机械装配技术标准

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机械装配工艺的技术要求

机械装配工艺的技术要求机械装配工艺是指将零部件按照一定的顺序和方法进行组装，以完成整个产品的加工过程。

在机械装配过程中，技术要求是保证产品质量和生产效率的关键。

本文将从工艺流程、设备要求、操作要点和质量控制等方面，介绍机械装配工艺的技术要求。

一、工艺流程机械装配工艺的流程一般包括以下几个步骤：零部件清洗、零部件检验、零部件配套检查、零部件预组装、总装调试和成品检验。

每个步骤都有其特定的技术要求，下面将逐一进行介绍。

1.零部件清洗：在装配前，需要对零部件进行清洗，以去除表面的油污、灰尘等杂质。

清洗过程要注意采用适当的清洗剂和工艺，避免对零部件造成损伤。

2.零部件检验：在清洗完成后，需要对零部件进行检验，确保其尺寸、形状和质量符合要求。

检验过程应严格按照相关标准和规范进行，避免缺陷零部件的装配。

3.零部件配套检查：在装配前，需要对配套零部件进行检查，确保其互换性和配合精度。

配套零部件的尺寸、形状和质量要与主体零部件相匹配，以保证装配的顺利进行。

4.零部件预组装：在配套零部件检查合格后，可以进行零部件的预组装。

预组装过程中，要注意安装顺序、紧固力矩和润滑剂的使用，以确保零部件的正确安装和相互配合。

5.总装调试：在零部件预组装完成后，可以进行总装调试。

总装调试包括外观检查、功能测试和性能调整等环节，确保产品的外观质量和工作性能符合要求。

6.成品检验：总装调试完成后，需要对成品进行检验，确保产品的质量达到标准要求。

成品检验应包括外观检查、功能测试和性能测试等内容，以保证产品的合格出厂。

二、设备要求机械装配工艺中，所需设备包括清洗设备、检验设备、预组装设备和调试设备等。

这些设备要求具备以下特点：1.清洗设备：清洗设备应具备良好的清洗效果和操作便捷性，能够满足清洗零部件的要求。

清洗设备的温度、压力和清洗剂的种类应根据零部件的材质和清洗要求确定。

2.检验设备：检验设备应具备高精度和可靠性，能够准确检测零部件的尺寸、形状和质量。

机械装配工艺标准及方法

机械装配标准与方法第一节零部件的清洗一, 装配前应了解设备的结构,装配技术和工艺要求.对需要装配的零,部件配合尺寸,相关精度,配合面,滑动面应进行复查和清洗处理,并应按照标记及装配顺序进行装配. 二,清洗设备及装配件表面的防锈油脂,宜采用下列方法: 1,对设备及大,中型部件的局部清洗,宜采用现行国家标准《溶剂油》,《航空洗涤汽油》,《轻柴油》,乙醇和金属清洗剂进行擦洗和涮洗;金属清洗剂应符合本规范附录十一的规定. 2,对中,小型状较复杂的装配件,可采用相应的清洗液浸泡,浸洗时间随清洗液的性质,温度和装配件的要求确定,宜为2-20min,且宜采用多步清洗法或浸,涮结合清洗;采用加热浸洗时,应控制清洗液温度;被清洗件不得接触容器壁. 3,对形状复杂,污垢粘附严重的装配件宜采用溶剂油,蒸汽,热空气,金属清洗剂和三氯乙烯等清洗液进行喷洗;对精密零件,滚动轴承等不得用喷洗法. 4,当对装配件进行最后清洗时,宜采用超声波装置,并宜采用溶剂油,清洗汽油,轻柴油,金属清洗剂和三氯乙烯等进行超声波清洗. 5,对形状复杂,油垢粘附严重,清洗要求高的装配件,宜采用溶剂油,清洗汽油,轻柴油,金属清洗剂,三氯乙烯和碱液等进行一喷联合清洗. 三,设备加工表面上的防锈漆,应采用相应的稀释剂或脱漆剂等溶剂进行清洗. 四,设备零,部件经清洗后,应立即进行干燥处理,并应采取防返锈措施. 五, 设备组装时,一般固定结合面组装后,应用塞尺检查,入深度应小于移动长度应小于检验长度的1/10;重要的固定结合面紧固后,用塞尺检查,不得入;特别重要的固定结合面,紧固前后均不得入. 六,带有内腔的设备或部件在封闭前,应仔细检查和清理,其内部不得有任何异物.七,对安装后不易拆卸,检查,修理的油箱或水箱,装配前应作渗漏和气密检查. 螺栓,键,定位销的装配一,装配螺栓时,应符合下列要求: 1,紧固时,宜采用呆扳手,不得使用打击法和超过螺栓许用应力. 2,螺栓头,螺母与被连接件的接触应紧密,对接触面积和接触间隙有特殊要求的,尚应按技术规定要求进行检验. 3,有预紧力要求的连接应按装配规定的预紧力进行预紧,可选用机械,液压拉伸法和加热法;钢制螺栓加热温度不得超过400℃. 4,螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母2-4个螺距; 沉头螺钉拧紧后,钉头应埋入机件内,不得外露. 5,有锁紧要求的,拧紧后应按其技术规定锁紧;用双螺母锁紧时,薄螺母应装在厚螺母之下;每个螺母下面不得用2个相同垫圈. 二,不锈钢,铜,铝等材质的螺栓装配时,应在螺纹部分涂抹润滑剂. 三,有预紧力要求的螺栓连接,其预紧力可采用下列方法测定: 1,应利用专门装配中的扭力扳手,电动或气动扳手等,直接测得数值. 2,测量螺栓拧紧后伸长的长度L m(图1)应按下式计算: L m=L s+P0/C L 式中L m—螺栓伸长后的长度(m m); L s—螺栓与被连接间隙为零时的原始长度(m m); P0—预紧力为设计或技术文件中要求的值(N) C L—螺栓刚度,可按本规范附录十四的规定计算. 图1伸长后的螺栓四,装配精制螺栓和高强度螺栓前,应按设计要求检验螺孔直径的尺寸和加工精度. 五, 高强螺栓在装配前,应按设计要求检查和处理被连接件的结合面;装配时,结合面应干燥,不得在雨中装配. 六, 高强螺栓及其紧固件应配套使用.旋紧时,应分两次拧紧,初拧扭距值不得小于终拧扭距值的30%;终拧扭距值应符合设计要求,并按下式计算: M=K(P+△P)· d 式中M—终拧扭距值(N·m); P—设计预拉力(K N); △P—预紧力损失值,宜为预拉力值的5%—10%(K N); K—扭距系数,可取—; d—螺栓公称直径(m m) 七,装配扭剪型高强螺栓应分两次拧紧,直至将尾部卡头拧掉为止,其终拧扭距可不进行核算. 八,现场配制的各种类型的键,均符合国家现行标准《装配通用技术条件》规定的尺寸和精度.键用型钢的抗拉强度不应小于588N/m m2. 九,键的装配应符合下列要求: 1,键的表面应无裂纹,浮锈,凹痕,条痕及毛刺,键和键槽的表面粗糙度,平面度和尺寸在装配前均应检验. 2,普通平键,导向键,薄型平键和半圆键,两个侧面与键槽应紧密接触,与轮毂键槽底面不接触. 3,普通楔键和钩头楔键的上,下面应与轴和轮毂的键槽底面紧密接触. 5,切向键的两斜面间以及键的侧面与轴和轮毂键槽的工作面间,均应紧密接触;装配后,相互位置应采用销固定. 十,销的装配应符合下列要求: 1,检查销的型式和规格,应符合设计及设备技术文件的规定. 2,有关连接机件及其几何精度经调整符合要求后,方可装销. 3,装配销时不宜使销承受载荷,根据销的性质,宜选择相应的方法装入;销孔的位置应正确.4,对定位精度要求高的销和销孔,装配前检查其接触面积,应符合设备技术文件的规定;当无规定时,宜采用其总接触面积的50%-75%. 5,装配中,当发现销和销孔不符合要求时,应铰孔,另配新销;对定位精度要求高的,应在设备的几何精度符合要求或空运转实验合格后进行. 第三节联轴器装配一,凸缘联轴器(图2)装配时,两个半联轴器端面应紧密接触,两轴心的径向位移不应大于.图2凸缘联轴器二, 弹性套柱销联轴器(图3)装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表1的规定. 图3弹性套柱销联轴器弹性套柱销联轴器装配允许偏差表 1 联轴器外形最大尺寸 D (m m) 两轴心径向位移(m m) 两轴线倾斜端面间隙s(m m)7 11000 2～ 4809 510 6 1303～ 5 160 190 22 4 4～ 6 250 31 5 400 47 55～7 600三,弹性柱销联轴器(图4)装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表2规定. 图4弹性柱销联轴器弹性柱销联轴器装配允许偏差表 2 联轴器外形最大直径 D(m m) 两轴心径向位移(m m) 两轴线倾斜端面间隙s (m m) 90～1601000 2～ 3 195～200 ～ 4 280～3203～ 5 360～410 4～ 6 4805～7 540 6～8630 四, 弹性销轴齿式联轴器(图5)装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表3的规定. 图5弹性柱销目齿式联轴器弹性柱销齿式联轴器装配允许偏差表 3 联轴器外形最大直径 D (m m) 两轴心径向位移(m m) 两轴线倾斜端面间隙s (m m) 78～1181000158～2604～ 5 300～51 56～8 560～77010 860～115813～1 5 1440～164018～20 五,齿式联轴器(图6)装配时应符合下列要求: 1,装配时两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表4规定. 2,联轴器的内,外齿的啮合应良好,并在油浴内工作,其中小扭距,低转速的应选用符合国家现行标准《锂基润滑脂》的Z L-4润滑脂,大扭距,高转速的应选用符合国家现行标准《齿轮油》的H L20,H L30润滑油,并不得有漏油现象. 图6齿式联轴器齿式联轴器装配允许偏差表 4 联轴器外形最大直径 D (m m) 两轴心径向位移(m m) 两轴线倾斜端面间隙s (m m)170～18 51000 2～ 4 220～250290～4301000 5～7 490～5901000 680～7807～10 六, 梅花形弹性联轴器(图7装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表5的规定.图7梅花形弹性联轴器梅花形弹性联轴器装配允许偏差表 5 联轴器外形最大直径 D (m m)两轴心径向位移(m m) 两轴线倾斜端面间隙s (m m) 501/1000 2～ 4 70～10 5125～1703～ 6 200～2302606～8 300～40010007～9 七,当测量联轴器端面间隙时,应使两轴窜动到端面间隙为最小尺寸的位置. 第四节制动器装配一,盘式制动器装配应符合下列要求: 1,制动盘的端面跳动不应大于. 2,同一副制动器两闸瓦工作面的平行度不应大于. 3,同一副制动器的支架端面与制动盘中心线平面间距离h(图8)的允许偏差为±;制动器支架端面与制动盘中心平面的平行度不得大于. 4,闸瓦与制动盘的间隙应均匀,其值宜为1m m. 5,各制动器制动缸的对称中心与主轴轴心在铅垂面内的重和度△值不应大于3m m.(图9) 图8盘式制动器支架1-支架;2-筒体;3-闸瓦;4-制动盘中心面;5-制动盘图9盘式制动器瓦块式制动器装配时,应符合下列要求: 1,制动器各销轴应在装配前清洗洁净,油孔应畅通;装配后应转动灵活,无阻滞现象. 2,同一制动轮的两闸瓦中心应在同一平面内,其允许偏差不得大于2m m. 3,闸座各销轴轴线与主轴轴线的铅垂面M-M间的水平距离b的允许偏差为±1m m. 4,闸座各销轴轴线与主轴轴线水平面N-N的垂直距离h的允许偏差为±1m m. 5,闸瓦铆钉应低于闸皮表面2m m;制动梁与挡绳板不应相碰,其间隙c值应小于5m m. 6,松开闸瓦时,制动器的闸瓦间隙s应均匀,且不应大于2m m. 7,制动时,闸瓦与制动轮接触良好,平稳;各闸瓦在长度和宽度方向与制动轮接触不得小于80%. 8,油压或气压制动时,达到额定压力后,在10m i n内压力降不应大于.图10瓦块制动器1—闸瓦;2—制动轮;3—制动梁;4—卷筒三, 带式制动器(图11)各连接销轴应灵活,无卡住现象;摩擦内衬与钢带铆接应牢固,不得松动.铆钉头应埋于内衬内,其铆钉头与内衬表面的距离不得小于1m m;制动带退距ε值应按表6选取.图11带式制动器带式制动器退距ε值表 6 制动轮直径D(m m) 制动带退距ε(m m) 100～2003001400～500～600～800第五节具有过盈的配合件装配一, 在常温下装配时应将配合面清洗洁净,并涂一薄层不含二硫化钼添加剂的润滑油;装入时应均匀,不得直接打击装配件. 二, 纵向过盈连结的装配宜采用压装法.压装设备的压力,宜为压入力的倍;压入或压出速度不宜大于5㎜/s.压入后24h内,不得承受负载.压入力可按下列公式计算:P x i=P f m a x·π·d f·L f·μ式中C a,C i——系数,由现行国家标准《公差与配合过盈配合计算和选用》G B5371-85表4中查得; Q a——包容件直径比; P x i——压入力(N); P f m a x——最大结合力(N);d f——结合直径(m m); L f——结合长度(m m); μ——摩擦系数q i——被包容件直径比; v a——包容件泊松比; v i——被包容件泊松比——最大过盈量(m m);E a——包容件弹性模量;E i——被包容件弹性模量; 三, 用液压充油法装配配合件时,应先按技术要求检查配合面的表面粗糙度.当无规定时,其粗糙答应在之间.对油沟,棱边应刮修倒圆. 四,横向过盈连结的装配宜采用温差法,并应符合下列要求: 1,加热包容件时,加热应均匀,不得产生局部过热.未经热处理的装配件,加热温度应小于400℃;经过热处理的装配件,加热温度应小于回火温度.热装的最小间隙,可按表7选取.加热温度可按下式计算: 式中t r——包容件加热温度; Y m a x——最大在过盈值; Δ——最小装配间隙; α2——加热线膨胀系数; d——配合直径; 冷,热装最小间隙表7 配合直径d(m m) ≤3 3～ 6 6～10 10～18 18～30 30～50 50～80 最小间隙(m m)配合直径d(m m) 80～120 120～180 180～250 250～31 5 315～400 400～500 >500 最小间隙(m m)2,冷却被包容件时,冷装的最小间隙可按表7选取,冷却温度可按下式计算: 式中t1—被包容件冷却温度; α1—冷却线膨胀系数;五, 温差法装配时,应按设备技术文件规定检查装配件的相互位置及相对尺寸.加热或冷却均不得使其温度变化过快;并应采取防止发生火灾及人员灼伤或冻伤的措施. 第六节滚动轴承装配一, 装配滚动轴承前,应测量轴承配合尺寸,按轴承的防锈方式选择适当的方法清洗洁净;轴承应无损伤,无锈蚀,转动应灵活及无异常声响. 二,采用温差法装配滚动轴承时,轴承被加热温度不得高于100℃;被冷却温度不得底于-80℃. 三, 轴承外圈与轴承座或箱体孔的配合应符合设备技术文件的规定.对于部分式轴承座或开式箱体,部分接合面应无间隙;轴承外圈应与轴承座在对称中心线的120°范围内与轴承盖在对称中心线90°范围内应均匀接触,并应采用塞尺检查,塞入长度应小于外圈长度的1/3.轴承外圈与轴承座或开式箱体的各半圆孔间不得有夹帮现象.各半圆孔的修帮尺寸应符合表8的规定. 滚动轴承装配修帮尺寸表8四,轴承与轴肩或轴承座档肩应紧靠;园锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴承肩的间隙不得大于.轴承盖和垫圈必须平整,并应均匀地紧贴在轴承端面上.当设备技术文件有规定时,可按规定留出间隙. 五, 装配轴两端用径向间隙不可调的,且轴的轴向位移是以两端盖限定的向心轴承时,应留出间隙c(图12).当设备技术文件无规定时,留出间隙可取当温差变化较大或两轴中心距L大于500mm时,其留出间隙可按下式计算: C=L·α·△t+ 式中c—轴承外圈与端盖间的间隙(m m); L—两轴承中心距(m m) α—轴材料的线膨胀系数,宜取α为12×10-6(1/℃); △t—轴工作时温度与环境温度差(℃). 图12轴承装配间隙 c 六, 单列圆锥滚子轴承,向心推力球轴承,双向推力球轴承的轴向游隙应按表10调整;双列和四列圆锥滚子轴承在装配时,均应检查其轴向游隙,并应符合表9或表11的要求. 双列圆锥滚子轴承的轴向游隙表9滚动轴承的游隙表10 四列圆锥滚子轴承的轴向游隙表1 1 七, 向心轴承,滚针轴承,螺旋滚子轴承装配后应转动灵活.当采用润滑脂的轴承时,装配后在轴承空腔内应加注65%-80%空腔容积的清洁润滑脂,但稀油润滑的轴承,不得加注润滑脂. 第条单列向心球轴承,向心推力圆锥滚子轴承,向心推力球轴承装在轴颈上和轴承座内的轴向预紧程度,应按轴承标准或设备技术文件规定执行. 第七节密封件装配一,使用密封胶时,应将结合面上的油污,水分,铁锈及其他污物清除干净.二, 压装填料密封件时,应将填料圈的接口切成45°的剖口,相邻两圈的接口,应错开大于90°.填料圈不宜压的过紧,压盖的压力,应沿圆周均匀分布. 三, 油封装配时,油封唇部应无损伤,应在油封唇部和轴表面涂以润滑剂;油封装配方向,应使介质工作压力把密封唇部紧压在主轴上(图不得装反.油封在壳应可靠地固定,不得有轴向移动或转动现象. 四, 装配O形密封圈时,密封圈不得有扭曲和损伤,并正确选择预压量.当橡胶密封圈用于固定密封和法兰密封时,其预压量宜为橡胶圈直径的20%-25%;当用于动密封时,其预压量宜为橡胶圈直径的10%-15%. 五, 装配V,U,Y形密封圈时,支承环,密封环和压环应组装正确,且不宜压得过紧;凹槽应对着压力高的一侧,唇边不得损伤. 六,机械密封(图13)的装配应符合下列规定:图13油封结构1—主轴;2—密封唇部;3—拉紧弹簧;4—金属骨加;5—橡胶皮碗图14机械密封结构1—防转销;2—静环密封圈;3—静环;4—动环;5—弹簧1,机械密封零件不应有损坏,变形;密封面不得有裂纹,擦痕等缺陷. 2,装配过程中应保持零件的清洁,不得有锈蚀;主轴密封装置动,静环端面及密封圈表面等,应无异物,灰尘. 3,机械密封的压缩量应符合设备技术文件规定. 4,装配后用手盘动转子应转动灵活. 5,动,静环与相配合的元件间,不得发生连续的相对转动,不得有泄漏. 6,机械密封的冲洗及密封系统,应保持清洁无异物. 七,防尘节流环密封,防尘迷宫密封(图15)的装配,应符合下列规定:1,防尘节流环间隙,防尘迷宫缝隙内应填满润滑脂(气封除外). 2,密封缝隙应均匀. 图15防尘节流环和防尘迷宫密封第八节试运转一,设备试运转前应具备下列条件: 1,设备及其附属装置,管路等均应全部施工完毕,施工记录及资料应齐全.其中,设备的精平和几何精度经检验合格;润滑,液压,冷却,水,气(汽),电气(仪器)控制等附属装置均应按系统检验完毕,并应符合试运转的要求. 2,需要的能源,介质,材料,工机具,检测仪器,安全防护设施及用具等,均应符合试运转的要求. 3,对大型,复杂和精密设备,应编制试运转方案或试运转作规程. 4,参加试运转人员,应熟悉设备的构造,性能,设备技术文件,并应掌握作规程及试运转作. 5,设备及周围环境应清扫干净,设备附近不得进行有粉尘的或噪音较大的作业. 二,设备试运转应包括下列内容和步骤: 1,电气(仪器)纵控制系统及仪表的调整实验. 2,润滑,液压,气(汽)动,冷却和加热系统的检查和调整试验. 3,机械和各系统联合调整试验. 4,空负荷试运转,应在上述1至3项调整试验合格后进行. 三,电气及作控制系统调整试验应符合下列要求: 1,按电气原理图和安装接线图进行,设备内部接线和外部接线应正确无误. 2,按电源的类型,等级和容量,检查或调试其断流容量,熔断器容量,过压,欠压,过流保护等,检查或调试内容均应符合其规定值. 3,按设备使用说明书有关电气系统调整方法和调试要求,用模拟作检查其工艺动作,指示,讯号和联锁装置应正确,灵敏和可靠.4,经上述1至3项检查或调整后,方可进行机械与各系统的联合调整试验. 四,润滑系统调试应符合下列要求: 1,系统清洗后,其清洁度经检查应符合规定. 2,按润滑油(剂)性质及供给方式,对需要润滑的部位加注润滑剂;油(剂)性能,规格和数量均应符合设备使用说明书的规定. 4,干油集中润滑装置各部位的运动应均匀,平稳,无卡滞和不正常声响;给油量在5个工作循环中,每个给油孔,每次最大给油量的平均值,不低于说明书规定的调定值. 5,稀油集中润滑系统,应按说明书检查和调整下列各项目:1,油压过载保护;2,油压与主机启动和停机的联锁;3,油压低压报警停机讯号;4,油过滤器的压差讯号;5,油冷却器工作和停止的油温整定值的调整;6,油温过高报警信号.系统在公称压力下无渗漏现象. 五,液压系统调试应符合下列要求: 1,系统在充液前,其清洁度应符合规定. 2,所充液压油(液)的规格,品种及特性等均应符合图纸和说明书的规定;充液时应进行多次开启排气口,把空气排除干净. 3,系统应进行压力试验,系统的油马达,伺服阀,比例阀,压力传感器,压力继电器和蓄能器等,均不得参与试压.试压时应先缓慢升压到表12的规定值,保持压力10min,然后降至公称压力,检查焊缝,接口和密封处等,均不得有渗漏现象. 液压试验压力表1 2 系统公称压力P (M p a) ≤16 16～>试验压力4,启动液压泵,进油(液)压力应符合说明书的规定;泵进口油温不得大于60℃,且不得低于15 ℃;过滤器不得入空气,调整溢流阀(或调压阀)应使压力逐渐升高到工作压力为止.升压中应多次开启系统放气口将空气排除. 5,应按说明书规定调整安全阀,保压阀,压力继电器,控制阀,蓄能器和溢流阀等液压元件,其工作性能应符合规定,且动作正确,灵敏和可靠. 6,液压系统的活塞(柱塞),滑块,移动工作台等驱动件,在规定的行程和速度范围内,不应有振动,爬行和停滞现象;换向和卸压不得有不正常的冲击现象. 7,系统的油(液)路应通畅.经上述调试后方可进行空负荷试运转. 六,机械和各系统联合调试应符合下列要求: 1,设备及其润滑,液压,气(汽)动,冷却,加热和电气及控制等系统,均应单独调试检查并符合要求. 2,联合调试应按要求进行;不宜用模拟方法代替. 3,联合调试应由部件开始至组件,至单机,直至整机,按说明书和生产作程序进行,并应符合下列要求:①,各转动和移动部分,用手盘动,应灵活,无卡滞现象.②,安全装置(安全联锁),紧急停机和制动(大型关键设备无法进行此项试验者,可用模拟试验代替),报警讯号等经试验应正确,灵敏,可靠.③,各种手柄作位置,按扭,控制显示和讯号等,应于实际动作及其运动方向相符;压力,温度,流量等仪表,仪器指示均应正确,灵敏,可靠.④,应按有关规定调整往复运动部件的行程,变速和限位;在整个行程上其运动应平稳,不应有振动,爬行和停滞现象;换向不得有不正常的声响.⑤,主运动和进给运动机构均应进行各级速度(低,中,高)的运转试验.其启动,运转,停止和制动,在手控,半自动化控制和自动化控制下,均应正确,可靠,无异常现象.七,设备空负荷试验运转应符合下列要求: 1,应按本规范第条规定机械与各系统联合调试合格后,方可进行空负荷试运转. 2,应按说明书及有关规定的空负荷试验的工作规范和作程序,试验各运动机构的启动,其中对大功率机组,不得频繁启动,启动时间间隔应按有关规定执行;变速,换向,停机,制动和安全连锁等动作,均应正确,灵敏,可靠.其中连续运转时间和断续运转时间无规定时,应按各类设备安装验收规范的规定执行. 3,空负荷试运转中,应进行下列各项检查,并应作实测记录:①,技术文件要求测量的轴承振动和轴的窜动不应超过规定.②,齿轮副,链条与链轮啮合平稳,无不正常的噪声和磨损.③,传动皮带不应打滑,平皮带跑偏量不应超过规定.④,一般滑动轴承温升不应超过35℃,最高温度不应超过80℃;导轨温升不应超过15℃,最高温度不应超过100℃.⑤,油箱油温最高不得超过60℃.⑥,润滑,液压,气(汽)动等各辅助系统的工作应正常,无渗漏现象.⑦,各种仪表应正常工作.⑧,有必要和条件时,可进行噪声测量,并应符合规定. 八,空负荷试运转结束后,应立即作下列工作: 1,切断电源和其他动力来源. 2,进行必要的放气,排水或排污及必要的防锈涂油. 3,对蓄能器和设备内有余压的部分进行卸压. 4,按各类设备安装规范的规定,对设备几何精度进行必要的复查;紧固部分进行复紧. 5,设备空负荷试运转后,应对润滑剂的清洁度进行检查,清洗过滤器;需要时可更换新油. 6,拆除调试中临时的装置;装好试运转中临时拆卸的部件或附属装置. 7,清理现场及整理试运转的各项记录.。

机械加工、焊接、装配常用技术要求

“技术要求”字体高7mm，其余高度5mm
1.去除飞边、毛刺，锐角倒钝； 2.尺寸未注公差参照GB/T 1804-2000 m等级； 3.形位未注公差参照GB/T 1184-1996 K等级。
1.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配； 2.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等； 3.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀； 4.部件要求运转顺畅无卡阻； 5.安装时严禁蛮力敲打等暴力操作方式。
（1）尺寸公差精度等级按 B 级；
（2）形位公差精度等级按 F 级；
（3）焊逢质量评定等级按 BS, BK 级； 2.下料板材应光整,无毛刺.焊前材料进行预处理； 3.未注焊缝为连续角焊缝,焊角高8-10mm。
1.毛坯材料按照板材、棒材或锻件应符合如下对应要求： GB/T 2965-2007 钛及钛合金棒材； GB/T 3621-2007 钛及钛合金板材； GB/T 25137-2010 钛及钛合金锻件；
1.去除飞边、毛刺，锐角倒钝； 2.未注倒角C0.5； 3.尺寸未注公差参照GB/T 1804-2000 m等级； 4.形位未注公差参照GB/T 1184-1996 K等级； 5.热处理HRC48-52； 6.表面去除飞边、毛刺，锐角倒钝； 4.尺寸未注公差参照GB/T 1804-2000 m等级； 5.形位未注公差参照GB/T 1184-1996 K等级。
1.去除飞边、毛刺，锐角倒钝； 2.未注倒角C0.5； 3.尺寸未注公差参照GB/T 1804-2000 m等级； 4.形位未注公差参照GB/T 1184-1996 K等级； 5.表面镀锌。
1.去除飞边、毛刺，锐角倒钝； 2.尺寸未注公差参照GB/T 1804-2000 m等级； 3.形位未注公差参照GB/T 1184-1996 K等级； 4.表面硬质阳极氧化处理，氧化膜厚度40微米，颜色纯黑色，

机械设备装配技术要求

10.4 发动机启动应顺利平稳，熄火彻底可靠；在环境温度不低于
-50C 时，应能顺利起动。
10.5 所有整机标志应按设计要求粘贴到指定部位，不得偏斜或不平
整。
描
图
10.6 试验机器在出厂前应保证主机有 2 小时以上的运转记录。
描
校
底图号装订号
xxx 公司
装配通用技术条件共7 页第5页
附录一：普通螺栓扭紧力矩
描
图
描
校
底图号装订号
xxx 公司
装配通用技术条件共7页第6页
附录二：常见机构的装配操作规范
1 链轮装配操作规范（带平键）
1.1 用锉修整键槽周围的毛刺。
1.2 在键槽周围涂抹润滑脂（油），将键装到键槽上，用铜锤将键装
入键槽底部。
1.3 在链轮与轴的配合面上涂抹润滑脂（油），将链轮装到轴头上，
7.2.2 用钻销去除质量（去重）。
7.2.3 改变平衡块的数量和位置。
7.3 用加配质量的方法校正时，必须固定牢靠，以防止在工作过程中
松动或飞出。
7.4 用去除质量的方法校正时，注意不得影响零件的刚度、强度和外
观。
7.5 对于组合式回转体，经总体平衡后，不得再任意移动或调换零件。
8 各调节机构应保证操作方便，调节灵活、可靠。各部件调节范围
2.1.4 用双螺母时，应先装薄螺母后装厚螺母。 2.1.5 螺钉、螺栓和螺母拧紧后，螺钉、螺栓一般应露出螺母 1-2 个螺距。 2.1.6 螺钉、螺栓和螺母拧紧后，其支承面应与被紧固零件贴合。
描
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校
底图号 2.2 销连接
2.2.1 定位销的端面一般应略高出零件表面，带螺尾的锥销装入相关零件后，其大端应沉入孔内。

机械装配技术标准

机械装配技术标准装配1.1.一般规定1.1.1装配前应了解设备的结构、装配技术要求。

1.1.3装配件表面除锈及污垢清除宜采用碱性清洗液和乳化除油液碱性清洗。

碱性清洗液及乳化除油液应符合本规范的规定。

乳化除油液配比1.1.4清洗设备及装配件表面的防锈油脂，宜采用下列方法:b、对中小型形状较复杂的装配件，可采用相应的清洗液浸泡，浸泡时间随清洗液的性质、温度和装配件的要求确定，宜为2,20分钟，且宜采用多步清洗法或浸，刷结合清洗;采用加热浸洗时，应控制清洗液的温度;被清洗件不得接触容器壁。

c、对形状复杂、污垢粘附严重的装配件宜采用溶剂油、蒸汽、热空气、金属清洗液和三氯乙烯等清洗液进行喷洗;对精密零件、滚动轴承等不得用喷洗法。

d、e、当对装配件进行清洗时，宜采用溶剂油、清洗汽油、金属清洗剂等进行清洗。

对形状复杂、油污粘附严重、清洗要求个的装配件，采用溶剂油、清洗汽油、金属清洗剂等进行浸,,,喷联合清洗。

1.1.5设备加工表面上的防锈漆，应采用相应的稀释剂或脱漆剂等溶剂进行清洗。

1.1.6在浸油条件下的零部件及管路应进行脱脂，脱脂后应将残留的脱脂剂清洗干净。

脱脂剂宜应使用本规范标准。

1.1.7设备零部件经清洗后应立即碱进行干燥处理，并采取防腐返锈措施。

1.1.8清洗后，设备零部件的清洁度应符合下列要求:a、b、用目测法时，在室采用擦拭法时，用清洁的白布(或黑布)擦拭清洗检验部位，布的表面应无异物污染。

c、采用溶剂法时，用溶液洗涤，观察或分析溶剂中应无污物，悬浮物或沉淀物。

1.1.9设备组装时，一般固定结合面组装后，应用0.05mm的塞尺检查，插入深度应小于20mm，移动长度应小于检测长度的10,;重要的固定结合面紧固后，用0.04mm的塞尺检查，不得插入;特别重要的固定结合面，固定前后均不得插入。

1.1.10带有内腔的设备或部件在封闭前，应仔细检查和清理，其内部不得有任何异物。

1.1.11对安装后不易拆卸、检查、修理的油箱或水箱，装配前应作渗漏检查。

机械装配通用技术要求

机械装配通用技术要求XXXX有限公司机械装配通用技术要求1 范围本文件规定了机械产品装配过程中的基本术语及装配过程的一般要求。

2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。

凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 2828.1 计数抽样检验程序第1部分按接收质量限（AQL）检验的逐批检验抽样计划GB/T 11368 齿轮传动装置清洁度GB/T 10095.1 渐开线圆柱齿轮精度GB/T 11365 锥齿轮和锥双面齿轮精度3 术语与定义3.1 装配按规定的技术要求，将零件或部件进行配合和联接，使之成为半成品或成品的工艺过程。

3.2 总装把零件和部件装配成最终产品的过程。

3.3 清理用锉刀或油石修正零件的飞边、毛刺的工艺过程。

3.4 清洗用煤油或水质清洗剂清洗零件的工艺过程。

3.5 齿侧间隙齿轮副工作表面法线方向的距离。

3.6 配作以已知工件为基准，加工与其相配的另一工件，或将两个或两个以上工件组合在一起加工的方法。

4 一般要求4.1 凡待装配的零件和部件（包括外购件和外协件），必须具有检验部门的合格证明方能进行装配。

4.2 凡已涂漆的零部件，在油漆干透之前不得进行装配；4.3 零部件在装配前，必须检验砂型、铁屑、飞边、毛刺、油污、灰尘、泥沙等杂物是否清除干净。

其配合面及摩擦面，不允许锈蚀、划痕、碰伤及检验时所划的标记。

配合面应用清洗剂或油（煤油、柴油、汽油）清洗，干后根据情况涂适量的润滑油（脂）。

零件的油孔、油槽应清洁畅通。

4.4 对于装油嘴的螺纹孔，在装配前必须提前攻出，油路在装配前必须用压缩空气吹净。

然后用油枪注入润滑油、脂，看是否畅通，直至见清洁润滑油、脂为止。

4.5 各种密封装置装配前，接触面必须涂以润滑油，毛毡圈需浸油后方可装入，装配后注入适量机油。

4.6 用虎钳夹工件时，凡对有粗糙度要求的表面必须用配钳口，或其他软金属代替钳口，以免工件夹出伤痕。

机械装配技术规范

机械装配技术规范1、目的：1.1使公司产品的机械装配符合公司的质量方针和质量目标；1.2使公司产品的机械装配符合行业标准；1.3使公司机械装配人员在进行机械装配作业时有章可循。

2、适用范围：适用公司从事机械装配作业的员工或技术人员。

3、术语定义：无4、职责分工：无5、工作程序5.1 作业前准备：5.1.1作业资料：包括总装配图、部件装配图、零件图、物料BOM表等，直至项目结束，必须保证图纸的完整性、整洁性、过程信息记录的完整性。

5.1.2作业场所：零件摆放、部件装配必须在规定作业场所内进行，整机摆放与装配的场地必须规划清晰，直至整个项目结束，所有作业场所必须保持整齐、规范、有序。

5.1.3装配物料：作业前，按照装配流程规定的装配物料必须按时到位，如果有部分非决定性物料没有到位，可以改变作业顺序，然后提醒采购员或PMC加紧催货；5.1.4装配前应了解设备的结构、装配技术和工艺要求。

5.2 基本规范：5.2.1 机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。

5.2.2装配的零件必须是质检部验收合格的零件，装配过程中若发现漏检的不合格零件，应及时上报。

零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。

5.2.3装配环境要求清洁，不得有粉尘或其它污染，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所。

5.2.4装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤。

5.2.5相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。

5.2.6相配零件的配合尺寸要准确。

5.2.7装配时，零件、工具应有专门的摆放设施，原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上，如果需要的话，应在摆放处铺设防护垫或地毯。

5.2.8装配时原则上不允许踩踏机械，如果需要踩踏作业，必须在机械上铺设防护垫或地毯，重要部件及非金属强度较低部位严禁踩踏。

机械装配技术规范

机械装配技术规范一、引言机械装配技术规范是指为了保证机械零部件的正确装配、提高装配效率和产品质量而制定的操作规范。

本文将介绍机械装配技术规范的重要性以及常见的技术要求，旨在为机械装配人员提供指导，提高装配工作的效率和质量。

二、机械装配技术规范的重要性1. 保证装配质量：机械装配技术规范明确了装配过程中的关键要点和标准，能够保证零部件正确拼装，避免装配错误，从而保证装配质量和产品的正常工作。

2. 提高装配效率：机械装配技术规范规定了装配操作的步骤和要求，减少了因为操作不当而导致的时间和资源浪费，提高了装配工作的效率和整体生产能力。

3. 降低装配成本：合理的装配技术规范能够避免装配过程中对零部件的损坏，减少了零部件的报废率，从而降低了装配成本。

4. 提供技术支持：机械装配技术规范是一种规范化的操作指导，为机械装配人员提供了必要的技术支持和合理的判断标准。

三、机械装配技术规范的常见要求1. 工作环境要求：机械装配区域应保持干燥、清洁，并且没有明火和易燃物质。

有必要时，可以采取防尘、防静电等措施，以保证装配过程的安全和质量。

2. 装配工具要求：机械装配过程中需要使用一些特殊的工具和设备，例如扳手、螺丝刀、顶锤等。

在装配过程中，应根据具体任务确定工具的选择和规格，并保持工具的良好状态。

3. 部件与图纸的匹配：在机械装配过程中，应当根据装配图纸进行操作，严格按照图纸上的要求进行拼装。

如遇图纸与实际零部件不匹配的情况，应停止操作并及时向上级报告。

4. 装配顺序和方法：机械装配过程中，应按照规定的装配顺序进行操作，遵循先轻后重、先内后外的原则。

对于涉及到液压、气压等的装配工作，还需按照液压、气压系统的工作原理进行装配，确保系统的正常运行。

5. 检查和测试：完成装配任务后，需要进行各项检查和测试工作，以验证装配质量和产品的功能性。

对于出现的问题和不合格情况，应及时纠正和处理，确保产品的合格性。

四、结论机械装配技术规范对于保证产品质量、提高装配效率和降低成本具有重要意义。

机械装配技术要求

机械装配技术要求共7 页第1页1、基本要求1。

1 必须按照设计、工艺要求及本规定和有关标准进行装配。

1。

2 装配环境必须清洁。

高精度产品的装配环境温度、湿度、防尘量、照明防震等必须符合有关规定。

1。

3 所有零部件（包括外购、外协件）必须具有检验合格证方能进行装配。

1.4 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油污等,并应符合相应清洁度要求。

1。

5 装配过程中零件不得磕碰、划伤和锈蚀。

1.6 油漆未干的零件不得进行装配。

1。

7 相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油(脂）。

1。

8 各零、部件装配后相对位置应准确.1。

9 装配时原则上不允许踩机操作,特殊部位必须上机操作时应采取特殊措施，应用防护罩盖住被踩部位，操作者须穿平底步鞋以防止破坏漆膜，电瓶及非金属等强度较低部位严禁踩踏。

2、联接方法的要求2。

1 螺钉、螺栓联接2。

1。

1 螺钉、螺栓和螺母紧固时严禁打击或使用不合适的旋具与板手,紧固后螺钉槽、螺母、螺钉及螺栓头部不得损伤.2。

1。

2 有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手按规定拧紧力矩紧固.未规定拧紧力矩的螺栓，其拧紧力矩可参考附录一的规定。

2。

1.3 同一零件用多个螺钉或螺栓紧固时，各螺钉（螺栓）需顺时针、交错、对称逐步拧紧，如有定位销,应从靠近定位销的螺钉或螺栓开始。

2。

1。

4 用双螺母时，应先装薄螺母后装厚螺母.2。

1。

5 螺钉、螺栓和螺母拧紧后,螺钉、螺栓一般应露出螺母1-2个螺距。

2.1.6 螺钉、螺栓和螺母拧紧后，其支承面应与被紧固零件贴合。

2.2销连接2。

2.1 定位销的端面一般应略高出零件表面，带螺尾的锥销装入相关零件后，其大端应沉入孔内。

2。

2 开口销装入相关零件后，其尾部应分开60°一90°。

2。

3重要的圆锥销装配时应与孔进行涂色检查，其接触长度不应小于工作长度的60％,并应分布在接合面的两侧.2。

机械装配工艺标准-机械装配工艺标准规范

机械装配工艺标准|机械装配工艺标准规范机械结构件装配工艺标准机械结构装配施工工艺标准 1适用范围本工艺适用于公司产品机械结构件装配加工的过程，本标准规定了一般机械结构，比如孔轴配合，螺丝、螺栓连接等等装配要求。

本标准适用于机械产品的装配。

2引用标准（1）JB T5994 机械装配基础装配要求（2）GB 5226 机床电气设备通用技术条件（3）GB 6557 挠性转子的机械平衡（4）GB 6558 挠性转子的平衡评定准则（5）GB 7932 气动系统通用技术条件（6）GB 7935 液压元件通用技术条件（7）GB 9239 刚性转子品质许用不平衡的确定（8）GB 10089 圆柱蜗杆蜗轮精度（9）GB 10095 渐开线圆柱齿轮精度（10）GB 10096 齿条精度（11）GB 11365 锥齿轮和准双曲面齿轮精度（12）GB 11368 齿轮传动装置清洁度 3 机械装配专业术语 3.1.1 工艺使各种原材料、半成品成为产品的方法和过程。

3.1.2 机械制造工艺各种机械的制造方法和制造过程的总称。

3.1.3 典型工艺根据零件的结构和工艺特征进行分类、分组，对同组零件制订的统一加工方法和过程。

3.1.4 产品结构工艺性所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造、维修的可行性和经济性。

3.1.5 零件结构工艺性所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。

3.1.6 工艺性分析在产品技术设计阶段，工艺人员对产品和零件结构工艺性进行全面审查并提出意见或建议的过程。

3.1.7 工艺性审查在产品工作图设计阶段，工艺人员对产品和零件结构工艺性进行全面审查并提出意见或建议的过程。

3.1.8 可加工性在一定生产条件下，材料加工的难易程度。

3.1.9 生产过程将原材料转变为成品的全过程.3.1.10 工艺过程改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。

3.1.11 工艺文件指导工人操作和用于生产、工艺管理等和各种技术文件。

机械工程中的装配要求

机械工程中的装配要求机械工程是一门涉及设计、制造和维护机械设备的学科。

在机械设备的制造过程中，装配起着至关重要的作用。

装配要求是指在机械设备的装配过程中需要遵循的一系列要求和标准，以确保机械设备的性能和质量。

一、装配过程的准备在开始装配之前，必须做好充分的准备工作。

首先需要明确装配的目标和要求，并制定出详细的计划。

然后，准备好所需的工具和设备，并确保其完好无损。

同时，还要对零部件进行检查，确保其质量符合要求，并做好分类和组织的准备工作。

二、装配过程中的质量控制在装配过程中，严格遵循质量控制标准是非常重要的。

首先需要确保零部件的准确性和符合规范要求。

对于有更高要求的机械装配，还需要进行适当的润滑处理，以减少磨损和摩擦。

此外，对于关键部位的装配，应该进行严格的检测和测试，以确保其性能和安全。

三、装配过程中的技术要求在机械工程中，装配过程中需要遵循一些技术要求。

首先是正确的拆卸和组装顺序。

不同部件的装配顺序应该合理，避免出现不必要的麻烦。

其次是正确的安装和调整方法。

在装配过程中，必须按照标准和规范进行正确的安装和调整，以确保机械设备的性能。

最后是注意安全。

在装配过程中，必须遵守安全操作规范，确保人员和设备的安全。

四、装配过程中的质量检验在装配完成后，还需要进行质量检验。

通过检验，可以确定装配结果是否符合要求，以及是否满足机械设备的性能和质量要求。

质量检验可以通过多种方法进行，包括目视检查、测量、试验等。

通过合理的质量检验，可以确保机械设备的质量和性能。

五、装配后的维护保养在机械设备装配完成后，还需要进行维护和保养工作。

维护和保养包括清洁、润滑、调整等工作。

通过定期维护和保养，可以确保机械设备的正常运行和延长使用寿命。

总结起来，机械工程中的装配要求涉及到装配过程的准备、质量控制、技术要求、质量检验以及装配后的维护保养。

在机械设备的装配过程中，必须严格遵守这些要求，以确保机械设备的性能和质量。

只有符合装配要求，机械设备才能正常运行和发挥其作用。

机械装配工艺的技术要求

机械装配工艺的技术要求随着科技的不断进步，机械装配工艺在制造业中扮演着重要的角色。

机械装配工艺是指将多个零部件按照一定的顺序和方法进行组装，形成成品的过程。

在机械装配工艺中，技术要求是确保产品质量和生产效率的关键。

机械装配工艺要求操作人员具备扎实的专业知识和技能。

操作人员需要了解装配工艺流程，熟悉零部件的结构和功能，并掌握装配工具的正确使用方法。

只有具备专业知识和技能的操作人员，才能保证装配过程的准确性和稳定性。

机械装配工艺要求严格遵守装配规范和标准。

装配规范和标准是根据产品的设计要求和技术要求制定的，包括装配顺序、装配方法、装配工具和设备的选择等。

操作人员在进行装配时，必须按照规范和标准的要求进行操作，确保装配的准确性和一致性。

机械装配工艺要求操作人员具备良好的沟通和协作能力。

在装配过程中，操作人员需要与其他岗位的人员进行密切配合，共同完成产品的组装工作。

良好的沟通和协作能力可以提高工作效率，减少误操作和事故的发生。

机械装配工艺要求操作人员具备一定的分析和解决问题的能力。

在装配过程中，可能会出现零部件配合不良、装配工具损坏等问题，操作人员需要及时分析问题的原因，并采取相应的措施进行解决。

只有具备分析和解决问题的能力，才能保证装配过程的顺利进行。

机械装配工艺要求操作人员具备良好的质量意识和安全意识。

操作人员在进行装配工作时，必须严格按照质量管理要求进行操作，确保产品的质量。

同时，操作人员需要时刻关注安全问题，正确使用装配工具和设备，防止事故的发生。

机械装配工艺的技术要求是确保产品质量和生产效率的关键。

操作人员需要具备扎实的专业知识和技能，严格遵守装配规范和标准，具备良好的沟通和协作能力，具备分析和解决问题的能力，以及良好的质量意识和安全意识。

只有做到这些，才能保证机械装配工艺的顺利进行，确保产品的质量和生产效率的提高。

机械装配技术

⑤ 拧紧成组螺母时要分次逐步拧紧（一般不少于三次）； ⑥ 必须按一定的拧紧力矩拧紧。 ⑦ 凡有振动或受冲击力的螺纹连接，都必须采用防松装置。２、螺纹防松装置的装配要点： ① 弹簧垫圈和有齿弹簧垫圈：不要用力将弹簧垫圈的斜口拉开；根据结构选择适用类型的弹簧垫圈；有齿弹簧垫圈的齿应与连接零件表面相接触。 ② DUBO弹性垫圈： ⑴ 必须将螺钉旋紧至DUBO弹性垫圈的外侧厚度已变形并包围在螺钉头四周为止（如图示）；
第二章固定连接的装配
本章的学习目的：
１、能认识和正确选择各类紧固件与防松元件的装配用工具，并会正确使用；
２、能根据装配技术要求确定螺纹连接件的拧紧力矩，并熟练掌握其装配技术；
３、掌握各类防松元件的应用特点及其装配技术。
第一节螺纹连接的装配
一、螺纹连接的装配技术
１、保证有一定的拧紧力矩 ① 拧紧力矩的确定：确定的方法是根据摩擦因素fG和fk的大小（其值由表2.1和2.2确定），从表 2.3查得确定其预紧力和拧紧力矩的大小。 ② 拧紧力矩的控制：五种方法。 ⑴ 控制扭矩法：用测力扳手或定扭矩扳手控制拧紧力矩的大小，使预紧力达到给定值，方法简单，但误差较大，适用于中、小型螺栓的紧固。
② 弹簧垫圈防松：有普通弹簧垫圈防松（如上右图示），球面弹簧垫圈防松，鞍形弹簧垫圈防松，杯形弹簧垫圈防松，有齿弹簧垫圈防松等，其形式如下页图示。
③ 自锁螺母防松：
④ 扣紧螺母防松：
⑤ DUBO弹性垫圈防松（如右图示）：
⑵ 利用零件的变形防松的装置：在装配过程中，防松零件通过变形来阻止螺母的回松。通常在螺母下和螺栓头下安装止动垫片。止动招牌通常用钢或黄铜制成，由于变形（弯曲）的原因，只可使用一次。
机械装配技术基础 Part I

大型机械设备装配标准规范

大型机械设备装配标准规范一、目的规范组装工序的装配工作，完善公司装配标准制度，提高产品质量。

二、适用范围适用于本公司装配生产过程中的所有产品的质量控制。

三、基本要求1．产品必须严格按照设计图纸、工艺要求及与产品有关的标准规定进行装配，不得少装、漏装。

2．凡待装的零部件（包括外购、外协件）必须通过检验合格后方能进行装配。

3．装配环境必须清洁，零部件在装配前，必须将铁屑、毛刺、油污和泥沙等杂物清除干净。

4. 零部件在装配时，其配合面和摩擦表面应光洁不允许有锈蚀，划痕和碰伤等缺陷存在5．表面和工作面均应清理干净，并涂以适量的防锈油。

零件的油孔、油槽应清洁通畅。

6．凡已涂漆的零部件在油漆未干前，不得进行装配。

7．零件加工表面的光洁度、镀铬件、发黑件色调应一致，防护层不得有褪色和脱落现象8．各部管路装配后必须畅通，变速和转向机构应操纵灵活。

9．装配过程中零件不得磕碰、刮伤和锈蚀。

10．小件装配时不得落地(要放在工具箱或工作台上。

11．进装配场地时需检查放置地基的位置，防止变形。

12．外观焊缝应修整平直、均匀。

13．在装配弹簧时，不准任意拉长和切短，弹簧长度的调整应使用调整量规。

14．各种油管不得有凹痕、皱折、压扁、破裂等现象，管路弯曲处应圆滑。

软管不得有扭转现象。

15．有密封用橡胶带均须处于正确位置。

16．橡胶轴套装配前应在清洁的水中浸泡。

17．部件装配后，各润滑处必须注入适量的润滑油（脂）。

18．地要清洁，无不需要的工具和其他多余物，装配场地要进行定置管理。

四、装配标准把零件和部件按工艺规程装配成最终产品的工艺过程称为总装。

以产品图样、装配工艺规程以及产品标准为依据。

总装的零、部件(包括外购件、外协件)必须符合图样、标准、工艺文件要求，不准装入图样未规定的垫片和套等多余物。

1. 螺钉、螺栓连接1）装入沉孔的螺钉不应突出于零件的表面，其头部与沉孔之间不应有明显的偏心。

固定销一般应略突出于零件表面。

螺栓尾端应略突出于螺母的端面。

机械装配工艺标准【范本模板】

机械结构件装配工艺标准机械结构装配施工工艺标准1适用范围本工艺适用于公司产品机械结构件装配加工的过程,本标准规定了一般机械结构,比如孔轴配合，螺丝、螺栓连接等等装配要求。

本标准适用于机械产品的装配。

2引用标准(1）JB T5994 机械装配基础装配要求(2）GB 5226 机床电气设备通用技术条件(3）GB 6557 挠性转子的机械平衡（4)GB 6558 挠性转子的平衡评定准则(5)GB 7932 气动系统通用技术条件（6）GB 7935 液压元件通用技术条件（7）GB 9239 刚性转子品质许用不平衡的确定（8）GB 10089 圆柱蜗杆蜗轮精度(9）GB 10095 渐开线圆柱齿轮精度（10）GB 10096 齿条精度（11）GB 11365 锥齿轮和准双曲面齿轮精度（12)GB 11368 齿轮传动装置清洁度3 机械装配专业术语3.1。

1 工艺使各种原材料、半成品成为产品的方法和过程.3。

1。

2 机械制造工艺各种机械的制造方法和制造过程的总称。

3.1。

3 典型工艺根据零件的结构和工艺特征进行分类、分组,对同组零件制订的统一加工方法和过程.3.1.4 产品结构工艺性所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造、维修的可行性和经济性.3.1.5 零件结构工艺性所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性. 3。

1.6 工艺性分析在产品技术设计阶段，工艺人员对产品和零件结构工艺性进行全面审查并提出意见或建议的过程。

3.1.7 工艺性审查在产品工作图设计阶段，工艺人员对产品和零件结构工艺性进行全面审查并提出意见或建议的过程。

3.1.8 可加工性在一定生产条件下，材料加工的难易程度.3。

1。

9 生产过程将原材料转变为成品的全过程.3。

1.10 工艺过程改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。

3.1.11 工艺文件指导工人操作和用于生产、工艺管理等和各种技术文件。