桩基专项施工方案

桩基专项施工方案

二、编制依据

1、本项目合同文件及设计图纸；

2、《公路桥涵设计通用规范》JTG D60—2015；

3、《公路桥涵施工技术规范》JTG/T F50—2011；

4、《公路工程标准施工招标文件》；

5、《精细化管理指南》；

6、现场勘察情况及我部施工经验。

三、确定施工目标

1、管理目标

服从业主、监理安排，全面项目法施工，动态管理流水作业，同时合理交叉均衡生产，实现施工质量优良，安全生产无事故，提前完成施工任务，创建文明施工工地。

2、质量目标：质量事故为零。

3、安全目标：无安全责任事故发生，安全事故率为零。

4、工期目标：2016年10月底完成下部结构。

5、文明施工目标：创建安全文明施工标准化工地。

6、环境保护目标：遵守国家法律、法规，做到不污染周围环境，无人为破坏环境的情况发生。

四、组织机构、施工计划及机械准备

（一）组织机构

为保证本项目的顺利实施，设立桥梁管理组织机构及项目实施组织机构，项目经理任总指挥，健全相应组织机构，根据桩基相关要求，我部计划安排1个经验丰富的施工队进行桩基施工。

设立项目管理组织机构如下：

（二）施工计划

根据本项目总体施工计划安排及现场实际情况，计划在本桥

两端进行全幅封闭，在旧桥拆除并完成筑岛围堰工作后，展开桩

基施工。具体计划安排为：2016年10月1日至10月8日完成程

家小桥8棵桩基的施工。

（三）机械准备

五、桩基施工工艺

根据地质情况，本工程钻孔灌注桩选用回旋钻机泥浆护壁成孔工艺。根据设计图纸布桩情况和工期、质量的要求，在施工中严格执行《公路桥涵施工技术规范》有关规定施工，严格监理报验程序，每工序完成，下工序开工前必须报验，确保工程质量。

1、钻孔桩施工顺序

场地平整→测量放线→钢护筒埋设→钻机就位→钻进→清孔→检孔→吊放钢筋笼→安装导管→二次清孔→检测沉渣厚度→水下砼灌注→检桩→检验结果分析。

2、定位放线

桩基施工范围内进行筑岛，整平夯实。专业测量人员根据设计院提供的施工图和导线网，首先复核基桩的坐标，然后用全站仪准确地测放桩位并用GPS进行复测；桩位测量偏差不得大于10mm，用木桩定位，并设置4个保护桩。

3、钢护筒的制作、埋设

埋设护筒之前应对其桩位进行复检，单独测量护筒顶高程，计算钻孔深度，护筒埋设时要使用筒中心轴线对准测定的桩位中心，护筒采用8mm钢板卷制而成，有足够的刚度和强度，接缝和接头保证紧密不漏水，可经多次使用而不会损坏变形，埋设深度2-4m米，直径比设计桩径大20cm-40cm，同时保持垂直。

护筒采用人工埋设，位置准确、垂直、稳固，护筒中心与桩中心重合，偏差不得大于2cm，倾斜偏差不大于1％，四周要用黏土捣实，以起到固定和止水的作用，护筒顶端高程应高出地面0.3m或水面1-2m，两侧设置吊环，以便吊放、起拔护筒，同时在施工现场合理地点开挖泥浆池，并予以安全围封。

4、泥浆制备、泥浆池布置及循环系统

钻孔采用优质泥浆护壁，泥浆配制采用不分散、低固相、高粘度的膨润土加泥浆处理剂用淡水制配而成，泥浆搅拌机拌制。

钻孔泥浆循环系统流程如下图所示：

5、钻孔

钻机就位前，对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。钻机安装就位后，底座和顶端平稳，不产生位移和沉陷，应用钻机垂直仪调整钻杆垂直度后方可开钻。钻机转盘中心与钢护筒中心位置偏差不大于5mm。钻进泥浆配制采用膨润土加泥浆处理剂用淡水制配而成，泥浆搅拌机拌制，根据现场实际情况调整钻压，并随时往孔内注入自制好的泥浆，同时做好钻孔记录。泥浆比重控制在1.1至1.2之间，根据地质实际情况进行调整泥浆比重，开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方可开始钻进。进尺要适当控制，对护筒底部低档慢速钻进，使底脚处有坚固的泥浆护壁。如护筒底土质松软出现漏浆时，提起钻头，向孔内倒入粘土，再放入钻头倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。钻至护筒底部以下1m后，按土质情况以正常速度钻进。钻进过程中经常注意土层变化，每进尺2m或在土层变化处捞取渣样，判断土层，记入钻孔记录表并与地质柱状图核对。操作人员认真贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，交接班时详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。钻至设计高程后提钻，将孔口用钢筋箅子掩盖再将钻机移至下棵桩。

6、清孔换浆

钻孔完毕后要进行测孔，保证孔径、孔深达到设计要求，然后立即清孔，首先将钻头提离孔底20cm左右，钻机慢速空转，

保持泥浆正常循环，同时置换泥浆。利用旋流除砂器和泥浆净化器清除泥浆中的粉细砂，清孔并使清孔后的泥浆比重控制在 1.1左右，粘度20～26s ，含砂率＜2%后，可停止清孔，拆除钻具，移走钻机。成孔后应对孔深、孔径进行检查，符合要求后方可灌注。用探孔器对孔径、孔形和倾斜度进行测定，测试检查合格后，书面上报监理工程师复查，并做好下放钢筋笼的准备。确保达到设计要求后方可进行下一道工序施工，同时做好施工记录工作。

探孔器尺寸如下：

D ：桩径

7、钢筋加工

事先在钢筋制作场按设计及规范要求采用钢筋数控成型机配制成型，保持钢筋骨架不变形，直径大于25mm 螺纹钢采用剥肋滚轧直螺纹连接，其余需要焊接保证两根钢筋同心，同时保证同一断面内接头面积不超过50%，两相邻接头间距大于1m ，成型后偏差需满足下表要求：

钢筋连接质量经监理工程师复查合格后方可放入孔内。钢筋骨架应有强劲的内撑架，吊放钢筋笼，汽车吊吊装前制定方案，

起吊时必须保证其垂直度，应对准孔位轻放、慢放，若遇阻碍，可徐徐下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌，同时保证在吊运过程中钢筋笼不发生变形，并每断面在钢筋笼外围间隔2m均匀设置砼滚轮四个，以保证其保护层厚度，预埋的检测管随钢筋笼一次就位，钢筋笼就位后在顶面应采取有效方法进行固定，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升，支撑系统应对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动。避免灌注砼时，钢筋笼上浮。下放时使钢筋笼保持垂直、缓慢放入孔内，严禁起吊下放时倾斜和晃动，防止挂坏孔壁。用扶正器和吊筋固定于孔内，保证桩顶标高符合设计要求。下放过程中，要注意观察孔内水位情况，如发生异常，马上停止，检查是否塌落。钢筋骨架底面高程允许偏差为±50mm。

8、安装导管

导管安放时采用分段组装，管径300mm，标准节长度为2米，最下面一节导管长度4米，同时备用0.5m、1m每节的短导管，经水密承压接头抗拉、打压等试验合格后方可交付使用。导管整体拼装后，由下向上用油漆标注尺寸，以便计算导管的总长度和精确计算导管在混凝土中的埋置深度，施工中做好导管安装记录，接头处设置黑橡胶垫圈，需检查密封圈是否开裂，橡胶质量是否合格，保证其密实性，防止进水。下放导管时，应使导管尽量位于孔的中心部位垂直下沉，防止导管碰撞钢筋骨架，并使料管底部高出孔底300-500mm，以防阻塞。导管的提升和下降用吊车进行起吊。导管吊装定位后立即吊装储料斗，储料斗的提升用