检验）。

如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》提出不符合项，由采购部负责退换或另行采购。

物料流程跟踪

物料流程跟踪操作手册文档作者:杨兆豪建立日期:2015－３－１6修改日期：控制编号：版本:第一版物料流程跟踪简介:ﻩ正道公司物料从采购到销售的基本流程如下：1、建立物料；2、供应商;3、采购单;4、采购单审批发运；5、接收入库6、添加物料价格信息；7、销售订单;流程图建立物料创建物料选择INV模块下物料的子菜单---主组织物料在弹出窗口中,输入物料名称，说明,在弹性域中填写的说明,对应的是外挂的产品说明。

主要子页面中可修改单位信息。

在库存子页面中，可以选择批次控制,采购物料进出货的时候,就会要求输入批次进行管控。

还可以修改序列等必填信息。

在采购子页面中输入采购员。

核对填写的信息无误后,按CTRL＋S进行保存，观察程序左下角。

出现此提示时，表示保存成功后，点击主组织物料右边标签页。

没有问题,创建物料进行全部组织分配。

点击右边标签页的属性组，返回页面后点击菜单栏的工具,在下拉框中选择类别在弹出的类别分配页面中,在类别弹性域中选择相应产品类别。

然后按CＴRＬ+S进行保存操作。

保存成功后，这样子，物料就算创建好了。

供应商做采购单之前,要创建好供应商，如果系统里已存在，就不用了。

在采购模块PO中，选择供应来源子菜单,供应商在上图页面中点击查询按钮能查找是否存在供应商。

输入相应搜索条件,点击查找进行匹配,可在供应商名称弹性域中选择供应商名称来进行匹配。

可以点击右上角菜单栏下部按钮进行,创建新的供应商。

输入供应商名称后,点击右下角地点按钮在弹出的供应商地点窗口填写相关信息，如地名、地址、城市、省、邮编。

然后按CＴＲL+S进行保存。

在供应商页面子菜单采购中。

可在收货地点的弹性域中选择对应地点。

采购单创建采购单在PO采购模块中选择采购订单的子菜单,采购订单。

在采购订单页面中输入供应商名称，自动生成部分供应商信息,在右上方弹性域中，点击弹出PO题头对话框，填写物料信息和数量,价格等属性后,按CTＲL+Ｓ进行保存。

保存成功后，新建采购单操作就算完成了。

物料跟踪流程

物料跟踪流程公司物料流向：原材料采购——（原材料质检）原材料入库——原材料领料——（半成品质检）半成品入库——半成品领料——成品入库——成品出库一、原材料采购：根据订单需求及仓库库存下采购订单二、原材料入库：货到后，经IQC质检合格后仓库办理入库，仓库收货后点数确认数量，并将实收数填到相应的送货单上，按本公司确认数量开入库单。

填入库单要求如下：1.入库单需正确填写入库日期，供应商，名称，规格，物料编码或所需产品名称。

点数人员在仓管处签，开单人员在制单处签名。

2.入库单按入库日期从小到大连号排列。

不可同时填开多本入库单本。

作废页保留并写上“作废”字样。

三、原材料领用：实行原材料限额领用制，PMC根据生产数量确定原材料计划数，仓库按经PMC签字确认后的领料单备料。

实发数不可多余计划数。

如财务发现有未经PMC确认的领料，仓库人员承担相应费用。

生产应将生产过程中出现的不良品区分放置，分来料不良及生产不良，仓库将来料不良的原材料开退料退回供应商，将生产不良的产品按报废处理，如是来料不良品因仓库或生产不加区分，导致无法退回供应商的，仓库人员及生产部管理人员承担责任。

生产不良补领料计入生产部管理人员绩效工资。

领料单填开要求如下：1.领料单需正确填写领料日期，原材料名称，料号或规格，计划数量，实发数量，特别注意，任何领料单都必须填写唯一对应的生产单号，无单号不发料。

任何领料单必见PMC签字确，否则仓库不发料。

2. 领料单按发生时间顺序按从小到大连号排列。

不可同时填开多本领料单，作废页保留并写上作废字样。

四、半成品入库凡入仓库的半成品必须是良品，即是经QC检测签字确认后的产品。

无QC签字确的半成品仓库可拒收，半成品完工后因不符仓库质检要求而不能入库者，QC承担相应责任。

物料员负责所领用原材料的跟踪，即领用的原材料应有相应数量的半成品或成品入库。

原材料数＝完工良品数+完工不良数+原材料不良数。

此处五金都等大件数量需完全相符，硅胶等小件允许4%的左右的差别。

新产品试产管理流程图(参考模板)

4.1.9试产申请单，作为物料可否大货采购的依据，采购部需收回并存档。
4.2 新产品试产----技术部主导
4.2.1新产品试产申请。当品质、生产部针对试产样机的《新产品样机评审报告》反馈到技术部后，技术部总结评审结果。判定是否可以试产，若OK，由技术部向厂长发出试产申请-《试产申请书》。同时必须准备一台样机（品保确认OK品）、《新产品样机评审报告》、《新产品测试报告》,以及所有工程资料:BOM表、邦定图、贴片图、丝印图、五金图、线材图、产品说明书、规格书、测试作业指导书、工艺流程表，并作为参考资料发放到各相关部门。同时制作测试架和相应的治具,经厂长批准后方可进行下一步。(注:厂长审核后,需将样机返还技术部) 。
的发出、试产问题点的总结与改良,并主导开试产前和试产后的总结会议。
3.2采购部负责新产品试产所需物料的采购,负责老产品的物料更改材质或更换供应商的试产申请及过程跟进。
3.3 物控根据材料的到位状况安排生产部试产。
3.4 仓库负责对检验合格的试产物料分开摆放并及时通知生产部领料。
3.5 生产部负责执行“试产申请单”所要试产的内容（包括品名、规格、数量、功能等）填
02
生效日期:
2013-08-20
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---精心整理，希望对您有所帮助
4.2.2新产品试产通知单的发放，厂长批准试产申请后，由业务部发出《试产通知单》到物控。
4.2.3物控接到试产通知单后，应及时计划试产上线时间，追踪材料的到料时间，经物控经理审核后，将试产通知单转发生产部、技术部、采购部、品质部、货仓。
4.2.4召开试产前会议。技术部在《试产通知单》发出六个工作日后，组织召开试产会议，议程为：
①技术部回复生产、品质部《样机评审报告》的问题点及改善方案。

物料试产管理规范(含表格)

物料试产管理规范（ISO9001-2015）1. 目的为了规范物料试产流程，确保物料试制按规定的要求有序进行，规避由物料造成的量产产品质量问题，特制定此管理规定。

2. 范围适用于公司所有物料的试制，包括小批量试制与中批量试制。

3. 定义物料试产：分为小批量与中批量试产，原则上结构件、包材类、阻容件、电子标准件等只进行小批量试产。

安全件、关键件应进行小批量试产后再中批量试产。

4. 职责4.1 工程部：负责所有物料《试制单》的填写、负责提出物料试产的要求、负责主导与跟进新物料试产全过程、问题点统计分析与改善、参与试产评审。

4.2 采购部：负责小批量试产、中批量试产物料的采购，并参与试产评审。

4.3 物控部：负责小批量试产、中批量试产生产安排。

并参与试产评审。

4.4 品管部：负责小批量试产、中批量试产物料的检验、试验验证、并参与试产评审。

5. 作业内容5.1 新物料小批量试产5.1.1 工程部确定供应商所送样品为合格后，认为有必要进行小批量试产时，工程部负责开出试制单及相关试制条件及要求。

5.1.2 小批量试产物料到仓库后，IQC依据《来料检验规范》实施抽样检验判定、及不合格处理等。

5.1.3 物控部安排生产部进行试产。

5.1.4 生产部按照生产计划安排在要求机型上来试制，问题点记录在《试制单》上。

5.1.5 品质部对试产进行检验/试验验证，并做好检验/试验记录在《试制单》上。

5.1.6 工程部全程跟踪试产整个过程，对生产部提供技术支持，试产不良问题点进行原因分析。

5.1.7 针对试产问题点，由工程部进行汇总与统计，并进行分析与提出改善方案。

5.1.8 小批量试产后，由管理者代表裁决试产结论；若试产不通过时，决定是否继续小批量试产或者更换新供应商物料，并依5.1条款来执行。

品质部IQC 将试产结果扫描发放到相关部门。

5.2 物料中批量试产5.2.1物料小批量试产完成后，由采购部下中批量试产订单。

5.2.2中批量试产物料到仓库后，IQC依据《来料检验规范》实施抽样检验判定、及不合格处理等。

试产物料的跟踪流程

1.目的保证整个试用的过程能够得到有效的控制，通过试用能准确地判决物料的品质。

2.适用范围新分供方来料、第一次使用之物料、特采后要求试用之物料、物料代用审批中要求试用之物料及其它原因需试用之物料3.试产物料跟踪流程/职责和工作要求职责工作要求相关文件/记录IQC领班、组IQC根据特采或代用要求试产，开出《试试产物料长产物料跟踪表》。

跟踪表、进试产物料数量原则上不超过100pcs,特殊料不良处情况数量增加需QE认可。

理单检验员物料贴上蓝色试产贴纸并注明特采试产或代用试产。

表单与物料一起交仓库。

仓储部仓储部填写进出料的情况，并随料将单一试产物料起发给领料部门。

若一次不能将试产的物料发完，则在以后发料时均需随料发放《试产物料跟踪表》。

试产物料需优先发料。

跟踪表SMT、邦定SMT邦定在试产完将半成品入库时需将《试产物料跟踪表》一起交于仓储部。

仓储试产物料部在发半成品时要随冋发出《试产物料跟踪表》。

若使用试产物料的半成品不能一次入库,可复印《试产物料跟踪表》以便使用试产物料的半成品在每次入库时均有《试产物料跟踪表》跟踪表生产、工程生产接到试产物料及单后，在投料前，将试产物料表交于工程部，工程部进行试产物料跟踪跟踪表生产部、OQC生产应通知OQC从哪批开始是用试产物试产物料组长/领班料的，将有用试产物料的批次与其它批次分开放置并做上标识。

跟踪表流程职责工作要求相关文件/记录O QC在整机检查时,要针对该物料在整机情况,有目的地进行检验,产OQC检验员品QE确认并填写意见。

物料QE 物料QE根据各部的试产情况，最终判定试产合格与否IQC 试产结束后返单至IQC试产不合格退料,合格允收编制：审核：批准：。

供应商管理流程(doc范本)

品管判定是否验厂
关键元器件、零部件除文件审核外，需验厂审核的。由采购部组织品管、工程、开发人员对供应商现场审核。
《物料样品的确认流程》
《新供应商申请表》《样品确认表》
《供应商考察报告》
流程
职责
工作要求
相关文件
/记录
采购主管
品管经理
工程部
品管部
生产部
品管部
品管部
品管QE
采购主管
工程主管
验厂合格，采购部通知供应商签订质量协议书和供货合同。
品管部IQC每季对供应商来料质量情况统计汇总，品管（或召集采购部、品管部、工程等相关部门）对供应商评估，对来料质量问题多而无明显改善的供应商,取消其供货资格。
《供应商质量保证协议书》
《供货合同》
《试产物料的跟踪表》
《供应商名单》
《不良来料反馈单》
编制：审核：Fra bibliotek批准：1.目的
通过对供应商的控制，使供应商提供符合质量要求、价格适宜的物料，保证生产的正常进行。对供应商进行评价管理，淘汰不合格的供应商。
2.适用范围
向我公司提供生产用物料、辅料的供应商及代理商（客户指定的供应商除外）。
3.管理评审的流程/职责和工作要求
流程
职责
工作要求
相关文件
/记录
不合格
合格
不
验验厂
厂不合格
合格
采购员
采购员
工程部
品管部
开发中心
采购员
品管QE
工程PIE
开发工程师
采购部负责寻找新供应商，其他部门也可推荐供应商。原则上同规格物料允许有三家合格供应商。
采购部通知供应商送样确认。
样品确认按文件《物料样品的确认流程》执行。

企业管理试产物料的跟踪流程

企业管理试产物料的跟踪流程试产是企业新产品推出市场前的一个重要环节，试产物料的跟踪流程对于确保试产顺利进行、提高试产效率和产品质量至关重要。

下面将介绍一个较为通用的企业管理试产物料的跟踪流程，包括需求分析、物料采购、物料库存管理、物料发放以及物料追溯等环节。

需求分析阶段：在试产开始之前，企业需要对试产所需物料进行需求分析和规划。

这包括确定试产所需物料的种类、数量和质量要求，并将其记录在试产物料清单中，以便后续跟踪和管理。

物料采购阶段：根据试产物料清单，采购部门负责向供应商寻求报价、选择供应商并与其签订采购合同。

合同中应明确物料的型号、规格、数量、交货期限等重要信息，并建立供应商的物料质量追踪和退换货条款。

物料库存管理阶段：采购的物料送达企业之后，仓储部门负责对物料进行收货、验收和入库操作，并及时记录物料的数量、品质等信息。

所有入库的物料都应按照分类储存，设立库区，并进行库存盘点，确保物料的安全性和供应的及时性。

物料发放阶段：根据试产计划和各部门的实际需求，仓储部门负责将所需物料从库存中发放给试产生产线或其他相关部门。

在发放过程中，需要进行票据的登记和核对，以及对物料的数量、规格和质量进行验证，确保发放的物料符合试产的要求。

物料追溯阶段：试产期间，企业需要对每个试产物料的使用情况进行追溯，包括物料的消耗、替换等。

仓储部门应建立物料追溯系统，记录物料的进销存情况，并定期给相关部门生成物料使用报告或库存报表，以便管理部门和决策者对试产物料进行监控和分析。

物料退还和报废阶段：在试产结束后，剩余的物料需要进行退还或报废处理。

采购部门需要与供应商沟通，确定如何处理剩余物料，包括退换货的程序和时间、退款事宜等。

仓储部门负责将剩余物料进行清点、归档和报废处理，确保试产物料的完整性和安全性。

以上是一个较为通用的企业管理试产物料的跟踪流程，当然，不同企业的具体情况和需求也有所不同，因此具体的流程和细节可能会有所改变。

试产物料的跟踪流程

试产物料的跟踪流程试产是产品开发流程中一个重要的环节，而物料准备是试产过程中必不可少的一环。

为了确保试产过程的顺利进行，需要建立一套完善的物料跟踪流程。

本文将介绍试产物料跟踪流程的具体步骤及注意事项。

一、物料需求确认在试产前，需要进行物料需求确认，明确所需物料及数量。

通常可以通过以下途径获取物料需求信息：1. 产品设计部门提供的物料清单；2. 试产工程师根据产品的工艺流程及工作指导书确定所需物料；3. 研发部门提供的样品及样品测试报告。

二、物料采购与供应商选择在确定物料需求后，需要进行物料采购。

具体采购流程如下：1. 制定采购方案：根据物料需求与供应商信息，制定采购方案，包括采购数量、价格等；2. 筛选供应商：根据供应商的综合评估，选择符合要求的供应商，并与其达成合作意向；3. 签订采购合同：与供应商签订采购合同，明确双方的权利和义务；4. 物料采购：按照合同要求，采购所需物料；5. 物料入库：将采购的物料按照标准存放到仓库中。

三、物料领取与发放试产过程中，试产工程师需要按照实际需求领取物料，以确保试产工序的顺利进行。

物料领取与发放的具体步骤如下：1. 试产工程师填写物料领用申请单：包括领用物料的名称、规格、数量等信息；2. 申请单审批：相关部门对物料领用申请单进行审批，并确认申请单的真实性与合理性；3. 领料：经过审批的物料领用申请单交给仓库管理员，仓库管理员根据申请单领取相应的物料，并进行登记；4. 物料发放：试产工程师携带领取的物料进行试产，确保物料的正确使用。

四、物料消耗与追踪试产过程中，需要对物料的消耗情况进行追踪，以确保物料的合理利用。

具体步骤如下：1. 物料消耗记录：试产工程师在试产过程中需记录物料的消耗情况，包括数量、时间、位置等信息；2. 物料追踪：通过对物料消耗记录的统计与分析，追踪物料的使用情况，及时进行补充与调整；3. 物料报废处理：对于损坏、过期或其他不能继续使用的物料，需进行报废处理，并记录相关信息。

物料试产管理规范(含表格)

物料试产管理规范（ISO9001-2015）1. 目的为了规范物料试产流程，确保物料试制按规定的要求有序进行，规避由物料造成的量产产品质量问题，特制定此管理规定。

2. 范围适用于公司所有物料的试制，包括小批量试制与中批量试制。

3. 定义物料试产：分为小批量与中批量试产，原则上结构件、包材类、阻容件、电子标准件等只进行小批量试产。

安全件、关键件应进行小批量试产后再中批量试产。

4. 职责4.1 工程部：负责所有物料《试制单》的填写、负责提出物料试产的要求、负责主导与跟进新物料试产全过程、问题点统计分析与改善、参与试产评审。

4.2 采购部：负责小批量试产、中批量试产物料的采购，并参与试产评审。

4.3 物控部：负责小批量试产、中批量试产生产安排。

并参与试产评审。

4.4 品管部：负责小批量试产、中批量试产物料的检验、试验验证、并参与试产评审。

5. 作业内容5.1 新物料小批量试产5.1.1 工程部确定供应商所送样品为合格后，认为有必要进行小批量试产时，工程部负责开出试制单及相关试制条件及要求。

5.1.2 小批量试产物料到仓库后，IQC依据《来料检验规范》实施抽样检验判定、及不合格处理等。

5.1.3 物控部安排生产部进行试产。

5.1.4 生产部按照生产计划安排在要求机型上来试制，问题点记录在《试制单》上。

5.1.5 品质部对试产进行检验/试验验证，并做好检验/试验记录在《试制单》上。

5.1.6 工程部全程跟踪试产整个过程，对生产部提供技术支持，试产不良问题点进行原因分析。

5.1.7 针对试产问题点，由工程部进行汇总与统计，并进行分析与提出改善方案。

5.1.8 小批量试产后，由管理者代表裁决试产结论；若试产不通过时，决定是否继续小批量试产或者更换新供应商物料，并依5.1条款来执行。

品质部IQC 将试产结果扫描发放到相关部门。

5.2 物料中批量试产5.2.1物料小批量试产完成后，由采购部下中批量试产订单。

5.2.2中批量试产物料到仓库后，IQC依据《来料检验规范》实施抽样检验判定、及不合格处理等。

物料进度跟踪汇报制度模板

物料进度跟踪汇报制度模板一、总则1.1 为了确保项目物料的及时供应，提高项目管理效率，制定本制度。

1.2 本制度适用于公司所有项目物料进度跟踪与汇报工作。

1.3 公司各部门应严格按照本制度执行，确保物料进度跟踪与汇报工作的顺利进行。

二、物料进度跟踪2.1 项目启动阶段，项目负责人应根据项目需求，制定详细的物料清单，包括物料名称、规格、数量、供应商等信息。

2.2 项目负责人根据物料清单，提前与供应商沟通，确保物料供应时间及质量。

2.3 项目执行过程中，项目负责人应定期关注物料进度，与供应商保持密切沟通，确保物料按时供应。

2.4 对于重要物料，项目负责人应建立专门的进度跟踪表，实时更新物料供应情况。

三、物料汇报3.1 项目负责人定期向上级领导汇报物料进度情况，包括已到货物料数量、未到货物料原因、预计到货时间等。

3.2 对于重要物料，项目负责人应实时向上级领导汇报物料供应情况，确保上级领导及时了解物料进度。

3.3 项目负责人在物料供应出现问题时，应及时向上级领导汇报，并提出解决方案。

四、物料进度异常处理4.1 当物料进度出现异常时，项目负责人应立即调查原因，并与供应商协调解决。

4.2 若供应商原因导致物料进度异常，项目负责人应要求供应商采取措施，确保物料及时供应。

4.3 若公司内部原因导致物料进度异常，项目负责人应向上级领导汇报，并协助解决问题。

五、考核与奖惩5.1 对按时完成物料供应的项目负责人给予表扬和奖励。

5.2 对物料进度异常的项目负责人进行考核，并根据实际情况进行处罚。

5.3 对不遵守本制度的项目负责人，公司有权追究其法律责任。

六、附则6.1 本制度自发布之日起实施。

6.2 本制度的解释权归公司所有。

6.3 公司可根据实际情况对本制度进行修改和完善。

样件跟踪流程

试制、技术通知单
供方质量工程师签收，确认是否需要跟踪，对需跟踪样件复印通知存档并登记记录通知转交试制--陈帆，技术--韩秀梅
检验员出初物报告
1. 对于不良的A类配件、新供方，供方质量工程师与供方沟通改善，必要时以报告形式输出。 2. 对于新供方合格样件，对数据进行分析，关键尺寸波动范围较大者调查原因，要求供方采取有效措施进行预防。
韩秀梅--跟踪技术通知，追回整车编号
陈帆--跟踪试制通知，收回实物评价表（必须附有整车编号）
1. 完成后的技术通知交与供方质量工程师 2. 实物评价交与钱部签字进行判定，邮件形式输出给采购。

新物料试产跟踪单模板

承认/日期：担当/日期：Biblioteka XXXXXXXXX科技有限公司
新物料试产跟踪单
N0: 产品名称型号规格试产类别评审内容： □新物料的资料(承认书,SGS报告),是否齐全,以及规格型号,外观丝印,品牌供应商是否与承认书相符 □新物料的检测(外观,如,五金类表面等;机构尺寸,如:五金,线材,PCB板等;制作工艺;电气性能测试) □新物料的适用性及供应商质量保证能力。填写内容: □不良现象及维修结果(如有需填写) □资料是否OK,即物料是否与承认书描述一致 □检测手段,工具,检测对象生产部意见：工程部意见：投入数量试产时间完成数量不良率％表格编码：WD-EG-018-A1
□新产品小批量 □设计更改小批量 □新材料 □材料更改 □其他
承认/日期：担当/日期： PMC意见：品质部意见：
承认/日期：担当/日期：
承认/日期：担当/日期：鉴定结论： □1.NG不能使用 □2.试用OK,可继续使用 □3.试用有小部分不良,继续试用. 备注:若有电气性能不良的,作好维修记录并写明不良现象,更换元器件后作进一步分析.

试产物料的跟踪流程

结束
OQC 检验员
OQC 在整机检查时，要针对该物料在整
机情况，有目的地进行检验，产品 QE 确认并填写意见。
物料 QE
物料 QE 根据各部的试产情况，最终判
定试产合格与否
IQC
试产结束后返单至 IQC 试产不合格退料，合格允收
编制：
审核：
批准：
4
产物料跟踪表》。试产物料数量原则上不超过 100pcs，特殊情况数量增加需 QE 认可。物料贴上蓝色试产贴纸并注明特采试产或代用试产。表单与物料一起交仓库。
试产物料跟踪表、进料不良处理单
仓储部
SMT、邦定
生产、工程
生产部、 OQC 组长/领班
仓储部填写进出料的情况，并随料将单
一起发给领料部门。若一次不能将试产的物料发完，则在以后发料时均需随料发放《试产物料跟踪表》。试产物料需优先发料。
试产物料跟踪表
SMT、邦定在试产完将半成品入库时需将
《试产物料跟踪表》一起交于仓储部。仓储部在发半成品时要随同发出《试产物料跟踪表》。若使用试产物料的半成品不能一次入库，可复印《试产物料跟踪表》以便使用试产物料的半成品在每次入库时均有《试产物料跟踪表》
3. 试产物料跟踪流程/职责和工作要求
流程
职责
工作要求
相关文件 /记录
2
开始
IQC 开出试产物料跟踪表
仓储部填写进出料
SMT 情况，并随料将单邦一起给领料部门定物料 SMT、邦定
填写试产情况
生产在投料前将表交于工生程产在投料长
检验员
IQC 根据特采或代用要求试产,开出《试
生产接到试产物料及单后，在投料前，