低压铸造ppt

液面加压控制系统（供气系统）
作用：正确控制对铸型的充型和增压
设计：根据不同铸件要求，实现充型速度自由 可调，坩埚液面下降、气压泄露可以补偿，保 压压力可调，连续生产时工艺再现性好。
工作要稳定可靠
结构要使维修方便
手动
气源：空气压缩机
半自动 计算机控制
5.7 特殊低压铸造工艺
5.7.1压差法低压铸造
• 2、浇注和凝固压力可根据需要进行调整， 由于填充压力适当，可适用于各种铸型（金 属型、砂型等）。
• 3、有较好的补缩作用 由于在压力作用下充型，冷凝、能对浇口起 补缩作用；且能实现自上而下的顺序凝固， 铸件组织致密，机械性能好。
低压铸造时铸件的凝固过程
• 4、多采用金属铸型，生产效率高 • 进行低压铸造需解决坩锅以及坩锅与铸型间
铸型 型腔 浇道 密封盖 进气管
金属液 升液管 坩埚；
低压铸造工艺原理
不带保温炉
1-坩埚 2-升液管 3-金属液 4-进气管 5-密封盖 6-浇道 7-型腔 8-铸型
低压铸造工艺原理
• 它是向储有金属液的坩锅中通入2~6N/mm²压力的 压缩空气或惰性气体，并作用在液面上，金属液自 下而上通过升液管压入铸型型腔，并保持一定的压 力（或适当增压），直到铸件凝固为止。然后去除 液面压力，升液管及浇注系统中的未凝固金属液又 在重力作用下流回坩锅。
P=H·ρ·μ P—气体压力；H—金属液上升距离； ρ—金属液重度；μ—阻力系数。
升液压力—当金属液面上升到浇口附近所需要的 压力。 升液压力反映了金属液在升液管内的上升速度。
有利于型腔排气 上升速度应尽可能缓慢： 防止金属液喷溅
（2）充型压力和充型速度 充型压力是指使金属液充型上升到铸型顶部
所需的压力。在充型阶段，金属液面的上升压速 度就是充型速度。
高于最小值，防止冷隔和欠铸
充型速度
不能过快，紊流卷气冲击铸型
（3）增压和增压速度
金属液充满型腔后，再继续增压，使铸件的结晶 凝固在一定大小的压力作用下进行，这时的压力叫 结晶压力。结晶压力越大，补缩效果越好，最后获 得的铸件组织也愈致密。但通过结晶增大压力来提 高铸件质量，不是任何情况下都能采用的。
按铸型与保温炉的连接方式，可分为下列两种类型： 顶铸式低压铸造机 侧铸式低压铸造机
顶铸式低压铸造机
铸型置于保温炉的顶部， 一台炉只能安放一副铸 型，是目前用得较广的 机型。
结构简单，操作方便，但 生产效率低，铸件冷却 缓慢，凝固时间长，热 应力严重；
侧铸式低压铸造机
铸型置于保温炉的侧 面，铸型和保温炉由 升液管连接。一台保 温炉可供两副或多副 铸型交替作业，也可 同时作业。
（2）对壁厚比较均匀的铸件，可通过上、下不同 的加工余量，使铸件毛坯壁厚上薄下厚，以利于 顺序凝固。
用砂型时可上、下采用不同厚度的冷铁； 用金属型时可将金属型壁厚上、下做得不一样， 以保证铸件得到顺序凝固。
（3）对壁厚差很大的特殊结构铸件，往往需采 用特殊的方法：
Ⅰ、对铸件很厚处，可在低压铸型对应部分局部 镶铜，并吹风或通水强制冷却；
Ⅱ、对复杂的缸盖，在总体上采用水冷，局部用 空气冷却；
Ⅲ、对复杂铸件不同部位也可采用不同导热系数 的涂料或改变涂料层厚度来控制铸件的冷却速度。
5.5.3低压铸造浇注系统设计
低压铸造浇注系统应满足顺序凝固的要求，还应保证金属液 流动平稳，除渣效果好，并能提高生产效率，节约金属液， 浇注便于清除浇冒口。
13
布氏硬度HBS
铸态 热处理
70～80 95～ 115
75～85
90 84～ 100
—
100～ 120
— —
70～80
—
21～24 —
98
备注
合金 为ZAl Mg1 0
金属型
—
低压铸造
440～
—
450
17～22 —
120～ 125
5.5 低压铸造的工艺设计
5.5.1低压铸造所用的铸型
1、金属型
金属型 低压铸造
砂型铸造
砂型铸造 低压铸造
砂型铸造
抗拉强度σb(Mpa) 铸态 热处理
140～ 180
170～ 230
170～ 210
300
345～ 374
—
240～ 320
— —
350～ 360
砂型铸造
—
低压铸造
390～ 395
断后伸长率δ(%)
铸态 热处理
—
—
—
—
15
—
18.5～ — 48.7
—
对于筒体铸件，当铸件直径大于400mm就可 采用2个升液管。
薄壁筒体铸件双升液管浇注系统示意图
对于易氧化的金属应采用开放式浇注系统。 对不易氧化的金属常采用封闭式浇注系统。
内浇道具体尺寸可采用热节圆法、模数法、经验法等计算 方法加以确定，再在生产中试模、修正。
对于使用单个内浇道的铸件一般采用： F升液管出口:F横:F内 =（2～2.3）:（1.5～1.7）:1
5.5.2低压铸造工艺设计原则
铸件远离浇口的部位先凝固，让浇口最后凝固，使 铸件在凝固过程中通过浇口得到补缩，实现顺序凝 固。常采用下述措施：
• 浇口设在铸件的厚壁部位，而使薄壁部位远离浇口； • 用加工余量调整铸件壁厚，以调节铸件的方向性凝固； • 改变铸件的冷却条件。
（1）浇口设在铸件的厚壁部位，而使薄壁部位远离 浇口
结晶压力的通常取值范围在（0.1~0.25MPa）
（4）保压时间 型腔压力增至结晶压力后，并在结晶压力下保
持一段时间，直到铸件完全凝固所需要的时间叫保 压时间。
保压时间不够：铸件未完全凝固就卸压，型腔中的 金属液将会全部或部分流回流，造成铸件“放空” 报废。
保压时间过长：浇口残留过长，降低工艺收得率， 造成浇口“冻结”，铸件出型困难。
浇注温度一般比重力铸造低10～20℃；
（6）铸型涂料 采用金属型低压铸造时需涂刷涂料，目的提高铸型 寿命。
5.2.3 低压铸造具体的充型工艺
低压充型工艺的压力曲线
上端 敞开 的有 明冒 口的 铸型
5.2.3 低压铸造具体的充型工艺
湿砂型、 薄壁复 杂金属 型件
低压充型工艺的压力曲线
5.2.3 低压铸造具体的充型工艺
低压铸造来自百度文库画演示
低压铸造过程：
金属材料熔炼→封闭炉体→制备模具→预热模 具→制备复合型芯→合模→低压浇铸成型→ 高压补缩、保压→铸件成型后→放气→结晶 凝固→开型→取出铸件→清理。
5.2.2低压铸造工艺规范
低压铸造的工艺规范包括充型、增压、铸型预热 温度、浇注温度，以及铸型的涂料等。 （1）充型和增压 低压铸造的充填完全由坩埚中金属液面气体的压 力实现。
浇注方式 低压铸造多采用底注式浇注系统。为达到顺序凝固，一
般铸件薄壁部位朝上，厚壁部位朝下，内浇道开设在铸件的 厚壁部位。 内浇道
对较大的、有多处热节的铸件，可采用多个内浇道。如 对于箱体类铸件如汽缸盖铸件，采用升液管（直浇道）、横 浇道和5个内浇道。
材质：ZAl104 铸件重量：10.5kg 外形尺寸： 495mm×155m m×100mm 壁厚：5mm 耐压：0.6Mpa
金属型多用于大批、大量生产的有色金属铸件。
2、非金属型
非金属铸型多用于单件小批量生产，如砂型，石墨 型，石膏型，陶瓷型和熔模型壳等都可用于低压铸造，而 生产中采用较多的还是砂型。但低压铸造用砂型的造型材
料的透气性和强度应比重力浇注时高，型腔中的气体，全
靠排气道和砂粒孔隙排出。
选用铸型参考原则：
（1）铸件精度或质量要求较高，形状一般、生产 批量较大的有色金属铸件，可选用金属型。
生产效率高，装料、 撇渣和处理金属液都 方便，同时铸型受热 条件得到改善，热能 耗量小。
保温炉及密封坩埚系统
炉体
保温炉及密封坩埚系统
熔池 密封盖
升液管
保温炉的炉型：焦炭炉，煤气炉，电阻炉，感应炉等。
目前广泛使用的是电阻加热炉，其次是感应炉。
铸型开合机构
铸型开合机构主要有手动式、机械传动式、气动传动式 和液压传动式等几种。
（5）铸型温度及浇注温度 低压铸造可采用各种铸型，对非金属型的工作
温度一般都为室温，无特殊要求，而对金属型的工 作温度就有一定的要求。如低压铸造铝合金时，金 属型的工作温度一般控制在200～250 ℃ ，浇注薄 壁复杂件时，可高达300～350 ℃ 。实践证明，在 保证铸件成型的前提下，铸型温度愈低愈好。
的密封问题。 • 当采用砂型时，铸型安装比较麻烦，生产效
率低，应用较少；采用金属铸型则生产效率 高，应用较广。低压铸造的铸件精度和表面 质量取决于所用铸型的种类。 • 5、低压铸造设备简单，投资少,易于实现。
低压铸造主要缺点：
升液管寿命短，且在保温过程中金属液易 氧化和产生夹渣。
进行低压铸造需解决坩锅以及坩锅与铸型 间的密封问题。
（2）铸件内腔复杂，不能用金属芯时，可用砂芯， 外部用金属型。
（3）精度要求不高的大、中型铸件，在单件或小 批量生产时，可采用砂型。
（4）铸件精度要求较高、成批生产时可用壳型。
（5）精度要求较高的大、中型铸件适宜用 陶瓷型。
（6）铸件形状复杂、精度要求高的中小件 适宜采用熔模型壳。
（7）对特殊要求的单件、小批生产的铸件 可采用石膏型、石墨型等。
不带保温炉
1-坩埚 2-升液管 3-金属液 4-进气管 5-密封盖 6-浇道 7-型腔 8-铸型
5.4 低压铸造的应用
低压铸造主要用来铸造一些质量要求高的铝合金和镁 合金铸件，如气缸体、缸盖、曲轴箱和高速内燃机的 铝活塞等薄壁件。
几种铸造方法铸件的力学性能比较
力学性能 铸造方法
金属型铸造
铝合金 铜泵体 铝壳体
低压充型工艺的压力曲线
厚壁砂 型件缓 慢增压 结晶
5.2.3 低压铸造具体的充型工艺
低压充型工艺的压力曲线
金属型、 石墨型 急速增 压结晶 工艺， 改善补 缩效果
5.3 低压铸造的特点
• 1、提高了铸型寿命和铸件质量 • 低压铸造既克服了重力铸造流动性差、铸件
成形不良和易形成缩孔及缩松的缺点；又克 服了压力铸造填充速度过快，对铸型型腔的 冲刷作用大，使铸型寿命降低和易在铸件上 产生气孔的缺点。
对于薄壁复杂铸件，排气问题更为重要。因此，为了顺 利排除气体，除了配合部分的间隙外，应在分型面上 开设排气沟槽，尤其在距离金属入口最远处、型腔深 凹部位的“死角”及型腔最高部位上，必须采取有效 的排气措施（如设排气孔或通气塞）。
5.6 低压铸造设备
低压铸造设备主要由：
三部分
保温炉及密封坩埚系统 机架及铸型开合机构 液面加压控制系统
低压铸造的主要特点：
• 低压，自下而上，充型平稳
1）液态金属在压力作用下由下而上地充满 型腔，并在外力的作用下结晶凝固，进行 补缩； 2）低压铸造的充型过程即与重力铸造不同， 又与压力铸造有区别（压力铸造为高速高 压几十至几百兆帕，而低压铸造为 0.02~0.06MPa。
低压铸造工艺原理
带保温炉
利用铸型与坩埚之间的压力差进行充型。目的提高 结晶压力，使铸件更加致密。 分为增压法和减压法两类。 增压法工艺过程：保温炉与铸型密封，通入压缩空 气，金属液部分增压，充型凝固。 减压法工艺过程：保温炉与铸型密封，通入压缩空 气，逐步降低铸型区域气压，充型凝固。
• 汽车轮毂由于质量要求高，本身结构又适于 低压铸造，而且需求量大，因此极大地推动 了低压铸造技术的发展。英国在60年代率先 发展低压铸造汽车轮毂，其后美国、日本、 西德相继发展。
• 1981年低压铸造汽车铸铝轮毂市场占有率仅 4%，1994年扩大到40%，至2000年市场份 额则扩大到了60%。
冒口设计
一般情况下多采用暗冒口，只有特殊需要时才采用明冒 口。
铸型的排气
低压铸造尤其是金属型透气性很差。金属液充填时，型 腔中的气体如果不能迅速排出，就会成为阻碍金属液 继续充填的 “反压力”。具有一定压力的气体，或进 入金属液内部，或阻碍金属液顺利充满型腔，造成铸 件产生气孔、冷隔或轮廓不清晰等缺陷。
第五章
低压铸造
低压铸造
低压铸造概述 低压铸造工艺过程 低压铸造工艺特点及应用 低压铸造工艺设计 低压铸造设备
5.1 概述
低压铸造是液体金属在压力作用下充填型腔， 以形成铸件的一种方法。由于所用的压力较低， 所以叫做低压铸造。
低压铸造最早由英国人E. F. LAKE于1910年提 出并申请专利。1950年以后由于汽车工业的 发展，使低压铸造工艺和设备有了一个飞跃。
5.2 低压铸造工艺
5.2.1低压铸造工艺过程
1）将金属、升液管和铸型装配好，盖好密封盖。 2）向密封金属液的坩埚中，通入干燥的压缩空气，
使金属液在压力作用下，自下而上地通过升液管 而进入铸型，并在压力下凝固。 3）解除压力，使升液管和浇注系统中未凝固的金属 液流回坩埚。 4）打开铸型，取出铸件。