注塑工艺及材料知识
关于注塑的知识点总结
关于注塑的知识点总结一、注塑工艺流程1.设计模具：根据产品设计要求，设计和制造塑料注射成型所需的模具。
2.原料筛选：根据产品要求和加工特点，选择合适的塑料原料，并进行配料、干燥等处理。
3.塑料熔化：将塑料颗粒加热至熔化状态，形成流动状态的熔体。
4.模具注射：将熔化的塑料通过高压注射进入模具腔内，充填整个模具腔，成型出所需的塑料制品。
5.冷却固化：待塑料充填完成后，进行冷却固化，使塑料制品在模具中形成稳定的形状。
6.模具打开：冷却固化完成后，打开模具，取出成型的塑料制品。
7.脱模整理：将成型的塑料制品进行去除模具余料、修整、表面处理等工序，得到符合要求的塑料制品。
二、注塑设备1.注塑机：是进行塑料注射成型的核心设备，根据产品要求和生产规模选择合适型号的注塑机。
2.模具：塑料注塑成型所需的模具，根据产品设计要求和注塑工艺特点进行设计和制造。
3.辅助设备：如塑料干燥机、颜料添加机、冷却水机、除湿机、输送设备等，用于对塑料原料和成品进行辅助处理。
三、注塑工艺参数1.注射压力：即注塑机对塑料进行注射时的压力大小，决定了塑料充填模具的速度和充填度。
2.注射速度：注射机对塑料进行注射的速度，影响着塑料注射的充填时间和充填性能。
3.冷却时间：成型后的塑料制品需要在模具内进行冷却固化，冷却时间的长短影响着产品的成型质量和产能。
4.模具温度：模具温度的设置影响着塑料的冷却固化速度和塑料制品的表面质量。
5.料斗温度：对塑料进行熔化处理前，通常需要进行干燥，料斗温度要根据塑料的种类和湿度进行合理设置。
四、注塑材料1.常见的注塑材料有聚丙烯(PP)、聚乙烯(PE)、聚苯乙烯(PS)、聚氯乙烯(PVC)、工程塑料如聚酰胺(NYLON)、聚碳酸酯(PC)、聚苯醚(PEEK)等。
不同种类的塑料具有不同的物理性能、耐热性、耐化学性、机械性能等特点，因此在选择注塑材料时需要根据产品功能和性能要求进行合理的选择。
2.在注塑过程中，需要对塑料原料进行干燥处理，以保证塑料中的水分含量在合理的范围内，避免在注塑过程中出现气泡、状况等缺陷。
尼龙注塑工艺(3篇)
第1篇一、引言尼龙注塑工艺是一种广泛应用于塑料制品生产的工艺方法。
它具有生产效率高、成本低、质量稳定等优点，在汽车、电子、家电、日用品等领域有着广泛的应用。
本文将从尼龙注塑工艺的原理、工艺流程、设备、模具、材料选择、质量控制等方面进行详细介绍。
二、尼龙注塑工艺原理尼龙注塑工艺是利用高温、高压将尼龙熔体注入模具腔内，在模具腔内冷却、固化，从而获得所需形状和尺寸的塑料制品。
尼龙注塑工艺主要包括以下步骤：1. 加热：将尼龙颗粒放入注塑机料斗中，通过加热使其熔化。
2. 注塑：将熔化的尼龙熔体注入模具腔内，填充模具型腔。
3. 冷却：注塑完成后，模具在冷却水或冷却介质中冷却，使熔体固化。
4. 开模：冷却固化后，打开模具取出制品。
5. 后处理：对制品进行去毛刺、抛光、组装等后续处理。
三、尼龙注塑工艺流程1. 模具设计：根据产品形状、尺寸、结构等要求，设计合理的模具结构。
2. 材料选择：根据产品性能、成本等因素，选择合适的尼龙材料。
3. 注塑机选型：根据产品尺寸、重量、生产速度等要求，选择合适的注塑机。
4. 模具加工：按照模具设计图纸，加工出符合要求的模具。
5. 熔融尼龙制备：将尼龙颗粒加热熔化，制备成熔融尼龙。
6. 注塑：将熔融尼龙注入模具腔内，填充模具型腔。
7. 冷却、固化：在模具中冷却、固化，形成所需形状和尺寸的制品。
8. 开模、取出制品：冷却固化后，打开模具取出制品。
9. 后处理：对制品进行去毛刺、抛光、组装等后续处理。
四、尼龙注塑工艺设备1. 注塑机：用于将尼龙熔体注入模具腔内，主要包括加热系统、注射系统、冷却系统等。
2. 模具：用于成型尼龙制品，包括动模、定模、浇注系统、冷却系统等。
3. 辅助设备：包括送料系统、干燥设备、温度控制器、液压系统等。
五、尼龙注塑工艺模具1. 模具材料：常用的模具材料有铝合金、钢、铜等。
2. 模具结构：包括动模、定模、浇注系统、冷却系统等。
3. 模具设计：根据产品形状、尺寸、结构等要求，设计合理的模具结构。
注塑成型工艺知识培训
注塑成型工艺知识培训注塑成型工艺是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于制造各种塑料制品。
为了提高员工的工作技能和质量意识，培训注塑成型工艺知识是非常重要的。
首先，培训应着重介绍注塑成型的基本原理和流程。
注塑成型是将塑料通过加热熔化，并通过高压注射进入模具的空腔中，然后冷却硬化成型的过程。
培训中应详细介绍每个环节的作用和关键点，包括塑料的熔化和注射、模具的设计和制造、注塑机的操作等。
其次，培训要重点讲解常见的注塑缺陷及其原因。
注塑过程中可能会出现短斑、气泡、翘曲等缺陷，这些缺陷严重影响产品的质量。
培训中应指导员工如何通过调整注塑工艺参数和模具结构，以及加强质量检查来避免这些缺陷的产生。
此外，培训还应介绍相关的质量管理知识。
注塑生产需要严格遵循质量管理体系，如ISO 9001标准等。
员工应了解质量规范和标准，学习如何正确操作和使用检测仪器，以确保产品的质量符合要求。
在培训中还可以引入一些案例分析和实际操作。
通过案例分析，员工可以学习分析问题的能力和解决问题的方法。
通过实际操作，员工可以熟悉注塑设备的使用和调整参数的技巧。
最后，培训还应包括注塑成型工艺的维护和安全知识。
员工需要学习如何正确保养和维修注塑设备，以确保设备的正常运行和延长使用寿命。
同时，员工还应了解注塑过程中的安全问题，如防护措施、操作规范等，以确保自身和他人的安全。
通过注塑成型工艺知识培训，可以提高员工的专业技能和质量意识，提高产品的质量和生产效率。
同时，注塑企业也应不断关注新技术和新工艺的发展，不断提升自身的竞争力。
继续进行注塑成型工艺知识培训，可以涉及以下相关内容：（1）材料选择和特性：注塑成型工艺的关键之一是材料的选择。
不同的塑料材料具有不同的特性和特点，因此在进行注塑成型前需要根据产品的要求选择合适的材料。
在培训中，可以介绍常见的塑料材料，包括聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）、聚氯乙烯（PVC）等，并讲解它们的特性、用途和加工注意事项。
注塑培训资料课件
合模装置工作原理
模具在合模装置的作用下 关闭，并承受注射压力和 模具锁紧力。
塑料材料基础
塑料分类
热塑性塑料和热固性塑料。
常用塑料
聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚酯等。
塑料性能
密度、熔点、流动性、收缩率等。
注塑工艺与参数
02
注射阶段
注射阶段
在注塑过程中，注射阶段是至关重要的环节，它涉及到塑料颗粒的熔 化和注入模具型腔的过程。
缩痕会影响产品外观和性能，其产生 原因可能包括塑料收缩率大、模具冷 却不均匀、注塑参数设置不当等。
翘曲问题
总结词
翘曲是指注塑件形状扭曲、不平 整的现象。
详细描述
翘曲会导致产品装配困难、外观质 量差等问题。翘曲产生的原因可能 包括塑料收缩率大、模具温度和注 塑参数设置不当等。
解决方案
优化模具设计，如增加加强筋、改 进冷却系统等；调整注塑参数，如 注射速度、注射压力和模具温度； 选用收缩率较小的塑料。
其他常见问题
总结词
其他常见问题包括气泡、喷射痕、熔接痕等。
详细描述
气泡是指在塑料内部或表面出现的气泡；喷射痕是指塑料在流动过程中，由于流动中断等 原因形成的条纹状痕迹；熔接痕是指塑料熔体在流动过程中，因汇合处未完全融合而形成 的线状痕迹。
解决方案
优化模具设计和注塑参数，改善塑料在模具内的流动和冷却；调整塑料干燥条件；选用合 适的塑料材料。
安全与环保
05
注塑安全操作规程
注塑机操作前安全检查
确保机器正常运转，检查安全门、防护罩等是否完好，确保无安 全隐患。
注塑机操作中注意事项
操作过程中，应保持注意力集中，避免分心或疲劳操作，同时遵循 安全操作规程，避免发生意外事故。
注塑技术知识点总结
注塑技术知识点总结一、注塑机的组成和工作原理1. 注塑机的组成注塑机主要由注射系统、熔化系统、成型系统、冷却系统、开模系统和电气控制系统组成。
注射系统包括进料装置、螺杆和筒体，它的主要作用是将塑料颗粒熔化后注入模具中。
熔化系统由加热器和温控系统组成，用于加热和维持塑料的熔化温度。
成型系统包括模具和模具的锁紧机构，用于塑料的成型和冷却。
冷却系统主要是通过水循环系统来冷却模具和塑料，以确保成型后的产品质量。
开模系统是用于打开和关闭模具的机构，以及取出成型后的产品。
电气控制系统用于控制整个注塑机的运行和参数调节。
2. 注塑机的工作原理注塑机的工作过程主要包括螺杆运动、熔化塑料和注射成型三个步骤。
首先，在螺杆的作用下，将塑料颗粒从进料装置中输送到筒体中，并在加热器的作用下熔化成熔体。
然后，在一定的压力下，熔化的塑料被注入到模具中，通过成型系统进行冷却，最终得到成型后的产品。
二、注塑模具的设计和制造1. 注塑模具的设计要点注塑模具设计的关键是要根据产品的结构特点和注塑工艺要求，确定模具的结构形式和尺寸。
在注塑模具设计中，需要考虑产品壁厚、尺寸精度、表面光洁度和成型后的产品结构等因素。
模具设计时需要遵循合理的结构原则，保证模具的刚度、强度和耐磨性，以及方便加工和维护。
另外，注塑模具的设计还需要考虑模具的冷却系统、排气系统和脱模系统等配套设施，以确保成型后产品的质量和生产效率。
2. 注塑模具的制造工艺注塑模具的制造工艺主要包括模具材料选择、模具加工和热处理等环节。
在模具材料选择方面，需要根据成型产品的要求和模具的使用条件，选用合适的模具材料。
模具加工包括模具结构部件的加工和装配，以及模具表面的加工和调整。
模具的热处理是为了提高模具的硬度、强度和耐磨性，以延长模具的使用寿命。
三、塑料材料的选料和加工性1. 塑料材料的选料原则在注塑加工中，塑料材料的选料是非常重要的，直接影响产品的质量和生产成本。
塑料材料的选料需要考虑产品的用途、结构要求、机械性能和耐用性等因素。
注塑培训资料
注塑培训资料引言概述：注塑技术是一种重要的塑料加工方法，广泛应用于制造各种塑料制品。
注塑培训资料旨在向学习者介绍注塑工艺的基本原理、设备操作和常见问题解决方法，以帮助他们提升注塑技能和质量控制能力。
正文内容：一、基本原理1.注塑工艺概述1.1注塑过程步骤介绍1.2塑料熔融与注射过程解析1.3塑料冷却与成型过程分析2.注塑机械设备2.1注塑机结构及工作原理2.2注射机构、制品尺寸与模具设计2.3注塑设备维护与保养3.塑料材料与配方控制3.1塑料材料分类和特性介绍3.2塑料熔融指数与流动性控制3.3配方设计及其对制品质量的影响二、设备操作1.注塑模具安装与调试1.1模具安装的步骤和注意事项1.2模具调试的原则和方法2.注塑机操作技巧2.1注塑机开机前的准备工作2.2注塑机操作面板及参数设置2.3操作中的常见问题及解决方法3.温度和压力控制3.1注塑过程中温度的控制与意义3.2注塑过程中流道压力的控制与优化3.3温度和压力异常的判断和处理三、质量控制1.注塑制品缺陷与分析1.1常见的注塑制品缺陷类型1.2缺陷产生的原因与分析方法1.3预防和解决制品缺陷的措施2.注塑制品检测与测试2.1检测设备与方法概述2.2注塑制品物理性能测试2.3检测结果分析及质量控制措施3.注塑工艺参数的优化3.1注塑工艺参数的选择和调整3.2工艺参数优化的试验方法与流程3.3注塑工艺参数优化的实例和经验总结四、安全与环保1.注塑操作的安全措施1.1注塑设备安全使用规范1.2塑料材料储存和处理的安全注意事项1.3紧急事故处理与应急措施2.注塑过程的环保问题2.1废水、废气、废渣的处理与回收利用2.2资源节约和能耗优化措施五、未来发展趋势1.自动化与智能化1.1注塑生产线自动化控制1.2智能注塑机的应用前景2.环保和可持续发展2.1生物降解塑料的应用前景2.2注塑技术对环境的影响与改进方向3.新材料和新工艺3.1高性能塑料的研发和应用3.2先进注塑工艺的研究与实践总结：注塑培训资料涵盖了注塑技术的基本原理、设备操作、质量控制、安全与环保以及未来发展趋势等重要内容。
注塑技术培训资料
成型过程中的注意事项及维护保养方法
温度控制 压力调整 循环时间控制 维护保养
注塑过程中需严格控制模具和原材料的温度，以获得最佳的成 型效果。同时，定期检查加热元件、冷却系统等是否正常工作
。
根据产品需求和模具结构，合理调整注射压力、保压压力等参 数，以保证注塑件的质量和稳定性。
优化注射、保压、冷却等环节的时间，以提高生产效率。
操作步骤
根据生产计划，准备好原料、模具和 机器，调整注射成型参数，进行生产 。
注射压力、注射速度、保压时间等参数的设置与调整
01
02
03
注射压力
根据产品大小和模具情况 设定适当的注射压力，一 般不超过1500bar。
注射速度
根据产品厚度和模具结构 设定适当的注射速度，一 般不超过150mm/s。
保压时间
定期对注塑机、模具等设备进行保养，包括润滑、清洁、紧固 等措施，以延长设备的使用寿命。
成型后的产品检验及质量评估方法
外观检测
尺寸检测
观察注塑件是否有气孔、缩孔、流痕等缺 陷，以及尺寸是否符合要求。
使用测量工具对注塑件的尺寸进行精确测 量，包括长度、宽度、高度等参数。
性能测试
质量评估
根据产品需求，对注塑件进行相应的性能 测试，如耐温性、耐冲击性、耐磨损性等 。
具有较好的强度和耐冲击 性，适用于机械零件和家 电制品等领域。
塑料的收缩率及影响因素
塑料的收缩率
塑料制品的收缩率是指其尺寸在熔融状态下与冷却后的差异，不同的塑料品种和 加工条件下的收缩率会有所不同。
收缩率的影响因素
塑料的收缩率主要受到其结晶度、分子量、添加剂和加工条件等因素的影响。
选材原则及注意事项
由于冷却不均匀或其他因素，可 能导致成型件变形。解决方法是 优化冷却系统设计和成型条件，
注塑工艺基础知识
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注塑设备—注塑机的组成结构
一台通用注塑机主要由塑化注射系统、合模机构、液压传动（或气动）装置、电器控制 系统等组成，如图所示：
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注塑设备—注塑机的组成结构
塑化注射系统 塑化注射系统的主要作用是使塑料加热塑化和熔融， 并能以足够的压力和速度下将一定量的溶料注入模具型腔中。塑化注射系 统主要由塑化部件（螺杆、机筒、喷嘴等组成）、料斗、计量装置、传动 装置、注射油缸、注射座整体移动油缸等组成。
注塑工艺基础知识
提纲
一、注塑工艺简介 二、注塑设备 三、注塑工艺过程 四、注塑制品的设计要点
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注塑工艺简介
各种各样的塑料制品是怎么制成的呢？塑料的主要成型方法 有挤出成型、注塑成型、吹塑成型、压延成型、浇铸成形等，其 中注射成型因形状适应性广，是热塑性塑料成型主要工艺。
注塑也称注射成型或注射模塑，是用注塑机将塑料粒子或塑 料粉的原料熔融后，施加压力使其注入温度较低的模具内冷却固 化形成与模腔形状一致的塑料制品的加工过程。
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注塑设备—注塑机分类
近年来注塑机发展很快，类型不断增加，分类的方法也较多。有的按塑料塑化 方式分为柱塞式和螺杆式；有的按锁模装置的传动方式分为液压式、机械式和液压 机械式；也有按机器操作方式分为自动、半自动和手动等，至今尚未完全形成统一 的分灯方法，目前使用较多的分类方法有以下几种：
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大拉桿 彈簧 錐度 導套 小拉桿 注口襯套 母模仁
上固定板 撥桿 母模板 耐磨板 滑塊
Hale Waihona Puke 公模仁開閉器 固定塊 公模板
一．注塑模具结构
1.4.6 侧向分型抽芯机构 前模跑斜顶机构：
一．注塑模具结构
1.4.6 侧向分型抽芯机构 油压缸两段抽芯机构：
一．注塑模具结构
1.4.7 冷却系统 用于模具温度设定，不仅影响塑件质量，也决定生产效率。 O形环 隔板水路 水路 水嘴
从浇口开始向整个塑件扩 散
在浇口附近出现的喷射纹
二．注塑成型缺陷及原因
原因分析与对策：
二．注塑成型缺陷及原因
2.3.9 烧焦 胶料因高温或困气分解而烧黑烧黄，常见部位浇口处或困气处。
骨位困气引起
流道末端困气
二．注塑成型缺陷及原因
原因分析与对策：
二．注塑成型缺陷及原因
2.3.10 黑点 因混有污料或高温降解而使制品表面产生黑点。
缩水：温度控制不良
二．注塑成型缺陷及原因
原因分析与对策：
二．注塑成型缺陷及原因
2.3.3 缩孔 溶胶转为固体时，肉厚处体积收缩慢，形成拉应力，若制品表面硬度不够，而又无胶补充，制品内面 便形成应力空洞。常见部位壁厚区，如加强筋或柱位与制品表面的交界处。
透明制品内部的缩 孔影响导光性能
缩孔在注塑件的厚 胶部位出现
离浇口远位置未能填满
近交口肋骨未能充满
二．注塑成型缺陷及原因
原因分析与对策：
二．注塑成型缺陷及原因
2.3.2 缩水 溶胶转为固体时，肉厚处体积收缩慢，形成拉应力，若制品表面硬度不够，而又无胶补充，制品表面 便被应力拉陷。常见部位壁厚区，如加强筋或柱位与制品表面的交界处。
缩水：加强筋附近
缩水：薄厚不均匀部位
热效应破坏产生黑点
热效应破坏产生黑点
转换物料后出现黑点
二．注塑成型缺陷及原因
原因分洗与对策：
二．注塑成型缺陷及原因
2.3.11 积垢 与胶料相容性差的小分子物质析出后，汇集于模具表面，形成污垢。常见部位：浇口处和困气处。 在数个成型周期后，塑料中低分子量的物质会被分隔出来，并粘附在型腔表面，形成积垢。它们通常
顶针陷入痕
顶针位置有光泽差别
顶高明显破坏塑件表面
二．注塑成型缺陷及原因
原因分析与对策：
二．注塑成型缺陷及原因
2.3.13 顶白 产品粘模力较大，而顶出部位强度不够时，产生顶白痕。常见部位：结构复杂，型腔较深，脱模斜度 小的部位。
应力泛白时注塑件受到内应力和外应力（如过量的延伸）影响而产生的，受应力影响的位置会变白色。
二．注塑成型缺陷及原因
原因分析与对策：
二．注塑成型缺陷及原因
2.3.22 翘曲变形 制品受内应力（温差、压差所引起）或外力时发生形状改变。
1.4.3 成型机构 构成模具型腔的零件：型腔、型芯、滑块、斜顶、镶件等。 成品 型芯 滑块 型腔 滑块 滑块 型芯 滑块 斜顶 镶件
一．注塑模具结构
1.4.4 导向与定位机构
导柱
导套
凹槽
凸起
边锁
边锁
一．注塑模具结构
1.4.5 顶出机构
成品
顶针（圆）
上顶出板
下顶出板 斜顶 顶针（方）
一．注塑模具结构
模腔内排气不良导 致困气
注塑时带入了空气 导致气泡
气泡附在注塑件的 表面
二．注塑成型缺陷及原因
气体困着：由于塑料受到热效应的破坏分解出气体被困在塑件内部或表面而形成粒状的小气泡。
气体困着时因为塑胶受到 解聚作用而引起
表面的气泡是由于塑胶受 到热效应分解出的气体而 造成
二．注塑成型缺陷及原因
原因分析与对策：
结构性表面产生脱模坑纹
结构性表面产生脱模坑纹
二．注塑成型缺陷及原因
原因分析与对策：
二．注塑成型缺陷及原因
2.3.17 色差 成因： ① ② 不耐温的色粉和塑胶在较高的温度下，发生降解而变色； 因色粉差异或污染不洁。
色母和原料不相容而产生 色差痕
金属色母的排列受流动方 向所影响而产生色差痕
二．注塑成型缺陷及原因
一．注塑模具结构
1.4.1 浇注系统 模具中从注塑机喷嘴起到型腔入口为止的塑料熔体的流动通道。
主流道
主流道
分流道
构成
冷料井 浇口
冷料井
分流道
一．注塑模具结构
1.4.2 分型面与排气系统 分型面：打开模具取出塑件或浇注系统凝料的面。 排气系统：塑料熔体注入型腔，同时腔内空气需排出。
一．注塑模具结构
分型面 3
一．注塑模具结构
1.3.2 标准三板模结构及动作原理
合模4完毕，准备下一次注塑
一．注塑模具结构
1.3.2 标准三板模结构及动作原理
一．注塑模具结构
1.3.3 热流道模动作原理
一．注塑模具结构
1.4 模具组成
• • • • • • • •
浇注系统 分型面与排气系统 成型零件 导向与定位机构 脱模机构 侧向分型抽芯机构 调温系统 其它零部件
分型面 2
分型面 1 分型面 3
成型产品
浇道废料
一．注塑模具结构
1.3.2 标准三板模结构及动作原理
合模1（下一循环）
分型面 2 分型面 1
分型面 3
一．注塑模具结构
1.3.2 标准三板模结构及动作原理
合模2（下一循环）
分型面 1
分型面 3
一．注塑模具结构
1.3.2 标准三板模结构及动作原理
合模3（下一循环）
气痕：大部分气痕以消光斑，银色或白色的痕迹出现在凹位，加强筋，和厚薄胶位变化大的位置上， 近浇口处的起点会出现层状痕迹，而字唛或凹陷处也会有气痕出现。
浇口附近的气痕是因为释 压时陷入空气造成
在加强筋附近因困气而产 生向外伸展的气痕
厚薄胶位变化大的位置
二．注塑成型缺陷及原因
原因分析与对策：
二．注塑成型缺陷及原因
开模，先从分型面1处打开
分型面1
主导柱
一．注塑模具结构
1.3.2 标准三板模结构及动作原理
继续开模，再从分型面2处打开
分型面 2 分型面 1
一．注塑模具结构
1.3.2 标准三板模结构及动作原理
顶出产品
分型面 2
分型面 1
一．注塑模具结构
1.3.2 标准三板模结构及动作原理
产品与模具分离同时，从分型面3处打开并脱落浇道
一．注塑模具结构
1.4.8 其他零件
定位环
复位杆
顶板导柱
模架
支撑柱
二．注塑成型缺陷及原因
二．注塑成型缺陷及原因
2.1 成型缺陷的种类 缺料 气纹 黑点 粘模 披峰 冷胶 缩水 流痕 积垢 托花 露纤 起皮 缩孔 喷射痕 顶高顶陷 颜色偏差 翘曲变形 夹水线 气泡 困气 顶白 光泽不一 尺寸偏差 料花 烧焦 拉白 混色 爆裂
二．注塑成型缺陷及原因
2.3.5 料花 压缩的水分或分解的小分子气体沿流动方向凝聚在制品表面，常见部位浇口处。 湿气痕：指出现在注塑件上的U形曲线，起开口方向于射流方向相同。许多案例中在银色痕迹周边的
表面有气泡或表面粗糙。是由模壁上冷凝的水气形成，牵涉范围较广。
原料内含有过多水分
模壁面有冷凝水气
二．注塑成型缺陷及原因
会在浇口或排气位置出现。这些积垢令塑件不能精密的复制模腔表面，导致注塑件表面出现瑕疵或光亮度
有差别。
膜腔内积垢造成塑件表面 粗糙
浇口附近的积垢
二．注塑成型缺陷及原因
原因分洗与对策：
二．注塑成型缺陷及原因
2.3.12 顶高顶陷 产品粘模力较大，而顶出部位强度不够时，产生顶凸或顶陷。常见部位：结构复杂，型腔较深，脱模 斜度小的部位。
二．注塑成型缺陷及原因
原因分析与对策：
二．注塑成型缺陷及原因
2.3.19 混色 成因： ① ② 含有相容性差的颜料或多种颜料相混杂，导致颜料分散不均； 混有异色料。
在塑化系统内的混料不均 匀引起的色差痕
二．注塑成型缺陷及原因
原因分析与对策：
二．注塑成型缺陷及原因
2.3.20 披锋 流动的溶胶在一定的压力下，进入模具缝隙，形成多余的胶膜。 常见部位：分型面，碰穿面或插穿面，行位处。
原因分析与对策：
二．注塑成型缺陷及原因
2.3.18 光泽差别 成因： ① ② ③ 非严重型困气，气体压缩，温度猝升，轻度烧伤，制品局部表面发亮； 模温或压力不均，造成溶胶贴合模具型腔表面程度不一，使得胶件表面光泽不一； 色粉配方引起。
加强筋附近出现光泽差别
厚薄胶位差别大导致光泽 差别
融合线附近出现光泽差别
1.4.6 侧向分型抽芯机构 能够获得侧向抽芯或侧向分型以及复位运动的机构。
斜导柱 油缸/气缸
一．注塑模具结构
1.4.6 侧向分型抽芯机构 定模跑滑块机构动作原理：
一．注塑模具结构
1.4.6 侧向分型抽芯机构 液压侧抽芯机构：
母模 产品 公模入子
液压缸
型芯孔
公模
一．注塑模具结构
1.4.6 侧向分型抽芯机构 前模跑滑块机构：
大面积的过量注塑
在排气口的披锋
旋钮的披锋
二．注塑成型缺陷及原因
原因分析与对策：
二．注塑成型缺陷及原因
2.3.21 露纤 成因： ① ② 射出溶胶在接触模壁时已冷却较多，玻纤难以浸润于溶胶中，形成纤痕。 玻纤与塑料收缩差异导致局部露出， 常见部位：浇口小而面积大或细长的玻纤产品。
注塑件有情绪银光面
注塑口
动模
定模
一．注塑模具结构
1.3.1 标准两板模结构及动作原理
开模
型腔面
一．注塑模具结构
1.3.1 标准两板模结构及动作原理