机械维修设备电子教程第一章 (2)
机械维修技术培训手册
机械维修技术培训手册第一章基础知识 (2)1.1 机械维修基本概念 (3)1.2 常用工具与设备 (3)1.3 机械零件识别与分类 (3)第二章机械原理与结构 (3)2.1 机械传动原理 (4)2.2 常见机械结构 (4)2.3 机械部件的安装与拆卸 (4)第三章零部件检测与维修 (5)3.1 零部件检测方法 (5)3.2 零部件故障诊断 (5)3.3 零部件维修技巧 (6)第四章金属材料与热处理 (6)4.1 常用金属材料 (6)4.1.1 钢材 (6)4.1.2 铸铁 (6)4.1.3 非铁金属材料 (6)4.2 热处理工艺 (6)4.2.1 正火处理 (7)4.2.2 淬火处理 (7)4.2.3 回火处理 (7)4.3 金属材料的焊接与修复 (7)4.3.1 焊接方法 (7)4.3.2 焊接修复工艺 (7)4.3.3 修复后的处理 (7)第五章润滑与密封 (7)5.1 润滑原理与方法 (7)5.2 常用润滑材料 (8)5.3 密封技术与材料 (8)第六章电气设备维修 (8)6.1 电动机维修 (8)6.1.1 电动机概述 (8)6.1.2 电动机维修流程 (9)6.2 控制系统维修 (9)6.2.1 控制系统概述 (9)6.2.2 控制系统维修流程 (9)6.3 电气故障检测与排除 (10)6.3.1 故障检测方法 (10)6.3.2 故障排除流程 (10)第七章液压与气动系统 (10)7.1 液压系统原理与维护 (10)7.1.1 液压系统原理 (10)7.1.2 液压系统维护 (11)7.2 气动系统原理与维护 (11)7.2.1 气动系统原理 (11)7.2.2 气动系统维护 (11)7.3 液压与气动元件维修 (12)7.3.1 液压元件维修 (12)7.3.2 气动元件维修 (12)第八章故障诊断与排除 (12)8.1 故障诊断方法 (12)8.1.1 询问法 (12)8.1.2 观察法 (12)8.1.3 测量法 (13)8.1.4 逻辑分析法 (13)8.2 常见故障分析与排除 (13)8.2.1 电气故障 (13)8.2.2 机械故障 (13)8.2.3 液压故障 (13)8.3 故障预防与保养 (13)8.3.1 设备保养 (14)8.3.2 操作规范 (14)8.3.3 维修管理 (14)第九章维修安全管理 (14)9.1 安全操作规程 (14)9.1.1 总则 (14)9.1.2 操作前的准备 (14)9.1.3 操作过程中的注意事项 (15)9.1.4 操作后的处理 (15)9.2 维修现场安全管理 (15)9.2.1 维修现场环境要求 (15)9.2.2 维修现场人员管理 (15)9.2.3 维修现场设备管理 (15)9.3 应急处理与预防 (15)9.3.1 应急处理 (15)9.3.2 预防 (15)第十章技术创新与未来发展 (16)10.1 机械维修技术创新 (16)10.2 智能化维修技术 (16)10.3 机械维修行业发展趋势 (16)第一章基础知识1.1 机械维修基本概念机械维修是指在机械设备出现故障或功能下降时，对其进行检测、诊断、维修和恢复功能的一系列技术活动。
机械设备维修操作手册
机械设备维修操作手册第一章机械维修基本知识 (4)1.1 维修工具及使用方法 (4)1.1.1 扳手 (4)1.1.2 钳子 (4)1.1.3 锤子 (4)1.1.4 钻头和钻床 (4)1.1.5 铣刀和铣床 (4)1.2 常见故障分析与处理 (4)1.2.1 传动系统故障 (4)1.2.2 润滑系统故障 (5)1.2.3 电气系统故障 (5)1.2.4 液压系统故障 (5)第二章设备维修流程 (5)2.1 维修前的准备工作 (5)2.1.1 维修人员资质确认 (5)2.1.2 维修工具及设备准备 (5)2.1.3 安全防护措施 (5)2.1.4 设备停机及断电 (5)2.1.5 故障原因分析 (6)2.2 维修操作步骤 (6)2.2.1 故障部位定位 (6)2.2.2 拆卸故障部件 (6)2.2.3 故障部件修复或更换 (6)2.2.4 零部件清洗与润滑 (6)2.2.5 零部件组装与调试 (6)2.3 维修后的验收与试运行 (6)2.3.1 设备外观检查 (6)2.3.2 设备功能测试 (6)2.3.3 设备运行稳定性测试 (6)2.3.4 设备安全功能检查 (6)2.3.5 验收合格后交付使用 (6)第三章零部件维修与更换 (7)3.1 零部件损坏原因分析 (7)3.2 零部件维修方法 (7)3.3 零部件更换流程 (7)第四章传动系统维修 (8)4.1 传动系统常见故障 (8)4.2 传动系统维修方法 (8)4.3 传动系统部件更换 (8)第五章液压系统维修 (9)5.1 液压系统故障诊断 (9)5.1.2 故障原因分析 (9)5.1.3 故障诊断方法 (9)5.2 液压系统维修要点 (9)5.2.1 维修前的准备工作 (10)5.2.2 维修操作流程 (10)5.3 液压系统部件更换 (10)5.3.1 液压泵更换 (10)5.3.2 液压马达更换 (10)5.3.3 液压缸更换 (10)5.3.4 密封件更换 (10)5.3.5 液压油更换 (11)第六章电气系统维修 (11)6.1 电气系统故障分析 (11)6.1.1 故障类型及原因 (11)6.1.2 故障诊断方法 (11)6.2 电气系统维修方法 (11)6.2.1 更换损坏元件 (11)6.2.2 修复线路故障 (11)6.2.3 接触不良处理 (12)6.3 电气系统部件更换 (12)6.3.1 更换电源模块 (12)6.3.2 更换电机 (12)6.3.3 更换传感器 (12)第七章驱动系统维修 (12)7.1 驱动系统故障诊断 (12)7.1.1 故障现象 (12)7.1.2 故障原因分析 (13)7.1.3 故障诊断方法 (13)7.2 驱动系统维修方法 (13)7.2.1 故障处理 (13)7.2.2 维修步骤 (13)7.3 驱动系统部件更换 (14)7.3.1 更换部件的种类 (14)7.3.2 更换部件的注意事项 (14)第八章检测与调试 (14)8.1 检测设备的使用 (14)8.1.1 检测设备的选择 (14)8.1.2 检测设备的操作步骤 (15)8.2 调试方法与技巧 (15)8.2.1 调试前的准备工作 (15)8.2.2 调试方法 (15)8.2.3 调试技巧 (15)8.3 故障诊断与排除 (15)8.3.2 故障排除方法 (16)第九章维修安全管理 (16)9.1 安全操作规程 (16)9.1.1 维修人员必须遵守国家有关安全生产法律法规，严格执行企业安全生产规章制度。
电动机维修自学教程电机维修教程
电动机维修自学教程电机维修教程第一章、电动机维护检修进行规范1、电动机完好标准1零部件质量1外壳完整，无明显缺陷，金属表面油漆色调一致，铭牌清晰。
2润滑油脂质量符合要求，油量适当，不漏油。
3电动机内部无积灰和油污，风道畅通。
4外壳防尘能力或防爆性能良好，既符合电动机交车标准，又符合周围环境的要求。
5定转子绕组及铁芯无老化、变色和松动现象，槽楔、下部垫块及绑线齐全紧固。
6定转子间的间隙符合要求。
7风扇叶片齐全，角度适合，固定牢固。
8外壳有良好而明显的接地(接零)线。
9各部件的螺栓、螺母齐全紧固，正规合适.10埋入式温度计齐全，接线完整，测温表计手令正确1.1起动装置好用，性能符合发电机要求。
12通风系统完整，防锈漆无脱落，风道不漏风，风过滤器、风冷却器性能良好，风机运行正常。
13励磁装置运行稳定可靠，直流电压、电流能满足电动机要求。
14操作盘油漆完好，部件齐全，接线正规，标示明显。
15保护、测量、信号、操作装置齐全，指示正确，动作灵活可靠。
16电动机基础完整无缺。
17 电源公交线路接线正确牢固，相序标志分明，电缆外皮有良好的接地(接零)线。
2运行状况1在额定电压下运行，能达到铭牌数据要求，各部位温升不超过表所列允许值。
表1电动机的最高允许温升(环境温度为40~C时) ℃绝缘等级A级绝缘E级绝缘B级绝缘F级绝缘H级绝缘测量方法温度计法电阻法温度计法电阻法与绕组接触的铁芯及其他部件60 ——75 ——80 ——100 ——125 ——集电环或整流子60 —— 70 —— 80 —— 90 —— 100 ——滑动轴承 40 —— 40 —— 40 —— 40 —— 40 ——滚动轴承55 —55 —— 55 —— 55 —— 55 ——电动机绕组 50 60 65 75 70 80 85 100 105 1252电动机的振动值（两倍振幅值），一般须不大于表的规定。
对于Y系列电动机，空载振动、速度的有效值应不能超过表3所列数据。
《机械类设备维修保养基础知识》PPT课件讲义
磨损与润滑基础知识——磨损
磨损延 长时间
长 自然磨损 短 事故磨损
磨损与润滑基础知识——磨损
机器构造有缺陷
零件材料质量低劣
零件制造加工不良
造成事故磨 损的因素
零部件或机器装配及安装不正确
违反机器的安全技术操作规程和润 滑规程
修理不良或修理质量不高
其它意外原因
自然磨损到限后没有及时修理
磨损与润滑基础知识——润滑
维修保养基础知识——机械故障的消除（修复）方法
焊接修复法
金属焊接是借原子间的扩散和连接作用使分离的金属焊件牢固地结合成 整体的，根据焊接设备不同，焊接有气焊和电焊等，许多断裂和磨损零 件多半是采用补焊和堆焊方法修复的，有些零件在焊后再经过车、磨削 加工，以达到恢复原几何形状和尺寸
维修保养基础知识——机械故障的消除（修复）方法
润滑膜可减少两运动件间的摩擦因子，减少零件的磨 损消耗，能起到阻尼和吸振作用，延长设备寿命，减 少功耗，改善设备的运转特性
磨损与润滑基础知识——润滑
2、润滑剂的种类
液体（润滑油）
润滑剂 按状态分
半固体（润滑 脂）
固体
气体
磨损与润滑基础知识——润滑
（1）液体（润滑油）润滑剂
润滑油又称稀油，它的物化特性有：
并列轴间的平衡度、前后轴间的同轴度 等 。 。 。
维修保养基础知识——机械的拆卸、装配、清洗和检验 机械的检验——整机检验
整机检验即整机技术状况的 检验。包括机械的工作能力， 动力经济性能等，检验的方 法有
维修保养基础知识——机械零件的失效和机械故障
1、零件的磨损
磨损是零件失效的最主要和普遍的形式
2、零件的变形 机器在工作过程中，由于受力的作用，使零件的尺寸和形状发 生改变的现象叫变形。金属的变形包括弹性变形和塑性变形
电子教案与课件：《机电一体化设备维修》 第二章
变速箱箱体零件图
第三节
机械零件的加工
第三节 机械零件的加工
2.3.1轴套类零件加工工艺分析
一、阶梯轴加工工艺过程分析
传动轴
传动轴加工工艺过程
划分加工阶段
➢粗车（粗车外圆、钻中心孔） ➢半精车（半精车各处外圆、台肩和修研中心孔等） ➢粗精磨各处外圆
选择定位基准
轴类零件的定位基面，最常用的是两中心孔。
二、壳体零件测绘实例(齿轮变速箱箱体零件)
1、了解分析
结构特点、用途、与其他零件的关系、所用材料 和加工方法等
分解 ①支撑部分。 ②安装部分。 ③联接部分。
2、确定表达方案 （1）主视图的选择
（2）其他视图的选择 （3）画零件草图 （4）画尺寸界线和尺寸线 （5）测量尺寸并标注在草图上 （6）圆整尺寸 （7）编写技术要求 （8）填写标题栏和技术要求，完成草图 （9）根据草图绘制壳体零件图
击卸法 拉卸法 顶压法 温差法 破坏法
①击卸法
击卸法是利用锤子或其他重物在敲击或撞击零件时 产生的冲击能量，把零件拆卸下来。
② 拉卸法
拉卸是使用专用拉卸器把零件拆卸下来的一种静力或 冲击力不大的拆卸方法。
③顶压法
顶压法是一种静力拆卸的 方法，适用于拆卸形状简 单的过盈配合件。
压力机拆卸轴承
④温差法
4、除锈
机械法
利用机械摩擦、切削等作用清除零件表面锈层。
化学法 电化学酸蚀法
这是一种利用化学反应把金属表面的锈蚀产 物溶解掉的酸洗法。其原理是利用酸对金属 的溶解，以及化学反应中生成的氢对锈层的 机械作用而使锈层脱落。
即零件在电解液中通以直流电，通过化学反 应达到除锈目的。
5、清除漆层
清除方法一般用手工工具，如刮刀、砂纸、钢丝 刷或手提式电动、风动工具进行刮、磨、刷等。
机械设备的维修技术概论(PDF 66页)
二、编制修理技术文件
修理技术任务书； 更换件明细表（包括修复件）； 材料明细表（不包括辅助材料）； 修理工艺； 专用工、检、研具明细表及图纸； 修理质量标准； 更换件及修复件的图纸及制造（修复）工艺。 对于项修，可按实际需要把各种修理技术文件的
内容适当地加以综合和简化。
三、编制修理作业计划
编制修理作业计划的主要依据是： ①各种修理技术文件规定的修理内容、工
预检的步骤
1.由操作人员介绍设备的技术状况和设备的使用情况， 由维修工人介绍设备的事故情况、易发故障部位及现 存的主要缺陷。
2.检查各导轨的磨损情况和外露零件、部位的磨损情况。 3.检查传动系统是否运转正常、变速齐全，高速时有无
振动、噪声，低速时有无爬行，同时检查操纵系统的 灵敏性和可靠性。
4.检查安全防松装置，包括仪表、限位、联锁装置等。 5.检查电气系统。 6.部分解体检查（了解内部的磨损情况，掌握规律可不
碱溶液的浓度应适中，一般为１０％左右。 由于碱对金属有腐蚀作用，对于较活泼的有色 金属（如铝合金）不宜用强碱清洗，而用易水 解的碱盐，如碳酸钠、磷酸钠等,如可能在清 洗溶液中加少量钝化能力强的重铬酸钾作为缓 蚀剂。
做）。
7.预检后，清除故障，重新组装，保证机器在拆机前正 常工作。
对机床按说明书的出厂标准逐项检查，记录实测 值，可用精度指数来判断。
T=√(∑（Tp/Ts）2)/n 当T≤0.5，新机床验收标准； T≤1，设备大修和重点修理后的验收标准； T≤2，设备仍可用，但需注意调整 2＜T＜2.5，设备需重点修理或大修理； 2.5＜T＜3，设备需大修理或更新。
机能状态是指设备能完成各种功能动作的状态。 它主要包括五项内容：
（１）传动系统是否运转正常，变速齐全。 （２）操作系统动作是否灵敏可靠。 （３）润滑系统是否装置齐全、管道完整、油路畅通。 （４）电气系统是否运行可靠、性能灵敏。 （５）滑动部位是否运转正常，各滑动部位有无严重的拉、研、碰
机械设备修理基础知识ppt课件
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三、确定设备修理方案
修理前应切实掌握设备技术状况，制定经济 合理、切实可行修理方案。
1.按产品工艺要求和精度标准能否满足生产需要。 2.对多发性重复故障部位，分析改进设计。 3.对关键零、部件，企业技术水平和条件能否胜任。 4.对基础件，在本企业或其它企业实现的可能性和经济性。 5.为缩短时间，哪些采用新部件比修复原有零件更经济。 6.哪些修理作业需委托外企业协作。
第一步：查阅故障修理、定期检查、定期测试及 事故等记录；向机械动力员、操作工人及维修工人等了 解下列情况：
1)设备的工作精度和几何精度的变动情况。
2)设备的负荷能力的变动情况。
3)发生过故障的部位、原因及故障频率。
4)曾经检查、诊断出的隐患及其处理情况。
5)设备是否需要改善维修。
5
第二步：停机检查的主要内容为：
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(2)修理技术文件的编制 设备大修理常用的技术文件有： 1)修理技术任务书。 2)修换件明细表及图样。 3)电气元件及特殊材料表(正常库存以外的品种规格)。 4)修理工艺及专用工具、检具、研具的图样及清单。 5)质量标准。
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2、修理过程（施工）
具体内容：拆卸、清洗、修复或更换、装配
(1) 拆卸原则：“先上后下，先外后里，先附后主” (2)及时清洗，检查尺寸、形位精度和损坏情况 (3)修复或更换 (4)选择合适装配基准面，确定装配方法，确保装配精度。
机械工程制图教程第一章第二讲 工程
机械工程制图教程第一章第二讲工程第一章制图的根本知识（1）正六边形由于正六边形的对角线长度就是其外接圆直径，因此作图时可以利用其外接圆作为辅助线绘制。
具体作图见图1—25所示。
正五边形作图方法见图1—26所示。
1）等分半径OB，得中点M。
2）以M为圆心，MC为半径画弧交AO于N。
3）以为弦长依次截取圆周，得正五边形。
用一个半径的圆弧光滑地连接相邻两线段（直线和圆弧）的作图方法，称圆弧连接。
（1）圆弧连接的作图原理圆弧连接在机件的轮廓上经常出现，作图时，应首先求出连接圆弧的圆心和切点，表1—5所列说明了圆弧连接的作图原理。
（1）斜度斜度是指一直线（或平面）对另一直线（或平面）的倾斜程度。
其标注形式见图1—27所示。
锥度是指正圆锥的底圆直径与圆锥高之比。
其标注形式见图1—28所示。
（1）用同心圆法画椭圆的作图步骤见图1—29。
（1）定形尺寸确定平面图形中几何要素形状大小的尺寸，称为定形尺寸。
例如：线段的长度、角度的大小，圆弧的半径。
圆的直径等都是定形尺寸，如图1—31中R10、Φ20、R15、R12、15、Φ5等。
确定平面图形中几何要素相对位置关系的尺寸，称为定位尺寸。
如图1—31中的8、75。
标注定位尺寸时，首先应确定标注尺寸的起点，这个起点即为尺寸基准，平面图形的长度和高度方向都至少应该确定一个基准。
定位尺寸一般选择对称线、中心线、图形的边界线等作为尺寸基准，如图1—31中的A和B。
2．平面图形的线段分析平面图形中的线段（直线或圆弧），根据定位尺寸的完整与否，可分为三类（由于直线连接作图比拟简单，这里只介绍与圆弧连接有关的作图问题）：（1）圆弧具有定形尺寸（半径）和圆心两个定位尺寸的圆弧，称为圆弧。
（2）中间圆弧具有定形尺寸（半径）和圆心一个定位尺寸的圆弧，称为中间圆弧。
（3）连接圆弧具有定形尺寸（半径）而缺少圆心定位尺寸的圆弧，称为连接圆弧。
3．平面图形的绘图方法和步骤（1）准备工作1）对平面图形进行尺寸和线段分析；2）确定绘图比例，选用图幅，固定图纸；）画出边框线、标题栏等。
机械设备维修入门钥匙第章
成“窝工”现象，使生产受到损失。
机械设备维修入门钥匙第章
维修人员在编制好修换件明细表和材料明细表后， 应及时将明细表交给备件、材料管理人员。备件、材 料管理人员在核对库存后提出订货。主修技术人员在 制定好修理工艺后，应及时把专用工、检具明细表和 图样交给工具管理人员。工具管理人员经校对库存后， 把所需用的库存专用工、检具，送有关部门鉴定，按 鉴定结果，如需修理提请有关部门安排修理，同时要 对新的专用的工、检具，提出订货。
零件的清洗包括清除油污、水垢、积碳、锈层、 旧涂 装层等。
机械设备维修入门钥匙第章
零件的清洗
脱脂
除锈 1.机械法除锈 2.化学法除锈 3.电化学法除锈
清除涂装层
机械设备维修入门钥匙第章
第四节 设备零件的技术鉴定
1．零件的工作条件与性能要求；
2．零件可能产生的缺陷（如龟裂、裂纹等）对其
一
使用性能的影响，掌握其检测方法与标准；
§ 条件，考虑其受力状况、生产工艺和检测要求与
§ 效果以及其经济性等。
§ 目前，生产中常用的无损检测方法主要有：
§ 渗透、磁粉、超声波和射线等检测方法。
机械设备维修入门钥匙第章
渗透检测法原理及过程 a) 渗透剂 b) 去除表面渗透剂 c) 覆盖显像剂 d) 显示缺陷
机械设备维修入门钥匙第章
磁粉法检测原理 1—零件 2—缺陷 3—局部缺陷 4—泄漏磁通 5—磁力线
有零件更经济。 § 6.哪些修理作业需委托外企业协作。
机械设备维修入门钥匙第章
三、设备修理前的技术准备
()
一
设
▪ 1.预检前的准备工作
备
▪ 2.预检的内容
的 预
▪ 3.通过预检达到的要求
机械维修第一章 现代维修理论
四、 船舶维修级别：(P.10) • 船舶修理分为船厂修理和船员自修两种。 而船员自修又分为营运期间的自修和厂修期间 的自修。（P。222） • 1. 船舶维修级别：(P.10) 1）按交通部规定分为航修、小修和检修。 2）按航运企业规定，分为航修、计划修理(包括 检修)和事故修理。 • 交通部对航修、小修和检修的内容、要求分别规 定为: （1）航修。船舶航行期间发生的零部件的过度 磨损或一般性事故,当影响航行安全,而船员不能
• •
5. 故障规律——浴盆曲线（P.3） 故障率λ(t)是反映系统、设备、机械或零 部件在某一时刻t以后的单位时间内由完好状态 转向故障状态的概率。 • 故障率λ(t)随时间变化的曲线称为故障率 规律曲线。或称浴盆曲线 。 例如，往复式发动机气缸、轴承等具有 “浴盆曲线”式的故障率曲线。 • 故障率规律曲线可分为三个阶段，有： 1）早期故障期。或称磨合期。 2）随机故障期。或称偶然故障期。 3）磨损故障期。或称晚期故障期。
• 3）按故障的原因分类。
故障有以下四种: • （1）结构性故障。 例如，柴油机气缸套上部凸缘根部因设 计上受力不当和制造工艺不良引起的凸缘根 部多发性裂纹，甚至缸套断裂。 • （2）工艺性故障。 例如，轴系校中安装质量不良引起的轴 系振动、轴承发热或过度磨损等。
• （3）磨损性故障。
例如，由于过度磨损活塞-气缸间隙过大而 产生敲缸、窜气等故障。 • （4）管理性故障。 例如，滑油长期不化验、不更换，变质滑 油引起轴承合金熔化的故废。
（1）运转趋定，故障率低，近于恒定，与使用 时间关系不大。 （2）出现的故障为偶然因素引起的随机故障， 主要是设计、制造中的潜在缺陷、操作差错、维 护不良和环境因素等引起的故障，不能通过调试 消除，也不能用定期更换零部件来预防，所以随 机故障是难以预料的。 （3）随机故障期较长，是船舶机械的主要使用 期，也是进行可靠性评估的时期。
机械设备维修教材（DOC52页）
机械设备维修教材（DOC52页）机械设备维修教材(DOC 52页)一体化课程教学标准机械设备维修（机修钳工）1.专业概述1.1专业名称：机械设备维修1.2专业代码：中级：0108-4高级：0108-31.3培养目标：中级：培养从事通用设备的安装、维护及操作的中级技能人才。
高级：培养从事通用设备安装、维修并能进行零件加工的高级技能人才。
1.4学习年限：中级：初中毕业生3年。
高级：初中毕业生5年或取得中级职业资格人员2年。
2.职业能力2.1通用职业素质：中级：具有积极的人生态度、健康的心理素质、良好的职业道德和较扎实的文化基础知识；具有获取新知识、新技能的意识和能力，能够适应不断变化的社会职业；了解企业生产流程，严格执行机械设备操作规定，遵守各项工艺规程，并能解决一般性专业问题。
高级：具有积极的人生态度、健康的心理素质、良好的职业道德和较扎实的文化基础知识；具有获取新知识、新技能的意识和能力，能够适应不断变化的职业社会；熟悉企业生产流程，严格执行机械设备操作规定，遵守各项工艺规程，并具有独立解决非常规问题等基本能力；能够指导他人进行工作或协助培训一般操作人员。
2.2专业能力：1．能掌握本专业安全文明生产方面的相关知识和技能。
2．能读懂设备说明书及施工图样。
3．能通过修前检查确定设备的修复件、更换件。
4．能进行设备的就位、调平及安装。
5．能进行组合夹具的组装。
6．能及时排除通用设备机电方面的常见故障。
7．能对一般运动副进行修复，对圆形孔及圆形导轨进行刮削。
8．能对常用设备进行几何精度检查、设备运用精度的检查。
高级：1．能对作业组内其他成员的安全准备进行检查和监督。
2．能根据施工作业计划、修理及安装工艺，对操作施工步骤进行分解。
3．能完成精密、大型、复杂、成套、高温、高压和数控设备的搬迁和安装。
4．能通过设备二级保养对零部件的机械磨损进行修理。
5．能设计并制造机械设备的通用夹具。
6．能通过不同形式的设备外观检查判断设备机电方面的主要故障。
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▪
用下，表面产生针状孔洞，并不断扩大的现象。
精品课件
减少或消除零件蚀损的对策
▪ 1.正确选材 ▪ 2.合理设计 ▪ 3.覆盖保护层 ▪ 4.电化学保护 ▪ 5.添加缓蚀剂 ▪ 6. 改变环境条件
精品课件
失效零件实例
精品课件
典型零件主要失效形式
精品课件
齿轮常见失效形式
轮齿折断
疲劳点蚀
精品课件
齿轮常见失效形式
精品课件
２.机械零件的变形及其对策
▪ 零件在外力的作用下，产生
▪ 形状或尺寸变化的现象称为变形。
▪
过量的变形是机械失效的重要
▪ 类型，也是判断韧性断裂的明显征兆。
▪ 变形量当超过允许极限时，将丧失
▪ 规定的功能，引起出现附加载荷或加速
▪ 磨损，甚至造成断裂等灾难性后果。
精品课件
防止和减少零件变形的对策
▪ 6.哪些修理作业需委托外企业协作。 精品课件
三、设备修理前的技术准备
()
一
▪ 1.预检前的准备工作
设
备
▪ 2.预检的内容
的 预
▪ 3.通过预检达到的要求
检
▪ 4.预检的步骤
精品课件
（二）编制大修理技术文件
▪
▪ 1．编制设备修理技术任务书： ▪ １）设备修理前技术状况 ▪ ２）主要修理内容 ▪ ３）修理质量要求
▪ 设备故障有自然故障和事故性故障两类。 精品课件
磨损
变形
机械零件失效模式
断裂
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蚀损
１.机械零件的磨损及其对策
零
▪
相接触的物体相互移动时发生
件
阻力的现象称为摩擦。相对运动零
面质量变化的现象称为磨损。
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减少磨损的对策
▪ 1.正确选择零件材质。 ▪ 2.采用多种零件表面处理方法。 ▪ 3.采用合适的润滑材料和润滑方法。 ▪ 4.正确进行摩擦副结构设计。 ▪ 5.正确进行设备的使用与维护。
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为保持设备的精度和 性能，在维护保养基础 上，须对机电设备进行 修理
设备大修理是工作 量最大，修理时间较 长的一类修理。
设备大修理
将设备全部或大部分解体，修复基础件，更 换或修复机械零件、电器元件，调整修理电气 系统，整机装配和调试，以达到全面清除大修 前存在的缺陷、恢复设备规定的精度与性能
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二、设备修理方案的确定
▪
▪ 1.按产品工艺要求和精度标准能否满足生产 需要。
▪ 2.对多发性重复故障部位，分析改进设计。 ▪ 3.对关键零、部件，企业技术水平和条件能
否胜任。 ▪ 4.对基础件，在本企业或其它企业实现的可
能性和经济性。 ▪ 5.为缩短时间，哪些采用新部件比修复原有
零件更经济。
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第二节 机械零件失效及修换原则
一、零件失效
▪
在设备使用过程中，机械零件由于设计、材
料、工艺及装配等各种原因，丧失规定的功能，无
法继续工作的现象称为失效。当设备的零部件失效
时，就意味着设备处于故障状态。
▪ 机器发生故障后，其技术经济指标部分或全部下 降而达不到预定要求，如功率下降、精度降低、出 现不正常的声响等。
齿面胶合
齿面磨损
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齿轮常见失效形式
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零件失效原因分析
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二、修复零件应满足的要求
零件磨损后，在保证设备精度的前提下，能够修复的应 尽量修复，要尽量减少更换新件。对失效零件进行修复，可 节约材料、减少配件的加工、减少备件的储备量，从而降低 修理成本和缩短修理时间。
对失效的零件是修复还是更换根据下列原则确定：
▪ 1.设计 ▪ ▪ 2.加工 ▪ 3.修理 ▪ ▪ 4.使用
1）正确选材；2）合理选择 结构尺寸；3）应用三新技术。 采取工艺措施防止和减少变形。 应制定有关标准和修理规范， 大力推广三新技术。 加强管理，严格执行操作规程。
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３.机械零件的断裂及其对策
▪
断裂是零件在机械、热、磁、腐蚀
▪
等作用下遭到破坏，发生局部开裂的现象。
维修人员在编制好修换件明细表和材料明细表后， 应及时将明细表交给备件、材料管理人员。备件、材料 管理人员在核对库存后提出订货。主修技术人员在制定 好修理工艺后，应及时把专用工、检具明细表和图样交 给工具管理人员。工具管理人员经校对库存后，把所需 用的库存专用工、检具，送有关部门鉴定，按鉴定结果， 如需修理提请有关部门安排修理，同时要对新的专用的 工、检具，提出订货。
１.安全可靠性 2.准确性
3.经济性 4.可能性 5. 时间性
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三、确定零件修换应考虑的因素
１．磨损零件对完成预定使用功能的影响 ２．磨损零件对设备精度的影响 ３．磨损零件对机器生产率的影响 ４．磨损零件对机器性能和操作的影响 ５．磨损零件对其本身刚度和强度的影响 ６．磨损零件对磨损条件恶化的影响 ７．从经济性上加以分析
第一章 机械设备修理前的准备
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第一节 机械设备修理前的准备
一、机械设备的一般修理过程
▪ 机械设备的大修过程一般可分为修前准备、修理过程和 修后验收三个阶段。
▪ １.修理前的准备阶段 ▪ ２.修理过程阶段 ▪ ３.修后验收阶段 ▪ 设备修理后，应记录对原技术资料的修改情况和修理中
的经验教训，做好修理后工作小结，与原始资料一起归档， 以备下次修理时参考。
2．编制修换件明细表 3．编制材料明细表 4．编制修理工艺规程 5．大修理质量标准
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四、设备修理前的物质准备
▪
设备修理前的物质准备是一项非常重要
的工作，是搞好维修工作的物质条件。实际
工作中经常由于备品配件供应不上而影响修
理工作的正常进行，延长修理停歇时间，造
成“窝工”现象，使生产受到损失。
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▪
零件断裂后不仅完全丧失工作能力，
▪
且还可能造成重大事故。
▪
零件断裂一般分为延性断裂、脆性断
▪
裂、疲劳断裂和环境断裂等四种形式。
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减少或消除零件断裂的对策
▪
1.设计 设计上要合理，尽可能减少
▪ 或避免应力集中，合理选择材料。
▪
2.工艺 采用合理的结构，注意消除
▪ 残余应力，严格控制热处理工艺。
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第三节 机械设备的拆卸和清洗
一、机械设备拆卸的一般规则和要求
▪
3.使用 按设备说明书使用机电设
▪ 备，严格杜绝超载使用机电设备。
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４.零件的蚀损及其对策
▪
蚀损即腐蚀损伤，是指金属材料与周围介质产
▪ 生化学或电化学反应而导致的破坏。疲劳点蚀、腐蚀和穴蚀
▪ 等，统称为蚀损。
▪
腐蚀是指零件受周围介质的化学及电化学作用，表层金
▪ 属发生化学变化的现象。穴蚀是指零件在温度变化和介质作