8.某产品质量成本控制点分析及控制措施

失败的产品 加工困难的设计 质 量 /功 能 过 剩
技术 开发
设计缺陷
成本 较高
7
加工精度
对成本的 影响
6
5
4 加
工3
费 增2
长 率
1
0.01
0.05 0.1
0.2
0.3
加工精度
• 某某运钞车目前全部采用进口 防弹板（9000元/吨），部份 客户有选用国产防弹板（5000 元/吨）的需求，但因某某在设 计上没有为用户提供这种个性 化定制的机会，一定程度上增 加了成本（800元/辆）。
关键点
控制方法
行动计划
制造 部件损耗高
出料率低
采购 外协 采购成本高
外协成本高
供货商信 用期短
贷款多
库存大 财务 费用
失败的产品 加工困难的设计 质 量 /功 能 过 剩
技术 开发
设计缺陷
成本 较高
以市场为导 向的技术开 发模式
重视成本的 设计
面向生产的 技术开发模 式
• 技术开发人员到市场（组成销售团 队），了解客户需求、引导客户需 求，在满足客户需求的前提下，尽 可能多地利用现有模块，减少重新 设计。
• 第一批52辆运钞车，仅售出1 辆。
• 今年开发7个新车型，技术开 发瓶颈凸显
• 外板立筋本只需打40个Ø6的孔 ，因设计错误，从开始生产到 现在一直打着80个孔。
12
某某在设计中较普遍地存在忽视成本的现象
制造 部件损耗高
出料率低
采购 外协 采购成本高
外协成本高
供货商信 用期短
贷款多
库存大 财务 费用
无质量索赔制度
• 02年7月底以前，技术部提 出所有外协/外购部品技术质 量标准。
• 02年12月底以前，工艺部完 成重点采购部品的检测标准
• 商务部在02年的采购合同中 制定质量索赔条款，目前公 司还没有技术标准的外购/外 协件，可暂时采用供应商或 国家标准作为合同附件。
• 品质部在7月份前完成拐臂等 重要外购部品的专用检测量 具。
资料来原：某某公司01年质量统计报表，XX分析
1
质量缺陷发生源分析
制造
自检/互检不严 工艺纪律差
对设计缺陷的反馈不够
技术 开发 设计缺陷
纠错不及时
标准不统一
质量 缺陷
工艺脱离实际 缺乏高水平 的工艺师
工艺
技术标准不全
外检控制不严
采购 外协
无质量索赔制度
2
技术管理薄弱是某某产品慢性质量缺陷的主要 发生源
问题点
现状/原因
实例
制造
自 检 /互 检 不 严 工艺纪律差
对设计缺陷的反馈不够
研发 设计缺陷
纠错不及时
IS O 9001贯 彻 不充分
质量无否决权
专用检具不足
质保 体系
工艺脱离实际 缺乏高水平 的工艺师
工艺
技术标准不全
外检控制不严 采购 外协
标准不统一 质量 缺陷
无质量索赔制度
设计图标准混乱 设计缺陷较多 纠错不及时
门反应
• 责任部门协调相关人员分 析原因
• 最终解决方案出来前可制 定临时措施，经批准后恢 复作业。
• 提出最终解决方案。
• 品质部在4月底以前修 正质量过程控制文件
• XX在4月15日前协助 品质部制定《质量问 题信息反馈流程》
方案制度化 恢复作业
• 修改相关标准，将方案制 度化，对有关人员进行培 训。
• 长期以来三门异响是最主要 的质量缺陷，终检不合格率 70%左右。其原因是锁杆与 配合部间隙过大、悬挂式隔 离门底部与滑槽撞击等设计 缺陷所致。
注：慢性质量缺陷是指因设计造成的长期性质量问题
3
技术开发中的质量控制点及措施
关键点
控制方法
设计方案评审
快速 进入 产品试制
设计确认
高门槛 输出
• 市场支持组与开发试制组共同提出设计 方案后，组成评审组对方案进行评审， 评审的关键点为： -功能规划是否满足合同要求， -方案是否合理 -外包方案审定 -标准化/模块化审定 -改装后整体性能评审
• 以设计方案为指导，由设计人员、工艺 部人员、高水平技师组成项目组，快速 进入试制。 -设计+试制=面向生产的设计 -通过试制验证/修改设计图 -在试制过程中形成工艺初案
• 项目组完成设计后，组成评审组对设计 输出进行评审。 -设计结果验证：设计结果试算+样品 试验 -图面标准化审查
4
制造
自 检 /互 检 不 严 工艺纪律差
• 以功能为导向、以价格为导向的多 种产品组合，满足用户的不同需求
• 对设计输出结果加强标准化审查、 样品验证工作，不输出有缺陷的设 计。
• 对英方设计结果在全面正确性、经 济性审视的基础上，结合市场状况 进行二次开发。
•设计与试制并行，在试制中修改设 计、工艺。
• 只是对英方图纸进行中文化翻译 ，未进行标准转换，造成制造、 外协的质量缺陷。
• 约翰逊公司主要是靠工人的技能 保证质量，其设计图中有较多错 误，技术部在图纸转换时未进行 严格审核、修正。
• 对生产过程中发现的设计缺陷纠 错不及时，造成同一缺陷连续发 生。
• 外拉门轴英方设计图要求用Φ 40×5㎜钢管，但国标是Φ 42×5㎜的标准，外协厂按国 标生产立管，但堵头却按原 尺寸生产，长期靠补焊加固 堵头
• 召集责任部门立即提出解决方案。 • 将新的方案制度化、标准化， • 重新修正标准作业书，所有的生产
作业必须按标准作业书执行。
6
发现问题、彻底根除是提高某某产品质量的重要手段
制造
自 检 /互 检 不 严 工艺纪律差
对设计缺陷的反馈不够
研发 设计缺陷
纠错不及时
IS O 9001贯 彻 不充分
质量无否决权
• 轴承装入后端面无限位固定措施， 工人只好在端面打样冲眼，引起变 形固定。（见下图）
工艺纪律差
• 执行工艺不严格，工艺脱离实际 时，反馈不够，擅自改动加工工 艺
打样冲眼
5
制造过程中的质量控制点及措施
关键点
控制方法
制造
自 检 /互 检 不 严 工艺纪律差
对设计缺陷的反馈不够
研发 设计缺陷
纠错不及时
对设计缺陷的反馈不够
研发 设计缺陷
纠错不及时
IS O 9001贯 彻 不充分
质量无否决权
专用检具不足
质保 体系
工艺脱离实际 缺乏高水平 的工艺师
工艺
技术标准不全
外检控制不严 采购 外协
标准不统一 质量 缺陷
无质量索赔制度
行动计划
• 3月底以前招聘一名技术管理 能力强的总工程师，总体负 责技术开发和工艺开发工作
• 喷漆不合格是公司一直未很好 解决的质量问题。02年生产 10辆3BJ-C车，不合格达32项 其主要原因是喷漆环境不净及 操作不当引起，但始终得不到 解决。
• 外购座椅，没有什何技术要求 ，无检查标准，出现质量问题 后无法向供货商索赔。
8
采购/外协中的质量控制点及措施
关键点
加大质量 控制力度
健全质 检标准
专用检具不足
质保 体系
工艺脱离实际 缺乏高水平 的工艺师
工艺
技术标准不全
外检控制不严 采购 外协
标准不统一 质量 缺陷
无质量索赔制度
流程
控制方法
行动计划
发现质量问题
停止作业 探明原因
临时措施 解决方案
• 自检/互检 • 按检验标准专检 • 市场反馈
• 立即停止作业，曝露问题 • 向上工序责任人或责任部
• 品质部严格按图纸及工艺进行检验 ，发现设计、工艺问题时应停止作 业，协调相关部门立即解决，问题 未解决前不进行作业。
• 新成立的工艺部在02年12月 前完善所有工序的加工工艺 ，制定标准作业书、制定工 序自检/互检标准、设计/订购 必需的专用检测量具。
• 4月15日前，XX协助制定质 量奖惩制度（市场投诉、违 反工艺操作等）。
IS O 9001贯 彻 不充分
质量无否决权
专用检具不足
质保 体系
工艺脱离实际 缺乏高水平 的工艺师
工艺
技术标准不全
外检控制不严 采购 外协
标准不统一 质量 缺陷
无质量索赔制度
行动计划
质量问题 放大机制
不在废品
上重复加 工
根除机制
一次曝露 彻底根除
• 将工序间自检/互检的检查项目、 检查要点记入“标准作业书”，发 现上工序质量问题应立即停止作业 ，不允许在废品上重复加工。
设计决定 加工方式
棒料
无缝钢管 板材
钻孔加工 切割 焊接
产品成本的50% 是由设计决定的
13
四维约翰约在设计中较普遍的存在不注重制造经济性的现 象
制造 部件损耗高
出料率低
采购 外协 采购成本高
外协成本高
供货商信 用期短
贷款多
库存大 财务 费用
失败的产品 加工困难的设计 质 量 /功 能 过 剩
技术 开发
9
某某成本控制措施
某某成本控制分析
制造
部件损耗高 出料率低
采购 外协 采购成本高
外协成本高
供货商信 用期短
贷款多
库存大 财务 费用
失败的产品 加工困难的设计 质量/功能过剩
技术 开发
设计缺陷
11
成本 较高
不能向客户提供有效价值的设计是最大的浪费、最大的 成本发生源
问题点
现状/原因
实例
制造 部件损耗高
标准不统一 质量 缺陷
无质量索赔制度
问题点
原因
实例
对外协厂质量控 制手段偏弱
外购/外协部品检 验不充分
• 重点部品外协厂未完全实行双轨 制，外协厂对质量问题整改力度 不够。
• 质量索赔制度不充分，也没真正 实施，外协厂无压力质量意识不 足。
• 外协/外购部品普遍缺少技术标 准，外协厂交货随意性大。
• 外协/外购部品缺少检验标准， 受入检查不充分。
控制方法
• 对重点部品或质量不稳定部品实施 两轨制供货，供货量向质优者倾斜
• 建立完备的产品技术标准，技术部 自己建立有困难的，可以借鉴供货 商标准。
• 某某不可能购买所有的检测设备， 对部份部品可以免检，但应在采购 合同在订立质量索赔条款，将质量 标准作为合同附件。
• 每批购入品，均要求供货商必须出 具自检或专业机构的检验合格证。 选择供货商时加强质保体系认证。
出料率低
采购 外协 采购成本高
外协成本高
供货商信 用期短
贷款多
库存大 财务 费用
失败的产品 加工困难的设计 质 量 /功 能 过 剩
技术 开发
设计缺陷
成本 较高
不能快速回应客 户的需求 质量/功能过剩
设计缺陷较多
加工困难的设计
• 对客户需求把握不准，技术开发 与市场脱节。
• 设计能力弱，无法即时满足客户 定制化需求
某某产品质量、成本关键控制点分析 及控制措施建议
某某公司的运钞车产品2001年存在较多的质量缺陷
单位：个 700
600
500
400
300
200 100
128
0 外板组
01年3BJ-C质量缺陷统计
292
三门组
28 Leabharlann Baidu围组
122 喷涂组
24 内板组
缺陷数
619
25 内饰组
总数
01年生产3BJ-C车82辆，缺陷数619个，平均每辆车缺陷数7.5个
• 在总工程师的主持下，4月底 以前修正设计评审制度。
制造中的过程控制不严是突发性质量缺陷的重要发生源
制造
自 检 /互 检 不 严 工艺纪律差
对设计缺陷的反馈不够
研发 设计缺陷
纠错不及时
IS O 9001贯 彻 不充分
质量无否决权
专用检具不足
质保 体系
工艺脱离实际 缺乏高水平 的工艺师
工艺
技术标准不全
• 在技术标准的基础上，对重点购入 品建立标验标。
制造
自 检 /互 检 不 严 工艺纪律差
对设计缺陷的反馈不够
研发 设计缺陷
纠错不及时
IS O 9001贯 彻 不充分
质量无否决权
专用检具不足
质保 体系
工艺脱离实际 缺乏高水平 的工艺师
工艺
行动计划
技术标准不全
外检控制不严 采购 外协
标准不统一 质量 缺陷
设计缺陷
成本 较高
难以加工的设计
易于加工的设计
实例
孔 的 形 状
底部平面需特殊工具削平
切 面 形 状
端面是球形需用成形车刀
只用钻头加工就可完成
用普通车刀就可加工
• 轴承套精度要求ø15± 0.006精 度要求过高，而表面精糙度1.6 的要求又过低，质量过剩与设 计错误并存（见上图）
14
技术开发中的成本控制措施
外检控制不严 采购 外协
标准不统一 质量 缺陷
无质量索赔制度
问题点
现状/原因
实例
自检/互检缺少制 度规范
• 除对防弹玻璃划伤实行了互检外 （效果很好），其他项目未制定 自检互检标准和相应的奖惩措施
对设计缺陷反馈 不够
• 对设计中的缺陷反馈不够，不按 设计要求加工。
• 02年生产3BJ-C车10辆，其中6辆玻 璃胶起泡，原因是操作者未按工艺 要求作好前处理、打胶不均匀造成
• 现有车型是在原英方设计基础上 取消部份功能块而来。运钞车的 整体功能与定位已发生了变化， 技术部未对采用部份的功能、成 本进行全面的审视
• 由于家族企业的历史原因， Johnson公司的设计欠规范，设 计缺陷较多，技术部对引进技术 消化、验证不充分
• 技术部整体开发能力弱，设计人 员不了解生产实际，没有从成本 、容易加工的角度进行设计。
• 严格实施新标准。
7
采购/外协部品质量控制不严对某某产品质量产生很大影 响
制造
自 检 /互 检 不 严 工艺纪律差
对设计缺陷的反馈不够
研发 设计缺陷
纠错不及时
IS O 9001贯 彻 不充分
质量无否决权
专用检具不足
质保 体系
工艺脱离实际 缺乏高水平 的工艺师
工艺
技术标准不全
外检控制不严 采购 外协