项目订单管理流程剖析

文件编号文件名称项目、订单管理流程一、目的：对订单产品前期评审、设计、采购、生产、试验与检验过程和产品交货过程进行有效控制，使得订单执行有效运作，最终生产出合格的产品以满足客户的要求。

二、范围：适用于成套事业部订单项目控制，产品生产全过程的控制，产品生产全过程中状态标识的控制和标识可追溯性的控制及产品交付。

三、职责：1.市场部负责签订项目合同、产品技术协议，接到用户订单需求在ERP系统中做合同及销售订单；成品出货通知、运输安排等。

2.项目计划负责根据客户订单要求，按照交期、产能、人力、设备状况制订项目主计划、对各部门的计划达成状况进行追踪并统计分析、问题协调等，负责按计划排定需求日期，将原材、须加工物料按时、按质、按量追踪到位；负责生产、检验过程中缺件、缺陷情况反馈跟踪；3.技术部：负责按计划期发放项目物料清单、项目图纸（电气图纸、结构图纸）；负责项目技术的完备性，为生产、检验提供技术支持；负责生产、检验过程中设计问题的及时处理解决。

4.采购部：根据项目主计划制定物料计划，负责按预计到料期限跟催到料；对生产、检验过程中不合格品的及时处理。

5.生产部：负责生产设施的维护保养；负责员工操作技能的培训；负责根据项目计划，安排各班组、各工序的局部计划，并按交期确实达成计划；对生产过程及产生的重大环境因素进行控制，负责对产品进行防护和标识；负责对工作环境控制；各工序装配技术员负责各个工序的装配操作及自检，各班长负责各工序的工艺质量监督。

6.质检部：负责物料进货检验、产品过程、最终验证、标识及可追溯性的归口管理，负责对各环节出现的不合格进行判定，并辅助采购部对生产、检验过程中不合格品的及时处理；负责组织对特殊过程进行确认，负责对关键工序进行检验。

文件编号文件名称7.仓储负责物料的验收、送检、入库、发料及成品入库等。

8.售后服务：负责产品交付后的处理，包括安装调试指导前的工作、安装指导、用户培训及操作示范、送电检查等。

四、流程：1．项目订单评审1.1市场部接到用户项目需求，按项目下单评审流程发出合同评审表（随同评审表附上用户项目确认图纸或已确认生效的技术协议等资料），技术部对项目评审表提供的附件等审核，确认转化图纸无技术问题，评审设计周期；如存在技术问题，则技术与用户方联系，解决问题后再评审设计周期。

1.2采购部对物料交期评审。

1.3项目计划对客户订单交货期进行评审。

1.4市场部接到项目计划反馈的交货期与用户确定后，在ERP系统中做销售订单下达任务。

2. 项目计划编制与执行2.1 项目计划接到市场发放的销售订单后，根据生产设备、生产能力、订单负荷状况、物料状况等编制《项目主计划表》。

2.2 计划员编制的项目计划,如果不能满足客户交期，须与各部门协调评估需增补人力以达到交货期或及时与市场协商进行更改交期及调整项目计划。

2.3 计划员要对编制的项目计划,进行追踪达成状况及协调、反馈、解决相关问题,并于每周五统计上周各部门计划达成率和每月的计划达成率,根据完成进度及时维护《生产日计划表》。

2.4 计划员可根据项目进度状况分析是否延后交期，提出《交期延误项目预警》并将信息反馈市场与主管了解对策。

2.5计划员编制更新的《项目主计划表》，发邮件至相关部门。

2.6 计划员每周整理已入库未出货项目明细表要求市场部及时安排出货或给予预计出货时间。

文件编号文件名称3．技术部下发相关文件：3.1 技术部接到项目计划发布的《项目主计划表》，依据计划表中要求的时间按期完成项目设计，在PDM系统中编制项目BOM,审核BOM，BOM完成后抛转到ERP系统，发邮件通知物控员项目BOM已完成，通知内容应包括：项目号、项目名称、电气或机械物料，并将BOM下发给物控员、物流部、生产部、质检部。

注：如新产品项目，涉及新的标准件、易耗件物料，技术部应在下发BOM时一并下发。

3.2技术工程师按计划要求时间下发图纸至生产部、物流部、质检部、售后服务等。

3.3技术工程师下发技术协议和外协图纸等给质检部作为进货检验的依据。

3.4技术及时处理生产、检验过程中出现的设计问题，并下发设计更改通知书及变更后的相关文件。

4．物料申购及采购4.1物控员接到技术部下发的项目BOM，按ERP系统要求运算项目物料需求，将其转化为物料需求，自制物料生成“半成品工单”，外购物料生成“采购申请单”。

4.2 物控员接到计划员下达的《项目主计划表》，按计划时间在ERP生成“生产工单”。

4.3 物控员每天在ERP系统中运行1次物料计算，根据运算结果并再次确认标准件、易耗件的库存量是否足够，提出申购。

对于标准件、易耗件，物控员应在平常生产过程中进行预估，在库存量少的情况下提前提出申请，以满足每个项目的需求。

并制定“物料需求申请单”，下达“采购申请单”，通知采购员进行采购作业。

4.4 预先采购、工程变更或特殊物料需求（如技术部通知首次需求，后序作为易耗件），物控员下单，并将其转化为《物料需求申请单》，经事业部领导审批后下达“采购申请单”，通知采购员进行采购作业。

4.5 物控员结合《物料安全库存表》及ERP系统运算结果和订单通知、物料供货周期的使用情况提出《物料需求申请单》，经部门主管审核后下达“采购申请单”，通知采购员进行采购作业。

4.6 采购员接到物控员的采购申请单后，按照采购管理流程进行采购作业。

4.7 采购员应及时按物料需求计划时间进行采购、跟催到货。

4.8 采购员要严格要求供应商按照计划到货日期要求交货，如供应商的交货期超出文件编号文件名称计划到货日期，采购员应及时主动反馈计划员，以便项目计划及时做出反应。

4.9 采购员应主动反馈无法在“预计到货日期”交货的物料。

4.10 采购部应及时处理生产、检验过程中出现的不合格品、工程变更、临时增加等物料的处理。

5.项目计划物料控制5.1计划员根据项目计划对物料进行跟踪，在项目生产前三天对物料进行齐全性确认，并配合采购员跟催项目未到的物料及时到料。

5.2技术部按计划日期下发生产图纸，物控员接收到后，及时转给计划员发放到生产部门。

5.3计划员对项目订单中特殊物料，要全程进展情况跟踪，及时反馈进度。

5.4 计划员对不合格品进行组织相关部门判断是否有库存可移用、填写预计到货日期、判断是否让步申请，并跟踪不合格品的处理。

5.5对项目产品在生产、检验过程中的缺件进行原因查找、确认。

6．仓储物料验收及质检部进货检验6.1 仓管员（或要求供应商）将物料放置待检区，并根据供应商提供的《材料送货单》（该单据为我公司收货唯一的凭证，采购要求供应商按表格内容完整填写此单据）进行清点物料。

清点过程中如发现不符或损坏时应拒收货物并立刻反馈给采购员。

清点无误后，根据《材料送货单》及采购订单收料作业。

6.2打印出《材料入库送检单》一式四联递交质检部进货检验。

质检工程师接到《材料入库送检单》后在8小时内根据《进货检验程序》检验完成，在《送检通知单》上填写检验合格数，其中三联交付给仓管员，一联单据质检部存底备查。

检验过程中不合格时按《不合格品控制程序》执行。

6.3 仓管员接收《材料入库送检单》后，若检验合格，一联递交采购部、一联物控员，一联单据仓库自存。

合格物料做入库。

若不合格，仓管员做“退料”操作，不合格品按《不合格品报告单》的处理意见进行处理，若为退货、返修至供应商，填写《放行单》让保安放行。

文件编号文件名称7．领料、退料7.1 生产领料员根据生产计划，提前半天进行领料。

领料员提供“物料清单”，仓管员根据《物料清单》进行备料，并与领料员进行核对清点发放。

7.2在领料过程中，领料员和仓管员负责物料的完整和无误，若缺料应及时向项目计划及物控员反映。

生产班长需对缺料做好记录，并通知装配人员。

7.3退料7.3.1 项目工程变更：生产部填写《退料单》及所退物料完整无误提交仓管员，仓管员根据《退料单》及相应项目物料做退料。

退料后通知物控员注意物料数量变化。

7.3.2 其它情况（生产剩余物料、不使用的物料、售后现场退料）：各相关部门填写《退料单》及所退物料提交仓管员按“物料、产品退仓流程”执行。

8生产部根据项目计划员下达的项目计划进行生产8.1 生产部应在正式安排生产前三天将下达的所有图纸给生产班组，生产班组根据图纸准备需用的易耗件、标准件（如备线、打印号码管等）。

生产班长应对此文件进行复核，若发现资料不齐全及问题，应及时向相关人员反映。

8.2生产班组在接收物料及装配前对产品的外观完整性做确认，如发现不合格应及时反馈给质检部进行判定，按《不合格品处理程序》处理。

8.3在安装过程中，若出现修改原设计方案和原材料变更的情况，技术部应及时通知项目计划、生产部并发放《设计更改通知单》。

8.4在项目生产过程中，生产班组应及时将产品元器件的合格证、说明书等有关资料移交给质检部。

8.5若装配中发现：a）设计问题应及时报告车间工艺，经工艺确认后上报给技术部此项目的责任工程师及项目计划员，技术部立刻进行处理，在4小时内下达《设计更改通知书》进行处理。

b）物料不合格（包括自制件及采购件）应及时报告车间主任，通知质检部填写《不合格品单》，按《不合格品处理程序》处理，较严重质量问题，应及时报告成套部领导。

c）缺件应及时通知项目计划员分析原因：自制件安排钣金车间处理；采购件跟催采购员处理，技术部原因及时进行设计更改。

如需缺件装配，装配者应在工序卡上填写所文件编号文件名称欠物料。

装配人员在送检前应查对工序卡是否缺料，如需缺料送检应按产品送检流程填写上所缺物料性息。

8.6在生产过程中，如果遇到品质异常或工艺异常，应及时反馈给质检部、技术部和项目计划、采购部并及时追踪异常的处理情况，避免影响计划达成。

8.7在生产过程中，所有缺件缺陷问题都应反馈项目计划员，以便计划协调和及时掌握订单的进展。

8.8 生产部应在产品工艺、工时变更时及时进行更新反馈，以便各部门对生产能力状况的了解，调整各部门计划。

9. 工艺控制生产部负责对生产过程中的工艺控制和质量、环境控制，在生产过程中必须严格遵守各项工艺文件生产, 执行装配过程工序卡管理制度，操作者应对相应的工艺控制点进行自检，并在工序卡上签名确认。

生产班长及工艺员每天应对生产工艺进行检查，发现问题立即采取措施整改。

10．特殊过程和关键工序10.1技术部负责识别产品生产的特殊过程。

10.2生产部负责识别产品生产的关键工序。

10.3质检部负责对特殊过程和关键工序进行确认，并在检验标准中规定控制方法。

11．产品输出及检验11.1 生产班组在完成产品的装配后，依据相关生产部管理文件对产品进行清洁整理，达到送检要求后，将产品移交检验区进行检验，同时填写《产品送检单》。

11.2 如需缺件送检，应按产品送检流程填写上所缺物料性息。

11.3 质量工程师根据图纸及各产品的检验标准进行检验。