物料发放和剩余物料退库标准操作规程
车间退料标准操作规程
车间退料标准操作规程1目的建立车间退料的工作程序，使退料行为规范化、标准化。
2范围车间退回物料。
3责任生产技术部、质量管理部、中药饮片车间、仓库。
4内容4.1退料原则：生产车间所退物料必须经质量管理部QA确认无污染、无混淆、数量准确、下次生产可继续使用。
已印有批号的包装材料不准退料。
4.2退料程序：4.2.1 生产结束后，进行结料时，车间班长根据批生产记录核对剩余物料名称、规格、数量、批号（进厂编号），并将结余物料报仓管员。
4.2.2 QA到现场核查，具体项目如下4.2.2.1尚未开包的物料是否完整，封口是否严密，数量、批号（进厂编号）与批生产记录所示是否相符。
4.2.2.2已开封的零散包装的物料，其开封、取料、结料是否在与生产空气洁净度级别要求相适应的洁净条件内操作，数量、批号（进厂编号）是否与批生产记录所示相符。
4.2.2.3如对申请退料的物料之质量产生怀疑，则应填写物料请检单进行检验。
4.2.2.4如对申请退料的物料之数量产生怀疑，则复称并查对批生产记录，查找原因。
4.2.3退料4.2.3.1车间班长清点退料，复原包装，严密封口，贴上标签。
标签上注明产品名称、批号（进厂编号）、退料量，并注明日期，送回仓库。
编码：SW06-01-003 车间退料标准操作规程第2页共2页4.2.3.2仓管员依据车间开出的退料单，核对退料物料上的退料标签，确认无误后双方签名。
4.2.3.3 退料入库，贴上“退料”标志，放置于该批物料货物前部，码齐，确保下次发料时，优先发放。
4.2.3.4 退库物料记录入帐。
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生产过程中剩余物料处理标准操作规程
生产过程中剩余物料处理标准操作规程1 目的为了规范对生产过程中剩余物料的处理，避免差错和混淆，制定本标准操作规程。
2 范围适用于生产过程中所有剩余的原辅料、包装材料的处理。
3 责任中药饮片车间、生产技术部、质量管理部。
4 内容4.1 生产过程中剩余原辅料处理程序4.1.1 准备好盛装剩余物料的容器或自封袋。
4.1.2 用饮用水、干净抹布清洗干净容器，并晾干。
4.1.3 统计剩余原辅料品名、批号、来源、数量、规格并记录清楚，交车间材料员。
4.1.4 把剩余原辅料分品种、批号、规格来源装入容器或封口袋内密封，并用状态标签贴在容器或包装袋上醒目的地方，标签应标明所装物料的品名、规格批号、来源、数量，贴好标签后，将其存放在原辅料暂存间，下批生产时优先使用；如不连续生产则将原辅料退回仓库。
4.1.5 车间负责人不定期检查剩余原辅料处理情况。
4.1.6 本工序负责人对剩余原辅料的处理负管理和监督的责任。
4.2 生产过程中剩余包装材料处理程序4.2.1 准备干净包装袋。
4.2.2 统计剩余包装材料的名称、批号、来源、数量后记录清楚，交车间材料员。
4.2.3 把剩余包装材料按名称、批号、来源分类装入包装袋内包装完好，并用状态标签贴在包装袋醒目的地方，标签应标明名称、来源、批号、数量，贴好标签后退回包装材料暂存间，下批生产时优先使用。
如不连续生产，时间超过七天则将包装材料退回仓库。
PE编码：SW09-01-010 生产过程中剩余物料处理标准操作规程第2页共2页包装袋不进行退库处理。
4.2.4 车间负责人不定期检查剩余包装材料的处理情况。
4.2.5 本工序负责人对剩余包装材料的处理负管理和监督的责任。
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结料、退料标准操作规程
目的：建立结料、退料的标准操作规程，保证结退料及时准确。
范围：车间生产过程中的一切剩余物料职责：车间主任、班长、物料员、仓管员、QA规程：1.车间每个产品的每个批次的每工序生产结束后都必须进行物料平衡，将所用物料结算清楚，使用物料之和加剩余物料及损耗量要与领用物料相符。
2.每个产品生产结束进行物料平衡和结算后，应将物料包扎好，贴上物料标签，及时将剩余物料退回仓库。
3.物料结算发生偏差时，要按规定调查分析并及时处理。
4.退料程序：4.1由车间领料员填写退料单，注明所退物料的品名、代号、批号、检验单号和物料的退料量，以及有效期、退库日期等项。
由退料人签字，一式三份。
4.2退料单交QA，核实退料单上各项是否与实际相符，并重点检查物料的质量，在退料单上签署物料使用意见（继续使用、在限定时间内使用、检验后使用等）并签名。
4.2.1尚未开包的物料包装是否完整，封口是否严密，数量与批记录上所示领、用、余量是否相符。
确认所余物料无污染、数量准确，即在退料回单上签署意见并签名。
4.2.2已经开封原辅料经核实，其开封、取料、结余料是否均在与生产洁净级别要求相适应的洁净区内操作，数量与批记录上所示领、用、余量是否相符。
确认所余物料无污染、无混杂、数量准确，即在退库单上签署意见并签名。
4.2.3已经开启、拆包的零散包装材料，应认真清点数量，确认后在退库单上签署意见并签名。
4.2.4如QA对剩余物料质量有怀疑，则填写请检单，请质量部取样员到车间取样检验，并将检验结果报质量管理部经理。
如暂没检验结果，物料暂贮存于车间暂存间。
4.2.5当QA认为剩余物料的数量不符时，则查对批生产记录批包装记录，查找差错原因，填写偏差记录。
4.3由QA将退料单送回车间，并与车间物料员一起将退料单贴在退料外容器上。
4.4上述工作完成后，由仓管员收回退料，按退料单各项进行核对，确定无误后，由车间领料员和仓管员在退料单上签字，各留一份，并分别填写退料台帐。
退料管理规程完整版
退料管理规程HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】退料管理规程目的：建立一个退料管理规程，使退料工作规范化进行，保证退料质量。
范围：剩余生产物料。
责任：仓库保管员制定；仓储部部长审核；主管生产副经理批准；生产车间、质保部、仓储部执行。
内容：1.车间每个产品的每个批次生产结束后车间核算员都必须进行物料结算，将所用物料结算清楚，并将结算结果及时上报生产部。
使用物料与剩余物料之和要与领用物料相等或在限定范围之内。
若不符则在上报生产部时注明原因。
2.物料结算结果与“物料消耗定额”核对，超出消耗定额时，按《生产过程偏差处理规程》进行调查分析并及时处理。
3.每批产品生产结束要及时进行物料平衡和结算，若不连续生产同一品种，则要在三日内将剩余物料退回仓库。
4.退料程序一个批次的产品生产或包装操作结束后，生产工序负责人及时将剩余物料计数整理包装好，贴上《物料标签》，不允许有遗漏，转至中间站，与核算员办理交接手续。
质保部质监员对退库物料进行审核。
4.2.1尚未开包的物料包装是否完整，封口是否严密；已经开封的零散包件的物料，其开封、取样、接料是否均在生产洁净级别要求相适应的洁净区操作。
4.2.2确认剩余物料无污染、无混淆、数(重)量准确。
4.2.3质量不确定则由车间质检员填写《请验单》，取样员取样送检，由化验室检验判定物料是否存在质量问题。
若检验不合格则按《不合格物资管理规程》处理。
确认无质量问题后按以下程序进行。
核算员填写《退料通知单》（一式二份，车间自留一份、仓库留存一份），标明所退物料的名称、批号、数量、退料原因、退料单位等交仓库保管员。
仓库保管员通知搬运班组将所退物料搬至外清室（区），包上外包装，核算员贴上由质监员签字的《退料标签》。
由搬运员组负责将外清室中已包好外包装的退料送至仓库。
生产剩余物料应在清场结束后即进行退料处理，正常情况三日内完成，出现差错或不合格问题的处置不超过一周。
物料退库标准操作规程
文件制修订记录
1 目的
建立物料退库标准操作程序，防止不合格原辅材料被使用或车间结存物料。
2 范围
按规定可退回仓库的物料。
3 责任
车间主任、班组长、综合员对本程序的实施负责，工艺员、质监员负责监督、检查。
4 内容
4.1 车间在生产中发现的不合格原辅料、包装材料可退回仓库。
4.2 当每批产品生产结束后，在换批或换品种前，可将剩余的原辅料、包装材料办理退库。
4.3 所退物料须包装严密，用原外包装原样包装好后，标明品名、规格、批号、数量、退库原因等。
经质监员检查签字后，方可办理退库。
4.4 物料退库程序：
4.4.1 由车间综合员用红笔填写《物料限额领料单》，经车间主任、质监员审核签字后，随同物料交仓管员。
4.4.2 仓管员接到车间用红笔填写的《物料限额领料单》后，应检查物料状态及包装情况并记录。
4.5 4.1项下物料退回库房后，按不合格原辅料、包装材料处理程序进行处理。
4.2项下物料退回仓库后，按合格品处理，待该品种重新生产时优先使用。
5 记录
记录名称保存部门保存期限
车间原辅料退库记录固体制剂车间三年
车间包装材料退库记录
6 培训：
6.1 培训对象：车间班组长、综合员。
6.2 培训时间：一小时。
物料退库单
物料退库单。
生产剩余物料管理规程
依据：《GMP》与药品生产质量管理的要求
目的：规范生产过程剩余物料的管理
范围：药品生产过程剩余物料
1．每批产品生产结束，根据剩余的物料应进行物料平衡和结料。
2．剩余物料要按规定贮存或及时退库。
3．若下批连续生产此品种，则在车间备料室或包材暂存室内进行贮存。
3.1 对于洁净区内各岗位在生产过程中剩余的原辅料，应密封内、外包装，并对其品名、规格、批号、开封日期及剩余的量进行登记后存放在同等级别的车间备料室内。
3.2 成品外包装岗位剩余的标签、说明书、大箱等，由车间领发料员登记后分类储存到车间包材暂存室，且标签、说明书及视同标签管理的包装材料要加锁保存。
4．若下批不生产此品种或下批虽生产此品种但要在48小时之后时，应进行退库处理。
4.1车间技术员填写红字领料单一式二份：一份进批记录、另一份送仓库。
4.2 车间质检员进行现场核查
4.2.1 核查与所退料的一致性。
4.2.2 未开封的物料，封口严密，包装完整，数量与批记录一致，且无受到污染。
4.2.3 已开封的物料，其开封、取料、结料与生产洁净级别是否一致，数量与批记录是否一致，且余料无污染。
4.2.4 经核查确认后车间质检员在红字领料单上签署物料使用意见（继续使用、在限定时间内使用，检验后再决定等）并签名。
4.2.5 岗位人员复原包装，封严封口，贴上标志并注明品名、规格、数量、退料日期等，随红字领料单，送至仓库。
5．仓库保管员按红字领料单上各项进行核对，确定无误后，由车间领发料员
和仓库保管员在红字领料单上签字办理退库手续。
6．仓库保管员按规定的《物料退库管理》对退库的生产剩余物料进行管理。
工程施工领料退料规定(3篇)
第1篇一、目的为规范工程施工过程中的物料领用和退回流程，确保工程顺利进行，提高物料使用效率，降低成本，特制定本规定。
二、适用范围本规定适用于本工程所有施工材料、设备、配件等物料的领用和退回。
三、责任划分1. 施工部门：负责施工过程中所需物料的申请、领用和退回工作。
2. 采购部门：负责物料的采购、验收和储存。
3. 仓储部门：负责物料的保管、发放和回收。
4. 质量检验部门：负责对领用物料进行质量检验。
四、物料领用1. 施工部门在施工前，应根据施工进度和用料计划，向采购部门提出物料申请。
2. 采购部门根据施工部门的申请，制定采购计划，并与供应商签订采购合同。
3. 物料到达施工现场后，由质量检验部门进行质量检验，合格后方可入库。
4. 仓储部门根据施工部门的领料申请，核对领料单与实际物料，发放物料。
5. 施工部门领用物料时，应详细记录领用时间、数量、规格等信息。
五、物料退回1. 施工过程中，如因以下原因导致物料无法使用，需进行退回：a. 物料质量不合格；b. 施工计划变更，导致物料使用量减少；c. 施工过程中出现意外情况，导致物料无法使用。
2. 施工部门需在物料退回前，向仓储部门提出退回申请，并说明退回原因。
3. 仓储部门收到退回申请后，对退回物料进行清点、验收，确认无误后办理退库手续。
4. 退回的物料需保持完好，不得损坏、污染。
六、物料回收1. 施工完成后，施工部门需对剩余物料进行回收，并填写回收清单。
2. 仓储部门根据回收清单，对回收物料进行验收、清点，并办理入库手续。
3. 对回收的物料，仓储部门应分类存放，以便于后续使用或销售。
七、监督管理1. 施工部门、采购部门、仓储部门和质量检验部门应定期对物料领用、退回和回收情况进行检查，确保规定执行到位。
2. 对违反本规定的行为，应依法进行处理。
八、附则1. 本规定由施工项目部负责解释。
2. 本规定自发布之日起实施。
第2篇一、目的为规范工程施工过程中的领料、退料管理，确保工程材料、设备合理使用，提高材料周转率，降低工程成本，特制定本规定。
仓库退料管理流程
仓库退料管理流程仓库退料的流程是什么，办理退料有哪些相关的手续。
小编给大家整理了关于仓库退料流程，希望你们喜欢!产线退货流程1. 找到要退料的原限额领料单，点击领料;2. 在本次出库数量那一栏对应的子件(原材料)填上要退回仓库的数量(由于是退料，这里一定要填负数);3. 然后点击保存4.点击分单，就会生成一张红字的材料出库单温馨提示：红字的材料出库单相当于一张入库单5.参照订单生成一张红字到货单，然后保存6. 参照红字到货单生成红字采购入库单，保存，审核7.查询采购订单执行统计表，可查看对应的数量8.做采购发票时，要参照蓝字采购入库单和红字采购入库单生成同一张发票仓库退料管理规定1、目的为规范公司物品的退料工作，有效的对物料进行控管，降低不必要的损耗节约成本，特编制本规定2、适用范围本规定适用于公司指令性、号令性、技术、质量、生产、工程、销售、采购、综合等仓库领用物品的退库3、职责3.1《物料退库单》是物资退库的唯一凭证3.2 仓库保管根据审批后《物料退库单》内容做物料的退库3.3 无《物料退库单》，仓库保管拒绝物资退回仓库。
3.4退库工作由各职能部门配合仓库完成3.5企管部对退库过程进行管控4、过程4.1对于领用的物料在使用时遇有物料异常、用料变更、节余或因其它情况需要退回仓库时，相关部门安排人员进行退库。
4.2退库时退库单位填写《物料退库单》，物料退库凭单的填写要字迹清晰、页面整洁、项目齐全。
4.3退库方式4.3.1公司指令性退库公司指令性退库是指由公司层面发起的物料召回退库活动。
4.3.2技术性退库技术性退库是指因设计变更或设计错误来不及修正导致的领用物料退库。
4.3.3告知错误退库告知错误退库是指由销售、服务、生产任务、工程任务、研发认购指令下达错误导致的领用物料退库。
4.3.4质量问题退库质量问题退库是指由销售、生产、研发、工程过程中所用物料发现自身存在的外观、性能等质量问题而提出的物料退库。
剩余物料退库标准操作规程
4.4.3.及时填写好剩余物料退库单，连同物料送到仓库退库。
4.5.洁净区使用的原辅料、包装材料的退库
4.5.1.洁净区使用的剩余物料，在洁净区内用原包装或适宜包装封装好，物料为双层包装；
4.5.2.原辅料应称量，包装材料应点数，并在内外包装均附上物料标签；
4.内容
4.1.生产车间生产结束后，应及时将剩余物料退回仓库；
4.2.及时通知QA人员到场。
4.3.不合要求的物料不能退库
4.3.1.受污染和不合格的原辅料；
4.3.2.已打印的包装及破损、受污等不合格包装材料。
4.4.一般生产区使用的原辅料、包装材料的退库
4.4.1.将剩余的原辅、包装材料用原包装或适宜的容器装好；
4.5.3.及时填写剩余物料退库单，连同物料一同经物流途径移出车间，送至仓库退库。
4.6.特殊物料还应严封，并在封口处附上封签。
4.7.未开封的物料依其原来标示数，附上物料标签，填写剩余物料退库单后，送至仓库退库。
题 目
剩余物料退库标准操作规程
制 定部Βιβλιοθήκη 审核质量部审核制定时间
审核日期
审核日期
批 准
批准日期
执行日期
分发部门
质量部
1.目的
建立本规程，规范剩余物料退库行为，确保剩余物料的处理符合要求
2.适用范围
生产车间剩余物料的退库
3.职责
当班生产操作人员对本规程的实施负责；生产管理人员及QA人员对本规程的执行负责监督。
物料退库管理规程(015)
****生物工程有限公司文件
分发部门：物流部、质保部
1. 目的：建立物料退库管理工作程序，以保证物料退库质量。
2．范围：适用于公司生产剩余物料的退库。
3．责任者：仓库管理员负责退库材料的接受、保管，车间物料员负责剩余物料的核查和交接，QA 监督。
4.内容：
4.1车间当批生产结束或跟换产品时的剩余物料的处理：
4.1.1车间物料员根据批生产记录、批包装记录，核对剩余物料的拼命、数量，按“车
间物料管理规定”办理退库。
4.1.2对不符合规定的不能退库物料，车间QA签署意见，按“异常情况报告及处理
管理规程“处理。
4.2退库材料入库：
4.2.1仓库保管员凭退了单核对退料的产品品名、规格、数量、批号及物料交接单上
退料日期，无误时在退料单上签名。
4.2.2退料送入库房内，防止在同种的货位卡上，挂上“合格“标牌及货位卡，注明
为“退库材料”保证同种物料下次出库时先出退库材料。
4.2.3退库料入库完，保管员给物料建账，填写货位卡。
1。
物料管理
物料管理物料部岗位操作规程及物料管理第一章：岗位操作规程成品入库：1. 成品接收1.1. 每批产品生产结束后，由车间工艺员填写请验单，3小时之内向中心化验室请检，并填写待验产品交接记录，写明品名、规格、批号和数量，与仓库保管员进行待验产品交接。
1.2. 仓库保管员按交接记录写明的内容核查无误后，在交接记录上签字。
1.3. 保管员将产品用黄色绳围定，挂上黄色“待验”标志，并填写货位卡。
2. 成品入库2.1. 中心化验室接到请验单，3小时之内取样检验，检验结束后，填写检验报告单一式三份，一份留质量管理部存批检验记录中，一份送仓库，一份送车间。
2.2. 如检验合格，由车间工艺员填写成品入库单一式二份，一份入批生产记录，一份交仓库。
2.3. 保管员检查成品入库单和检验报告单所写明的品名、规格、批号、数量是否相一致，无误后在入库单处签字。
2.4. 保管员取下黄色绳，挂上绿色合格标志，并检查货位卡和入库单上的内容是否相一致，无误后登记台帐。
2.5. 如检验不合格，由保管员取下黄色绳和“待验”标志，叫搬运工将其转移至不合格库，贴上“不合格证”，标明不合格品的品名、规格、批号、数量并签名。
3. 贮存3.1. 按品种分类、分批号码放。
3.2. 离墙、梁间距离不小于30cm。
3.3. 垛与垛之间距离不小于100cm。
3.4. 与地面间距不小于10cm。
3.5. 按质量标准规定的储存条件储存。
3.6. 保持库容整洁，包装清洁。
3.7. 每天上午、下午定时记录温、湿度记录，如超过规定须采取除湿、降温、通风措施。
3.8. 成品入库与成品发放不能同时进行。
成品发放：1. 严格执行先产先出、按批号发放的原则，并做好发放记录，写明收货单位、地址、品名、规格、批号、数量等。
2. 由营销部部长签发发货通知单，成品库保管员凭发货通知单和质量管理部部长签发的成品审核放行证发货。
3. 发货人及提货人经对货物核对无误后在发货凭证上签名。
4. 发货后由成品库保管员认真填写成品出库分类台帐，台账保存到该产品有效期后一年。
物料领取与发放的操作流程
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剩余物料退库管理制度
质量管理工程质量管理办法1.1 为认真贯彻执行基本建设“百年大计，质量第一”的方针，根据国家及行业有关规定，结合项目工程的具体情况，搞好质量管理，确保工程优质、高速、低耗，特制定本办法。
1.2 认真贯彻执行公司管理方针“管理科学，技术先进，施工精心，产品优质，以人为本，环境文明，持续改进，顾客满意”。
对参加本工程建设的各施工单位，必须把创优质工程的目标作为施工管理的指导思想。
1.3项目经理主管质量工作，分管施工的领导和技术总负责人对工程质量管理各负其责，把质量放在首位来抓，经常分析、研究、检查和总结质量工作。
各级领导都要支持质量工作和检查人员的工作，听取他们的意见，采取有效措施，保证和搞好工程质量。
1.4 严格遵守基本建设程序和施工程序，必须做到：没做好施工准备不准开工；没有施工方案和质量保证措施不准施工；未经图纸自审、会审，没有进行技术交底不准施工；原材料、设备、成品、半成品不合格不得使用。
1.5 认真贯彻“谁施工谁负责质量”的原则，对分包项目也要按本办法进行管理，质量责任由总包单位负责，各级领导要加强对劳务配合单位的质量管理工作，不得遗留质量问题和工程隐患。
1.6 质量管理应贯彻“预防为主”和加强监督检查的方针，坚持严格苛求的原则，实行自检、互检、专检和联检相结合的质量检查制度，每道工序（特别是地基验槽、隐蔽工程）都必须进行严格的质量检查，做好记录，在工程实体形成的全过程中实行质量否决权，严把质量关。
1.7 工程交工后，要进行质量回访工作，听取用户意见和要求，并在合同规定期限内保修。
工程质量目标：1）达到国家建设工程合格标准，创冶金建设工程优良奖项；2）分部工程合格率100%；3）单位工程优良率≥80%；其中基础、结构、管道、电气等主要单位工程达到优良。
制定该工程项目所计划的质量等级（优良或合格）目标及创优工程规划，并组织实施。
在工程开工前，由项目总工组织有关部门人员，按质量验收统一标准对该项目单位工程进行划分，报送业主、质量监督站、监理公司批准后送质量监督站、监理公司等有关部门备案。
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物料发放和剩余物料退库标准操作规程
1．目的：建立所有的物料发放及退库标准工作程序，使其操作标准化、规范化。
2．范围：所有用于生产的物料的发放
3．责任：供销部原辅料库保管员、生产车间领料员、过程监控员、供销部部长。
4．内容：
4.1.1 仓库保管员依据生产部下达的生产指令所列物料的品名、数量，将所领取物料称量备
齐。
4.1.2 仓库保管员需检查物料是否为合格物料，有无异常情况。
4.2 发料
4.2.1 领料时车间领料人凭车间领料单领料。
4.2.2 发料时仓库保管员应核对领料单与生产指令是否一致。
不一致，不得发料。
4.2.3 发料时，领发双方按《仓库物料称量管理规程》称量，认真复核，确保无误。
4.2.4 一切无误后，车间领料人、仓库保管员在领料单上签字，以示对物料的确认。
4.3 整理帐卡：出库后仓库保管员填写分类台帐及货位卡，填写物料去向，结存情况。
4.4 剩余物料退库
4.4.1 当物料在仓库不易拆零，仓库发料需发一件整包装时，车间应对多领的剩余物料办
理退库手续。
4.4.2 仓库对车间退回的物料应做好验收进库手续，核对其外包装上是否正确标明品名、
批号、规格、数量，车间退库单（反向领料单）应有过程监控员签字，无误后放回
该物料原货位。
4.4.3 再发放此批物料时，应先发放退料。