码头堆场工程施工方案

码头堆场工程施工方案包括C50高强混凝土联锁块9880 m3，C35混凝土11848 m3，水稳层88953m3，砂夹石673454 m3，轨道梁4721 m3，轨道护块1177m3。

堆场连锁预制块强度等级高，达到50Mpa，且工程量大，共10万m2，因此，其施工过程控制的好坏与否将将直接影响到能否达到设计要求的质量。

本工程采用现场预制的施工方案。

1.1联锁块施工A、预制原材料质量要求：水泥：选用P.O42.5；碎石、石屑：必须是经复试合格后的才能使用。

砂：选用粗砂，通过2.5mm筛孔的累计筛余量不应大于5％；含泥量应小于2％；泥块含量应小于１％；水：使用港区自来水；混凝土配料系统的计量偏差必须满足以下规定。

现场混凝土拌制的材料的称量允许偏差为了保证混凝土的搅拌质量，必须保证足够的搅拌时间，其最小搅拌时间必须符合以下规定。

混凝土在拌和机中连续拌和的最短时间（min）混凝土从搅拌机出料斗进入联锁块制砖后，开动液压振动机，其振动时间不得少于2min，液压强度达到16Mpa，养护：联锁块从振动机脱离后，由人工进行码放，轻拿轻放，防止碰坏边角，。

联锁块要及时浇水养护，一般在夏季时生产后8h即可以浇水养护，春秋季则第二天才能开始养护，养护时间不得少于10天，养护期间联锁块表面必须保持表面湿润。

成品堆放：养护期结束，将联锁块转移到堆放区进行统一堆放，堆放区应明确各期的生产日期，不得将不同日期的混放在一起，各期应用明确标识标出。

堆放高度不得超过1.4m.联锁块的质量要求应符合下表规定高强联锁块质量标准和允许偏差C、铺贴与质量要求联锁块强度达到设计强度的80%以上时才能搬运进行铺贴。

基层要求:基层要求平整、密实，表面理出排水坡度，碾压密实度达到97%以上；砂在铺贴前首先进行过筛,然后运到铺贴现场用刮刀将3cm砂进行刮平，厚度保持均匀平整。

中粗砂，含泥量不得大于3%，含水量宜为4%～8%。

垫层砂应满足下表要求。

垫层砂级配表垫层砂均匀地松铺在基层顶面上，其上不得行车和站人，按坡度要求整平后铺筑连锁块。

施工时的松铺厚度应经试验确定，确保连锁块面层经振压后的垫砂厚度与设计相符。

连锁块面层应分段分区铺筑。

铺筑时应拉控制线；道路分段长度和堆场分边线宜5m。

应从下坡脊方向人字形铺筑。

临近各类井、路缘石等不足整块的交接处宜用切割块镶嵌或现浇同标号的细石混凝土浇筑。

铺贴前施工人员应站在连锁块上向前施工，不得站在已经平整好的砂层上进行施工，以保证砂垫层的平整度。

铺贴转弯处，采用切割机进行切割。

铺贴时要及时用细沙进行灌缝，细沙的级配应符合下表规定。

铺贴结束后用压路机碾压2～3遍，以达到所要的平整度，排水坡度和标高必须符合设计要求，在排水沟处通过顺接将水排入沟内，严禁出现在排水沟处倒坡。

填缝砂级配表联锁块铺贴后应符合以下规定：找平砂垫层厚度应均匀。

砌块铺砌应紧密，稳固，砌缝应均匀，灌缝应饱满；铺砌面层应平整、格缝应平整，格缝清晰，表面无砂浆和其他污染。

与侧缘石和其他构筑物的交接应平顺，挤紧。

高强混凝土连锁块面层的允许偏差、检验数量和方法1.2 混凝土施工堆场混凝土设计强度C35，共11848m3，堆场砼的厚度分为三种:20 cm,28 cm,35cm。

1.2.1原材料要求和混凝土配合比：选用P.O42.5水泥，每批均试验合格后使用。

试验项目有：水泥的细度、安定性、凝结时间、稠度、胶砂强度。

粗骨料：选用质地坚硬，粒形，级配良好的碎石，5-31.5mm连续粒径，级别应不低于Ⅱ级，吸水率不应大于2.0%，其技术指标见下表。

碎石、碎卵石和卵石技术指标注:①Ⅲ级碎石的压碎值指标,用作路面时,应＜20%；用作下面层或基层时,可＜25%。

②Ⅲ级粗集料的针片状颗粒含量,用作路面时,应＜20%；用作下面层或基层时,可＜25%。

粗集料的级配范围符合下列的要求：不得使用不分级的统料,按公称最大粒径的不同采用2～4料级集料进行掺配,并符合图纸要求及表下表合成连续级配的要求。

卵石公称最大粒径不宜大于19.0㎜；碎卵石公称最大粒径不宜大于21.5㎜；碎石公称最大粒径不应大于31.5㎜。

粗级料级配范围细骨料：选用质地坚硬，颗粒洁净，级配良好的天然砂，中粗砂。

砂类别应不低于Ⅱ级。

混凝土路面宜使用河砂，砂的硅质含量不应低于25%，细度模数应在2.0～3.5之间。

同一配合比用砂的细度模数变化范围不应超过0.3,否则，应分别堆放，并调整配合比中的砂率后使用，其技术指标、级配范围见下表。

细集料技术指标注:①亚甲蓝试验MB试验方法见《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTG F30—2003）附录B；细集料级配范围掺和料：路面混凝土不掺加粉煤灰、硅灰和磨细矿渣等掺合料。

外加剂：考虑到夏季高温对施工的影响和施工方便，混凝土在高温季节采用高强缓凝减水剂，以有效减少骨料的离析现象，提高施工的和易性，有足够的时间来整平、振动、收光。

外加剂的掺量应由混凝土试配试验确定。

在夏季高温下施工时，混凝土拌和物的初凝时间不得小于3h，小于3h 时应采取缓凝或保塑措施；低温和负温施工时的终凝时间不得大于10h，大于10h时，应采取必要的促凝或早强措施。

拌和、养护用水：江水。

钢筋：钢筋应符合图纸及《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB1499—98)和《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》(GB13013—91)的要求。

钢筋应顺直，不得有裂缝、断伤、刻痕，表面油污和颗粒状或片状锈蚀应清除。

接缝材料：胀缝板符合图纸及《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTG F30—2003）中表3.9.1的要求。

填缝料应符合图纸及符合《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTG F30—2003）中表3.9.2-1及表3.9.2-2的规定。

其他材料：用于混凝土养护的养生剂、用于防裂缝修补材料和传力杆套（管）帽、沥青及塑料薄膜等材料的技术性能及物理力学性能应符合《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTG F30—2003）第3.10的规定。

混凝土模板：采用定型钢模板（槽钢），对于圆弧段采用木模配制模板。

采用打钢筋桩加固。

对于模板底口不平存在的缝隙用水泥砂浆封堵。

砼配合比：面板混凝土的配合比经有资质的试验室，混凝土面板的配合比按一级公路设计，采用本工程所用的原材料进行试配后确定，报监理同意进行施工。

配合比参数的计算和配比计算及配合比调整等均按《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTG F30—2003）中第4.1节、4.2节及第4.5节的有关规定进行。

最大水灰比和最小水泥用量符合下表的规定。

1.2.2 模板制作与安装模板采用槽钢，弯道等非标准部位采用木模板。

槽钢具有足够的强度，内侧和顶、底面均光洁、平整、顺直；使用时保证局部变形不大于3mm，振捣时模板横向最大挠曲小于4mm，高度与混凝土面板厚度一致，误差不超过±2mm，纵缝模板平缝的拉杆穿孔眼位应准确，企口缝则其企口舌部或凹槽的长度误差钢模板±1mm，木模板±2mm。

立模时一定严格按设计标高支立，两头拉线控制，相邻模板高差要小于1mm，且支护牢固。

安设传力杆、拉杆：侧模制作时即在拉杆的位置开孔。

侧模安装完毕后，即在需要安装传力杆位置上安装传力杆和拉杆。

当混凝土板连续浇筑时，可采用钢筋支架法安设传力杆。

即在嵌缝板上预留圆孔，以便传力杆穿过，嵌缝板上面设木制或铁制压缝板条，按传力杆位置和间距，在接缝模板下部做成倒U形槽，使传力杆由此通过，传力杆的两端固定在支架上，支架脚插入基层内。

当混凝土板不连续浇筑时，采用顶头木模固定法安设传为杆。

即在端模板外侧增加一块定位模板，板上按照传力杆的间距及杆径、钻孔眼，将传力杆穿过端模板孔眼，并直至外侧定位模板孔眼。

两模板之间可用传力杆一半长度的横木固定。

继续浇筑邻板混凝土时，拆除挡板、横木及定位模板，设置接缝板、木制压缝板条和传力杆套管。

混凝土浇筑后第二天即可拆除模板，但不得损坏边角。

模板图40040角钢20螺栓，上下2道拉杆，间距1000槽钢对接详图道路模板剖面图道路模板剖面图地脚水泥砂浆封堵18钢筋支撑，间距1000拉杆，间距50012定位钢筋，间距2000轻型槽钢20螺帽插口，间距80018钢筋支撑，间距1000通长方木，18钢筋桩间距1600钢筋桩间距1600通长方木，18钢筋支撑，间距100020螺帽插口，间距800轻型槽钢12定位钢筋，间距2000拉杆，间距5001.2.3 混凝土拌制与运输混凝土采用全自动配料系统，2台750强制性拌和机拌制，混凝土运输采用自卸汽车运输。

混凝土搅拌的最短时间混凝土在拌和机中连续拌和的最短时间（min ）表5.4-4注：①掺有外加剂时，搅拌时间应适当延长；②采用其它形式的搅拌设备时，搅拌的最短时间应按设备说明书的规定经试验确定。

1.2.4 混凝土浇筑1）为避免拌和物浇筑时发生离析，其自由下落高度不将超过 1.5m，否则将使用滑槽等措施。

当模板溅有水泥浆时，将派专人及时清除。

2）为保证振捣密实，采取分层浇灌、分层捣实，并在下层拌合物凝固之前，将上层拌合物浇灌和振捣密实；3）浇筑混凝土最长间歇时间按所用水泥品种及混凝土凝结条件确定，不超过下表：混凝土的运输、浇筑及间歇的全部允许时间（min）注：本表包括混凝土的运输和浇筑时间，未包括特殊施工所采取的措施。

4）混凝土摊铺混凝土摊铺前应全面检查传力杆安装、摸板及基层情况。

混凝土摊铺：人工摊铺时应注意放料要反扣，先边后中，摊铺厚度应考虑振实预留高度。

一般高出老混凝土板2cm左右，使振捣后的面层标高同设计相符。

混凝土的振捣、收光：混合料的振捣器具由平板振动器，插入式振捣器和振动梁配套作业，先用插入式振捣器在靠边角处顺序振捣，再用功率不小于2.2千瓦平板振捣器纵横交错全面振捣，纵向振捣时，重叠10—20cm，然后用振动梁振捣施平，振动梁拖振速度要平缓，不宜过快，及时用混合料补料，及时复振。

振动器在每一位置振捣的持续时间，以拌和物停止下沉，不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准。

插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍，至模板的距离不应大于振捣器作用半径的0.5倍。

并应避免碰撞模板。

振捣后，把提浆棒两端放在两侧混凝土板上，沿纵向滚动数次，提浆要及时。

平整度控制好坏将直接影响行车舒适度。

控制平整度有三点技巧。

在平板式振捣器振捣完成后采用振动梁整平，整平过程中对缺料的地方及时补料，经过4～6遍反复整平后，面板表面的平整度就基本满足规范要求。

然后在用人工精平，用5m铝合金直尺由两个工人在两侧将尺靠牢模板顶面对拉，使直尺沿模板缓慢前行。

通过精平，将面板平整度能达到2mm以内。

面层混凝土浇筑后，当混凝土终凝前必须用人工或机械将其表面抹平。

当采用人工抹光时，其劳动强度大，还会把水分、水泥和细砂带到混凝土表面，以致表面比下部混凝土或砂浆有较高的干缩性和较低的强度。