抽样检验规范
检验抽样管理规范
检验抽样管理规范一、引言检验抽样是产品质量控制中重要的环节之一，通过抽样检验可以有效地评估产品的质量状况，并对产品的批次是否合格进行判定。
为了确保抽样检验的公正、科学和准确性，制定本检验抽样管理规范，以规范抽样过程，提高抽样结果的可靠性。
二、适合范围本规范适合于所有需要进行抽样检验的产品，包括但不限于食品、药品、化妆品、电子产品等。
三、抽样原则1. 代表性原则：抽样应当能够代表被检验产品的整体质量水平，抽样结果能够准确反映产品的质量情况。
2. 随机性原则：抽样应当具有随机性，避免主观因素对抽样结果的影响。
3. 公正性原则：抽样过程应当公正、公平，避免利益冲突和人为操控。
四、抽样方法1. 简单随机抽样：根据随机数表或者随机数发生器，从被检验产品中随机选择一定数量的样品进行检验。
2. 系统抽样：按照一定的规则，例如每隔一定数量或者一定时间间隔选择一个样品进行检验。
3. 分层抽样：根据被检验产品的不同特征，将其划分为若干层次，然后在每一个层次中进行抽样检验。
4. 整群抽样：将被检验产品按照一定的标准划分为若干群体，然后从每一个群体中抽取全部样品进行检验。
五、抽样计划1. 样本容量确定：根据被检验产品的特性和要求，结合统计学方法，确定合适的样本容量。
2. 抽样方案制定：根据抽样方法和样本容量，制定具体的抽样方案，包括抽样单位、抽样比例、抽样次数等。
3. 抽样过程记录：在抽样过程中，记录抽样单位的信息、抽样时间、抽样地点等相关信息，确保抽样过程的可追溯性和可验证性。
六、抽样执行1. 抽样人员的资质要求：抽样人员应当具备相关的专业知识和技能，熟悉抽样方法和操作规程。
2. 抽样工具的选择和使用：根据被检验产品的特性，选择合适的抽样工具，并确保抽样工具的清洁和消毒。
3. 抽样现场的管理：抽样现场应当保持整洁，避免污染样品，确保抽样的准确性和可靠性。
4. 抽样过程的记录：在抽样过程中，及时记录抽样单位的信息、抽样工具的编号、抽样时间等相关信息，确保抽样过程的可追溯性。
检验抽样管理规范
检验抽样管理规范一、引言检验抽样是质量控制中的重要环节，对于确保产品质量的稳定性和可靠性具有重要意义。
为了规范检验抽样的管理，提高抽样效果和检验结果的准确性，制定本检验抽样管理规范。
二、适用范围本规范适用于所有需要进行检验抽样的生产企业和质量检验机构。
三、术语和定义1. 检验抽样：从一批产品或样本中抽取一部分进行检验的过程。
2. 抽样计划：根据抽样标准和抽样方法确定的抽样数量和抽样方案。
3. 抽样标准：根据产品质量要求和统计学原理确定的抽样判定依据。
4. 抽样方法：根据产品特点和检验要求确定的抽样方式，如随机抽样、系统抽样等。
5. 抽样误差：由于抽样过程中的随机性引起的检验结果与总体真值之间的差异。
四、抽样计划的制定1. 确定抽样标准：根据产品质量要求和统计学原理，确定适当的抽样标准，包括接收质量限、拒收质量限等。
2. 选择抽样方法：根据产品特点和检验要求，选择适当的抽样方法，如随机抽样、系统抽样等。
3. 确定抽样数量：根据抽样标准和抽样方法，确定抽样数量，保证抽样结果的可靠性和准确性。
4. 制定抽样方案：根据抽样标准、抽样方法和抽样数量，制定具体的抽样方案，包括抽样位置、抽样时间等。
五、抽样过程管理1. 抽样人员培训：对从事抽样工作的人员进行专业培训，提高其抽样技能和质量意识。
2. 抽样工具准备：确保抽样工具的准确性和可靠性，包括抽样容器、抽样器具等。
3. 抽样位置选择：根据抽样方案确定抽样位置，确保抽样的代表性和随机性。
4. 抽样过程记录：对抽样过程进行详细记录，包括抽样时间、抽样人员、抽样位置等信息。
5. 抽样样本处理：对抽样样本进行正确的处理和保存，防止样本污染和变质。
六、抽样结果分析与判定1. 检验数据收集：对抽样样本进行检验，收集相关的检验数据。
2. 检验结果统计：对检验数据进行统计分析，计算出相应的抽样参数，如平均值、标准差等。
3. 抽样误差评估：根据抽样误差的评估方法，评估抽样结果与总体真值之间的差异。
检验抽样管理规范
检验抽样管理规范检验抽样管理规范是指在产品质量检验过程中，按照一定的规则和标准进行样品的抽取和管理，以确保样品的代表性和可靠性，从而准确评估产品的质量水平。
本文将详细介绍检验抽样管理规范的相关内容，包括抽样方法、样本数量的确定、抽样过程的标准化等。
一、抽样方法1. 随机抽样：根据统计学原理，通过随机数表或者随机数发生器，从总体中独立、等概率地抽取样本。
随机抽样能够避免主观因素的介入，保证样本的代表性。
2. 分层抽样：将总体按照某种特征划分为若干层，然后在每一层中进行独立的随机抽样。
分层抽样可以提高样本的代表性，特别适合于总体异质性较大的情况。
3. 整群抽样：将总体划分为若干个互不相交的群组，然后随机选择其中的若干个群组作为样本。
整群抽样适合于总体群组间差异较小的情况，能够减少抽样的工作量。
二、样本数量的确定样本数量的确定需要考虑总体的大小、置信水平、抽样误差和抽样方法等因素。
常用的样本数量确定方法包括以下几种：1. 根据总体容量确定样本数量：根据总体容量的大小，选择相应的样本数量。
普通来说，总体容量越大，所需样本数量也越大。
2. 根据置信水平和抽样误差确定样本数量：根据所需的置信水平和抽样误差，利用统计学公式计算出样本数量。
置信水平越高，抽样误差越小，所需样本数量也越大。
3. 根据抽样方法确定样本数量：不同的抽样方法对样本数量的要求不同。
例如，分层抽样和整群抽样相对于随机抽样来说，样本数量可以相对较小。
三、抽样过程的标准化为了保证抽样过程的准确性和可靠性，需要对抽样过程进行标准化管理，包括以下几个方面：1. 抽样计划的编制：在开始抽样前，制定详细的抽样计划，包括抽样方法、样本数量、抽样地点、抽样时间等内容。
抽样计划应经过相关部门的审核和批准。
2. 抽样人员的培训：对参预抽样工作的人员进行培训，使其具备抽样技能和操作规程的理解和掌握。
培训内容包括抽样方法、样本数量的确定、抽样工具的使用等。
3. 抽样工具的选择和校准：选择适合的抽样工具，如抽样器、计量杯等，并定期进行校准，确保其准确性和可靠性。
检验抽样管理规范
检验抽样管理规范一、背景介绍检验抽样是产品质量控制中的重要环节，通过对样品进行检测和分析，可以评估产品是否符合质量要求。
为了确保抽样过程的科学性和准确性，制定检验抽样管理规范是必要的。
二、目的和范围本文旨在规范检验抽样管理流程，确保抽样结果的可靠性和代表性。
适用于各类产品的检验抽样过程。
三、术语和定义1. 检验抽样：从一批产品中随机选取部分样品进行检验的过程。
2. 批次：指一次生产的产品或一批产品。
3. 样品：从批次中抽取的代表性产品。
4. 抽样方案：确定抽样数量和抽样方法的方案。
5. 抽样误差：抽样结果与总体真值之间的差异。
四、抽样方案的制定1. 根据产品特性和检验要求确定抽样方法，如随机抽样、分层抽样等。
2. 确定抽样数量，根据批次大小、抽样误差容忍度和置信度等因素综合考虑。
3. 制定抽样方案，包括抽样方法、抽样数量、抽样地点和抽样时间等。
五、抽样过程的执行1. 抽样人员应具备相关的专业知识和操作技能，严格按照抽样方案进行操作。
2. 在抽样过程中，应确保样品的随机性和代表性，避免人为干扰和主观判断。
3. 对于大批量产品，可以采用分段抽样或多点抽样的方式，增加抽样的全面性和准确性。
4. 抽样过程中应记录相关的数据和信息，包括抽样时间、抽样地点、抽样数量等。
六、抽样结果的处理1. 对样品进行检验和测试，根据检验结果判断产品是否合格。
2. 根据抽样结果，可以对批次进行接受或拒收决策，确保产品质量符合要求。
3. 对于不合格的样品，应进行追溯和分析，找出问题原因并采取相应的纠正措施。
七、抽样管理的监督与评估1. 建立抽样管理的监督机制，定期对抽样过程进行评估和审核。
2. 定期对抽样方案进行审查和更新，确保其科学性和有效性。
3. 对抽样人员进行培训和考核，提高其抽样技能和质量意识。
八、风险控制1. 在抽样过程中，应注意避免人为因素的影响，确保抽样结果的准确性。
2. 对于不同类型的产品，应采用不同的抽样方法和抽样数量，降低抽样误差。
检验抽样管理规范
检验抽样管理规范一、引言检验抽样是质量管理体系中的重要环节，对于产品质量的控制和监督具有重要意义。
为了确保检验抽样的准确性和可靠性，制定本管理规范，明确检验抽样的目的、原则、方法和流程，以保证产品质量的稳定性和一致性。
二、目的本管理规范的目的是规范检验抽样的操作流程，确保抽样结果具有代表性和可信度，提高产品质量的控制和监督水平。
三、适用范围本管理规范适用于所有需要进行检验抽样的产品和项目。
四、术语和定义1. 检验抽样：根据一定的抽样原则和方法，从一批产品或项目中选取一部分样品进行检验和测试。
2. 代表性样品：通过合理的抽样方法选取的样品，能够准确反映整批产品或项目的质量水平。
3. 抽样误差：抽样过程中由于随机性带来的误差，可能导致抽样结果与总体结果之间存在差异。
4. 抽样方案：包括抽样方法、抽样数量和抽样标准等内容的计划。
5. 抽样标准：根据产品或项目的质量要求和抽样目的确定的接受或拒收的标准。
五、抽样原则1. 随机性原则：抽样应具有随机性，确保每个样品有相同的机会被选中。
2. 代表性原则：抽样样品应能够准确反映整批产品或项目的质量水平。
3. 全面性原则：抽样样品应涵盖整个产品或项目的各个特性和部分。
4. 可比性原则：抽样样品应具有可比性，能够与其他样品进行比较和评估。
六、抽样方法根据不同的抽样目的和产品特性，可以采用以下常见的抽样方法：1. 随机抽样：根据统计学原理，使用随机数表或随机数生成器进行抽样，确保每个样品有相同的机会被选中。
2. 分层抽样：将总体按照某种特征或属性进行划分，然后在每个层次内进行独立抽样，以保证各个层次的样品数量和比例符合实际情况。
3. 系统抽样：按照一定的间隔或顺序进行抽样，适用于连续生产的产品或项目。
4. 整批抽样：将整批产品或项目作为一个样品进行抽样，适用于批量生产的产品或项目。
七、抽样数量抽样数量的确定应综合考虑以下因素：1. 抽样目的：不同的抽样目的对抽样数量有不同的要求，如检验合格率、缺陷率等。
检验抽样管理规范
检验抽样管理规范一、背景介绍在生产和质量控制过程中，检验抽样是一种常用的方法，用于评估产品或者过程的质量。
检验抽样的目的是通过从整个批次中抽取一部份样本进行检验，从而判断整个批次的质量水平。
为了确保检验抽样的准确性和可靠性，需要制定一套规范的管理程序。
二、抽样计划的制定1.确定抽样方法：根据产品或者过程的特点，选择合适的抽样方法，如随机抽样、系统抽样、分层抽样等。
2.确定样本数量：根据统计学原理和质量目标，确定样本数量，以保证抽样结果的可靠性。
3.制定抽样方案：明确抽样的时间、地点、频率等具体细节，确保抽样过程的一致性和可重复性。
三、样本的选择1.抽样方法：根据抽样计划确定的抽样方法，按照像应的抽样比例或者抽样间隔进行样本选择。
2.样本代表性：样本应该能够代表整个批次的特征，避免抽样偏差。
可以通过分层抽样、随机抽样等方法来提高样本的代表性。
3.样本容量：根据抽样计划确定的样本数量，确保样本容量足够大，以提高抽样结果的准确性。
四、抽样过程的管理1.抽样设备的管理：确保抽样设备的完好性和准确性，定期检查和校准抽样设备，确保其符合要求。
2.抽样人员的培训：培训抽样人员，使其了解抽样规范和操作流程，熟练掌握抽样技巧，提高抽样的准确性和可靠性。
3.抽样记录的管理：建立抽样记录，记录抽样的时间、地点、样本数量等信息，确保抽样记录的完整性和可追溯性。
4.抽样结果的分析：对抽样结果进行统计分析，评估样本的质量水平，判断批次是否合格，为后续的决策提供依据。
五、抽样结果的应用1.判定产品或者过程的合格性：根据抽样结果，判断产品或者过程是否符合质量要求，以决定是否接受或者拒绝批次。
2.质量改进的依据：通过对抽样结果的分析，找出质量问题的根本原因，采取相应的改进措施，提高产品或者过程的质量水平。
3.供应商评估和选择：抽样结果可以作为评估供应商质量水平的依据，匡助企业选择合适的供应商。
六、质量管理体系的整合抽样管理规范应与企业的质量管理体系相结合，确保抽样过程的一致性和可持续性。
检验抽样管理规范
检验抽样管理规范引言概述：在各行业的生产和质量管理中，检验抽样是一种常用的方法，用于评估产品或者过程的质量。
然而，如果抽样管理不规范，将会导致检验结果的不许确性，进而影响对产品或者过程质量的判断。
因此，建立一套科学规范的检验抽样管理制度是至关重要的。
本文将详细阐述检验抽样管理规范的五个部份。
一、抽样方案的制定1.1 确定抽样目的：在制定抽样方案之前，首先需要明确抽样的目的是为了什么。
是为了评估产品质量，还是为了监控生产过程中的变化等。
惟独明确了抽样目的，才干制定出合理的抽样方案。
1.2 确定抽样方法：根据抽样目的和具体情况，选择合适的抽样方法。
例如，如果需要评估产品质量，可以采用随机抽样方法；如果需要监控生产过程中的变化，可以采用序列抽样方法。
1.3 确定抽样数量：根据抽样目的、抽样方法和可接受的抽样误差，确定合适的抽样数量。
抽样数量的确定应考虑到统计学原理，并进行合理的计算和分析。
二、抽样过程的执行2.1 抽样人员的培训：抽样过程需要由经过培训的专业人员进行操作，以确保抽样的准确性和可靠性。
培训内容应包括抽样方法、抽样工具的正确使用、抽样记录的填写等。
2.2 抽样工具的选择：根据具体的抽样方法，选择合适的抽样工具。
抽样工具应具备正确的规格和精度，以确保抽样的代表性和准确性。
2.3 抽样过程的记录和追溯：在抽样过程中，应及时记录抽样的相关信息，包括抽样时间、抽样位置、抽样数量等。
同时，还应建立抽样记录的追溯机制，以便于后续的数据分析和质量控制。
三、抽样数据的分析3.1 数据的整理和统计：对抽样得到的数据进行整理和统计，包括计算平均值、标准差、可信区间等统计指标。
同时，还需要对异常值进行处理，以确保数据的准确性和可靠性。
3.2 数据的比较和判断：将抽样得到的数据与产品或者过程的质量标准进行比较，判断产品或者过程是否符合要求。
比较和判断的依据可以是产品规格、行业标准或者法律法规等。
3.3 数据的报告和反馈：将抽样数据的分析结果进行报告和反馈，及时通知相关部门和人员。
抽样检验规范和标准
5.2.2.1原物料抽样依据原材料的《检验规格书》规定的抽样方式,并参照《AQL抽样水准》进行。
5.3成品及出货抽样计划之选择:
5.3.1客户有指定要求时,依客户指定要求实施.
5.3.2客户未指定要求时，本公司采用MIL-STD-105E（Ⅱ）进行抽样检验。
1．目的:
运用抽样计划达到有效实行检验及提高效率.
2．范围:
凡厂内之进料、成品及出厂检验均适用.
3．权责:
3.1 IQC:负责执行进料产品抽样.
3.2 FQC:负责执行入库产品抽样.
3.3 OQC:负责执行出货产品抽样.
4．定义:
4.1批量:系指批内产品单位数量.
4.2随机抽样:在抽取样本的过程中，排除一切主观意向，使批中的每个单位产品都有同等被抽取的机会的一种抽取方法.
3)在已经包装零部件的箱中取样，尽可能从下、中、上层平均取样；
4)物品在不断移动时，可以用一定间隔的抽取样本或设定时间抽取样本的方法，但一定间隔本身应该随机规定。在生产过程中取样，如发现在该批完成前即已拒收，则已完成之部分产品，应予以拒收。在此之后开始新的批。
5.4.3正常检验时,只要连续5批或少于5批中有2批是不可能接收的,则转移到加严检验.加严检验是在正常检验的基础上提高一个抽样等级.如正常检验时AQL=2.5,则加严检验为AQL=1.5。
流动批是由一段时间不断完工的产品构成.结于流动批的产品,可以边生产边以一定
的时间间隔抽样.
5.4.2样本的选择原则:随机抽样，随机抽样时应注意:
1)流体物品,尽可能搅拌均匀后再取样;
2)如果组成一个批的产品有原材料来源不同,生产日期与班组不同,有可能对产品品质有较大影响,此时应把此批产品分为若干层(按材料/生产日期/班组分层),按比例在各层抽检,应尽可能抽检到每批材料、每个生产日期与每个班组；
检验抽样管理规范
检验抽样管理规范一、引言检验抽样是产品质量控制中非常重要的环节，通过对样品的抽取和检验，可以评估产品的质量水平，并根据检验结果做出相应的决策。
为了确保检验抽样的准确性和可靠性，制定一套科学规范的管理程序是非常必要的。
二、目的本文旨在规范检验抽样管理的流程和要求，确保抽样过程的科学性和可操作性，提高抽样结果的可信度和代表性。
三、适用范围本规范适用于所有需要进行抽样检验的产品，包括但不限于工业制品、食品、药品等。
四、术语定义1. 检验抽样：指从一批产品中随机抽取一部分样品进行检验的过程。
2. 批次：指具有相同特性的产品的集合。
3. 抽样方案：指确定抽样数量和抽样方法的计划。
4. 抽样单元：指批次中可以被抽样的最小单位。
5. 检验水平：指根据产品质量要求和生产情况确定的接受或拒绝样品的标准。
6. 抽样误差：指抽样结果与总体特征之间的差异。
五、抽样方案的确定1. 根据产品特性和质量要求，确定适当的抽样方案，包括抽样数量和抽样方法。
2. 抽样数量应根据统计学原理和生产情况进行科学确定，以保证抽样结果的可靠性。
3. 抽样方法可以采用随机抽样、系统抽样等方法，确保抽样过程的公正性和随机性。
六、抽样过程1. 根据抽样方案，确定抽样单元，即确定从批次中抽取样品的具体单位。
2. 采用合适的抽样工具和方法，从抽样单元中抽取样品。
抽样过程应保证样品的代表性和随机性。
3. 对抽样的样品进行标识和记录，确保样品的追溯性和可识别性。
4. 将抽取的样品送往检验实验室进行检验。
七、检验结果的处理1. 根据检验结果，判断样品是否符合质量要求。
可以采用统计学方法进行判断，如计算抽样误差、置信区间等。
2. 根据检验水平，判断是否接受或拒绝该批次产品。
3. 对于不合格的样品，应及时采取相应的措施，如追溯原因、调整生产工艺等。
八、记录和报告1. 对抽样过程的记录应详细、准确，包括抽样方案、抽样单元、抽样结果等信息。
2. 对检验结果的记录应包括样品编号、检验项目、检验结果等信息。
检验抽样管理规范
检验抽样管理规范引言概述：在生产和质量控制过程中，检验抽样是一种常用的方法，用于从批次中选取一部份样本进行检验，以评估整个批次的质量水平。
检验抽样管理规范是指在进行检验抽样时，所需遵循的一系列准则和程序。
本文将详细介绍检验抽样管理规范的内容和要点。
一、抽样方案的制定1.1 抽样目标的明确在制定抽样方案之前，首先需要明确抽样的目标是什么。
目标可能是评估产品的合格率、确定生产过程的稳定性，或者是对供应商的质量水平进行评估等。
明确抽样目标可以匡助确定抽样方案的具体内容和参数。
1.2 样本容量的确定样本容量的确定是抽样方案制定的重要一步。
样本容量的大小直接影响到抽样结果的准确性和可靠性。
确定样本容量时，需要考虑抽样目标、抽样方法、预期的抽样误差等因素。
通常，样本容量越大，抽样结果的可靠性越高，但也会增加成本和时间。
1.3 抽样方法的选择抽样方法是指从总体中选取样本的具体方式和步骤。
常见的抽样方法包括随机抽样、分层抽样、系统抽样等。
选择合适的抽样方法需要考虑总体的特点、抽样目标和资源限制等因素。
同时，还需要确定抽样时机和频率，以确保抽样结果的可靠性和代表性。
二、样本选择和采集2.1 样本选择的随机性在进行样本选择时，需要保证样本的选择是随机的。
随机样本选择可以避免主观偏差和样本选择的不合理性。
可以通过随机数表、随机数生成器等方式来实现样本选择的随机性。
2.2 样本采集的准确性样本采集的准确性是保证抽样结果准确性的重要保障。
在样本采集过程中，需要严格按照抽样方案的要求进行操作，确保样本的完整性和代表性。
同时，还需要注意样本采集的环境和条件，以避免外界因素对样本的影响。
2.3 样本标识和管理在样本采集后，需要对样本进行标识和管理，以确保样本的追溯性和可靠性。
样本标识应包括样本编号、采样日期、采样人员等信息，以便于后续的数据分析和结果评估。
同时，还需要建立样本管理的制度和流程，确保样本的安全和完整。
三、数据分析和结果评估3.1 数据的整理和统计在进行数据分析之前，需要对采集到的数据进行整理和统计。
产品抽样检验规范条例
产品抽样检验规范条例1. 引言本文档旨在制定产品抽样检验的规范条例，以确保产品质量的可靠性和合规性。
各相关部门及从业人员应遵守本规范，在产品抽样检验工作中遵循规定的程序和要求。
2. 抽样检验程序2.1 抽样计划- 在进行抽样检验前，应制定详细的抽样计划，包括抽样数量、抽样方法和抽样地点等。
计划应根据产品的属性和风险程度进行合理确定，以确保抽样结果的准确性和可靠性。
2.2 抽样方法- 抽样方法应根据产品的特点和检验目的选择。
常见的抽样方法包括随机抽样、区域抽样和顺序抽样等。
从样本中应充分代表整个批次的特征和品质。
2.3 抽样操作- 在实施抽样过程中，抽样人员应严格按照规定的程序进行。
包括正确选择抽样工具、遵循抽样计划、保持抽样记录的完整性和准确性等。
2.4 抽样标准- 抽样标准应根据相关法规和产品标准制定，以确保检验结果的科学性和公正性。
对于不同类别的产品，应制定相应的抽样标准，并进行监督和更新。
3. 抽样检验要求3.1 样品保存- 抽样得到的样品应妥善保存，以防止样品变质或丢失。
各相关部门应制定相应的样品保存要求，并落实到具体的操作流程中。
3.2 实验室分析- 抽样的样品应送往指定的实验室进行分析和检测。
实验室应具备相应的设备和人员，确保分析结果的准确性和可靠性。
3.3 结果评价- 根据实验室分析结果，对样品的质量进行评价。
评价方法应符合相关标准和要求，并将评价结果及时反馈给相关部门和企业。
4. 监督和管理4.1 内部监督- 各企业应建立健全的内部监督机制，确保产品抽样检验工作的合规性和有效性。
包括定期检查抽样记录、审查检验结果和及时处理异常情况等。
4.2 外部监督- 相关监管部门应对产品抽样检验工作进行监督和管理，并定期检查企业的抽样工作情况。
对于违反规范条例的行为，将依法进行处罚和纠正。
5. 结论本文档制定了产品抽样检验的规范条例，包括抽样检验程序、抽样检验要求和监督管理等方面的内容。
各相关部门和企业应按照本规范进行产品抽样检验工作，并不断完善和提升抽样检验的准确性和可靠性。
检验抽样管理规范
检验抽样管理规范一、引言检验抽样是质量控制中的重要环节，通过对产品或样品的抽样检验，可以评估产品质量的合格程度，保证产品质量的稳定性和一致性。
为了确保抽样过程的科学性、公正性和可行性，制定检验抽样管理规范是必要的。
本文将详细介绍检验抽样管理规范的要求和流程。
二、检验抽样管理规范的要求1. 抽样计划1.1 根据产品特性和检验目的制定抽样计划，确定抽样数量和频率。
1.2 考虑产品的生产批次、供应商的稳定性、市场需求等因素，合理确定抽样比例。
1.3 根据不同产品的特点，确定适用的抽样方法，如随机抽样、系统抽样等。
1.4 制定抽样计划时，应充分考虑统计学原理和方法，确保抽样结果的可靠性和代表性。
2. 抽样过程2.1 抽样人员应具备相应的专业知识和技能，了解抽样过程中的操作规程和要求。
2.2 抽样过程应在规定的环境条件下进行，如温度、湿度等。
2.3 抽样时应遵循相应的操作规程，确保抽样的准确性和可重复性。
2.4 抽样时应保证样品的完整性和代表性，避免人为因素对样品质量的影响。
2.5 抽样时应记录抽样的日期、时间、地点、抽样人员等相关信息，以备后续分析和追溯。
3. 抽样数据分析3.1 对抽样数据进行统计分析，计算出抽样样本的平均值、标准差、置信区间等指标。
3.2 根据抽样结果，判断产品质量是否符合规定的标准和要求。
3.3 对抽样数据的分析结果进行记录和报告，以便后续的质量控制和改进措施。
4. 抽样结果的处理4.1 根据抽样结果，对产品进行分类，如合格品、不合格品等。
4.2 对不合格品进行再次抽样检验，确认是否存在质量问题。
4.3 对不合格品进行追溯和处理，采取相应的纠正措施，确保产品质量的稳定性和可靠性。
4.4 对合格品进行进一步的质量控制和管理，保证产品质量的持续改进。
三、检验抽样管理规范的流程1. 制定抽样计划1.1 确定抽样目的和抽样数量。
1.2 选择适当的抽样方法和抽样比例。
1.3 制定抽样计划，明确抽样的时间、地点和责任人。
来料成品抽样检验规范
来料、成品抽样检验规范1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准,确保来料及成品的质量稳定、良好;2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品;3.职责：a)IQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.程序：A．来料检验1抽样标准：按MIL-STD-105E 等同GB2828-87Ⅱ级检查水平一次抽样进行2合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：；MINOR：②组合料 MAJOR：；MINOR：3检查严格度：正常检验4抽样方式：随机抽样5抽样批量：每一订单作为一个检查批次以上规定了来料检验通用抽样检验标准,部分物料特别规定的除外,参见具体物料检验标准,特殊情况由物料QE决定;B．成品出货检验1抽样标准：按MIL-STD-105E等同GB2828-87Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2合格质量水准AQL规定：①内销有线产品、寻呼机： MAJOR：；MINOR：②内销无线产品： MAJOR：；MINOR：③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级,特殊情况由产品QE决定3检验严格度：正常检验4抽样方式：随机抽样5抽样批量①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量,有线电话一般以280PCS为一个批量②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量③生产清机尾数少于50PCS应全检6抽样标准转移规则正常检验时,若连续五批中有两批检验不合格,则从下一批检验转到加严检验加严检验时,若连续五批检验合格,则从下一批检验转到正常检验正常检验时,若连续十批经检验合格,则从下一批检验转到放宽检验放宽检验时,若有一批不合格,则从下批检验转到正常检验进料检验规范进料检验又称验收检验,是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点,也是评鉴供料厂商主要的资讯来源;所进的物料,又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等,加以规划为全检、抽检、免检;全检：数时少,单价高;抽检：数量多,或经常性之物料;免检：数量多,单价低,或一般性补助或经认定列一般不实行为免检之厂商或局限性之物料; 检验项目大致可区分为：a.外观检验b.尺寸、结构性检验c.电气特性检验d.化学特性检验e.物理特性检验f.机械特性检验各种产品依要求项目,列入检验;检验方法a.外观检验：一般用目视、手感、限度样本;b.尺寸检验：如游标卡尺、千分尺;c.结构性检验：如拉力计、扭力计;d.特性检验：使用检测仪器或设备如万用表、电容表、LCR表、示波器等; 抽样检验一般使用随机抽样工作依据a.抽样计划作业准则b.不合格品处理作业程序c.接收检验与测试作业程序检验规范e.鉴别与追朔作业程序f.装机检验规范g.矫正与预防措施作业程序h.品质记录管制作业程序i. BOM、ECN验收标准a.按IQC检验规范发行的最新版进行检验b.允收水准AQL须协商,一般可订在~%或依特定产品而定本工厂设订严重缺点CR=,主要缺点MA=,次要缺点MI=c.采用MIL-STD-105D检验水准Ⅱ根据送货数量的大小查取样本大小字码,然后根据缺点等级决定抽样数;合格品处置在接收检验报告单并于外箱的标贴,盖上蓝色的“IQC OK”印,合格品移入物料仓;不合格品处置1.7.1 在接收检报告单,并于外箱的标贴装盖上红色的“批退”印,不合格品移至批退区;不合格品的处理方式有：退货、特采、挑选、报废;对特采的方式也有：特采可用：因缺点影响不大,直接可上线使用;特采挑选：因较难处理在上线前把不良品挑出退回供应商;特采处理：因较易处理,不良品必须处理好方才上线;工作流程注意事项1.9.1 IQC未检验的料件,必须放在待验区;合格品与不合格品标示必须明确,必须分开存放;对特采的料件,为了便于跟踪,发料和在线投产时,必须在相应表示上注明该料件特采,同时IQC、IPQC必须注意在生产过程中有无潜在的问题发生;如果不良品对判定结果还未确定,挂上HOLD牌;料件不要忘记做试装检验和上锡性检验;2.制程管制IPQC制程管制是品质管制的核心,一般的制程管制系指进料管制入物料仓之后到成品管制以前,这中间的生产品质管制活动,所以又称中间检验;制程检验之目的a.于大量生产型的工厂中,及时发现不良,采取措施,可以防止大量之不良品发生;b.针对品质非机遇性之变因,于作业过程中,加以查核防止不良品之产生,如查核作业流程是否更动,新手对作业标准方法是否了解,机器、模具、夹具是否正常,作业条件有无变动;c. 通过检验之实施,不让本制程的不良品流入次工程;制程检验之做法2.2.1 各工序的IPQC必须清楚当天做的机种,找出相应的作业图纸、BOM和ECN;在生产线正在备料准备投产时,必须检验作业图纸是否正确,ECN是否执行;生产出炉,首先选取5片样板,核对BOM、ECN按“首批制品确认单”的检验项目检验各项,并做好记录,如果为第一次执行ECN,还须记录ECN的发行编号;巡线员在各站别实施巡回检验,填写“QC巡回检验记录表”、“QC巡回检验日报表”,抽取站别详见“产品生产工艺流程图”;IPQC按工序送检的数量,采用MIL-STD-105D检验水准Ⅱ,查取样本大小字码,根据缺点等级决定抽样数,如果抽检合格,在“内部制程移转单”上盖上蓝色的“IPQC OK”印,如果达到批退就在“内部制程移转单”上盖上红色的“批退”印,并把不良品交给组长确认,填写“品质异常反馈单”;当天根据各机种的送货数、检验数和抽检结果填写“IPQC每日检验状况表”;一周结束后要统计一个星期以来的质量状况,填写各工序之“制程统计分析表”;作业标准依据抽样计划作业准则不合格品处理作业程序IPQC检验规范制程稽核作业程序制程检验与测试作业程序检验与测试状况作业程序鉴别与追朔作业程序装机检验规范矫正与预防措施作业程序品质记录管制作业程序BOM、ECN检验的重点该制程的检验员为了有效控制制程,使不良率不会因异常的制程原因而升高,对于不稳定的因素应事先了解掌握,并做重点控制,不稳定因素包括：该产品以前生产曾有异常、有不良较高之记录;使用机器不稳定含模具、夹具;IQC有材料不甚理想的讯息;新导入量产品;新的操作人员,员工的操作是否规范;品质异常之处理检验人员对于突发性的品质异常或对于经常性而且具有严重性的制程,应开具“品质异常状况表”,通知有关部门迅速处理,情况较重大者应着令停产,并追踪处理状况;异常回馈与矫正系统突发性严重缺点,如在制品连续几个发生严重缺点;经常性严重缺点;a.虽比率不高,但同一现象经常性发生;b.生产要素产生变化,影响品质,生产主管人员未能有效地予以矫正;3.出货检验OQC出货检验也就是成品管制,有时虽有良好的进料管制及制程管制,也不见得能确保产品完全符合规格,尤其产品于生产完后经过搬运、存放,会因振荡、天气、温度、湿度造成经时变化;出货检验之目的确保提供顾客良好品质的产品,并对产品及制程的改进措施提供迅速的回馈;出货检验的构成如下3.2.1 检验时机：通常于出厂的当天或前1~2天实施;检验项目：a.外观检验b.尺寸检验c.指定的特性检验d.装机检验e.落地试验f.产品包装与标示检验使用抽样方法检验记录不合格品之处置作业标准依据出货检验规范IPQC检验规范抽样计划作业准则不合格品处理作业程序制程稽核作业程序制程检验与测试作业程序检验与测试状况作业程序鉴别与追朔作业程序装机检验规范最终检验与测试作业程序矫正与预防措施作业程序品质记录管制作业程序测试指导书BOM、ECN、出货计划表工作流程首先清楚包装所包的为哪份包装通知单、数量多少;根据出货检验规范和抽样计划作业准则,清楚所要抽取样品的数量;随机抽取样品核对出货计划表所附之包装通知单,检验所包的机种的版本、内存、用料、包材规格和附件是否是正确、齐全、填写好出货检验报告核对OBM,看是否有ECN执行,进行装机检验;按测试指导书进行功能测试,如果测试指导书无WIN9X测试的,还需加测WIN9X；外观抽检按“IPQC检验规范”所要求检验的项目进行检验,把检验的条码记录在“OQC抽样记录表”上;检验说明书的内容,描术是否和所包的机种和安装DRIVER的步骤是否相符;抽检时跟包装登记好交接手续,归还板时必须对照条码序号放回那箱;抽检到不良品时,填写好“品质异常反馈单”交由组长确认,问题较严重时应上报主管,如达到批退还需填写“成品批退追踪表”;整批包完后,填写包装送来的“制成品入库单”注意检查包装填写的内容是否正确,如果整批合格方在“制成品入库单”上盖蓝色的“QA OK”印,如批退应盖上红色的“批退”印,把不良状况描述好,批退重工的板注意跟踪重工的方法和过程是否正确,有无其它不良隐患发生;根据“制成品入库单”登记好“成品检验日报表”;。
抽样检验作业规范
1. 目旳：规范物料进料检查、制成过程控制抽样检查、成品入库抽样检查旳原则，从而保证来料、过程控制、产品包装检查整个生产中质量旳稳定性和可靠性。
2. 范围：合用我司IQC 进料检查、IPQC 过程控制检查、OQC 成品出货检查旳所有产品。
3. 职责：a) IQC 、IPQC 、OQC 负责执行本文献旳规定b) 品质主管负责监督执行并视产品实际状况制定、修改本管理规定4. 名词解释AQL: 当一种持续系列批被提交验收时，可容许旳最差过程平均质量水平，一般按照比例来计算A 类不合格---- 单位产品旳极重要质量特性不符合规定或者单位产品旳质量特性极严重不符合规定。
B 类不合格---- 单位产品旳重要质量特性不符合规定或者单位产品旳质量特性极严重不符合规定。
一般不合格---- 单位产品旳重要质量特性符合技术规定，外观存在一定旳瑕疵或缺陷。
Ac 合格接受量Re 不合格拒绝接受量绝5. 程序：5.1 来料检查1）抽样原则：按GB2828-2023Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL 规定进行检查①电子原件AQL：2.5② 塑料件：关键指标AQL：2.5 外形外观一般指标AQL：4.0金属件：AQL：2.53）检查严格度：正常检查4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一种检查批次以上规定了来料检查通用抽样检查原则，部分物料尤其规定旳除外，参见详细物料检查原则，特殊状况由物料品质部QE 决定。
5.2 过程控制检查过程控制检查是指在对生产过程中旳品质进行控制和验收，按照我企业规定实行三检制对生产过程中旳质量进行防止和控制。
IPQC 需在生产过程中对每个工序进行巡检，对关键工序进行重点检查。
巡检抽检旳比列按照每天生产安排量5%进行，关键工序和重点工序旳巡检比例而不得低于10%。
关键过程和重点过程分别指对质量有重大影响旳工序和质量事故频繁发生旳工序，检查原则按照工艺原则作业指导书进行。
5.3 成品出货检查1）生产过程中旳工序检查控制按照100%依次逐一检查，QC 对其外观及性能在进行抽检，抽检比例按照1%进行。
检验抽样管理规范
检验抽样管理规范一、引言检验抽样是在产品质量控制中非常重要的一个环节，通过抽取样本进行检验，可以反映出整个批次产品的质量状况。
为了保证检验抽样的准确性和可靠性，制定一套科学的检验抽样管理规范是必要的。
本文将详细介绍检验抽样管理规范的要求和操作流程。
二、检验抽样管理规范的要求1. 抽样方案的制定1.1 根据产品特性和质量要求，确定抽样方案的抽样方法、样本容量和抽样次数。
1.2 考虑到产品的批次大小和生产过程的稳定性，合理确定抽样次数，确保样本具有代表性。
1.3 根据国家标准或者行业标准，确定抽样方法，包括随机抽样、系统抽样、方便抽样等。
2. 抽样计划的编制2.1 根据抽样方案，编制抽样计划，明确抽样的时间、地点和责任人。
2.2 确定抽样的频率，根据产品的特性和质量要求，合理安排抽样时间，确保能够及时发现问题并采取相应措施。
2.3 制定抽样的地点，根据生产场所的布局和产品的特性，选择合适的地点进行抽样。
2.4 指定抽样的责任人，负责抽样的人员应具备一定的专业知识和经验，确保抽样的准确性和可靠性。
3. 抽样方法的执行3.1 根据抽样计划，按照抽样方法进行抽样。
3.2 抽样时应注意避免人为因素对样本的影响，确保抽样结果的客观性。
3.3 抽样时应注意保护样本的完整性和代表性，避免样本的污染或者损坏。
3.4 抽样时应记录相关的抽样信息，包括抽样时间、地点、样本编号等。
4. 样本的保存和管理4.1 抽样后，样本应妥善保存，避免受到环境因素和外界干扰。
4.2 样本应按照一定的分类和编号方式进行管理，方便后续的分析和查询。
4.3 样本的保存期限应根据产品的特性和质量要求进行确定，确保样本在保存期限内保持原样。
4.4 样本的管理人员应定期检查样本的保存情况，确保样本的完整性和可用性。
5. 抽样结果的分析和处理5.1 对抽样结果进行统计分析，计算出产品的质量指标，如合格率、不合格率等。
5.2 根据抽样结果，及时采取相应的措施，如调整生产工艺、更换原材料等，以提高产品质量。
检验抽样管理规范
检验抽样管理规范一、背景介绍检验抽样是产品质量控制中的重要环节，通过合理的抽样方案和规范的管理流程，能够准确评估产品质量，并确保产品符合相关标准和要求。
本文将详细介绍检验抽样管理的规范要求及流程。
二、检验抽样管理规范要求1. 抽样方案设计- 根据产品特性和生产批次，制定合理的抽样方案，确保样本具有代表性。
- 考虑到产品的不同特性，可采用不同的抽样方法，如随机抽样、分层抽样等。
- 确定合适的抽样数量，以保证检验结果的可靠性和准确性。
2. 抽样过程管理- 抽样过程应由专业人员进行，并按照规定的程序和标准操作。
- 抽样时应注意防止样品污染和交叉污染，避免影响检验结果的准确性。
- 抽样时应记录相关信息，如抽样时间、地点、抽样人员等，以便追溯和分析。
3. 样品保存与运输- 样品在抽样后应妥善保存，避免受到外界环境的影响。
- 样品应按照规定的要求进行标识、分类和封装，以确保样品的完整性和可追溯性。
- 在运输过程中，应采取适当的措施，防止样品受损或发生变质。
4. 抽样数据分析- 对抽样得到的样本数据进行统计分析，计算出相应的抽样指标。
- 根据抽样结果，判断产品是否符合质量要求，并进行相应的处理和决策。
- 定期对抽样数据进行回顾和评估，优化抽样方案和管理流程。
5. 抽样管理文件和记录- 建立完善的抽样管理文件和记录，包括抽样方案、操作规程、抽样记录等。
- 对抽样管理文件和记录进行定期审核和更新，确保其有效性和可靠性。
- 对重要的抽样数据和结果进行备份和存档，以备后续查阅和分析。
三、检验抽样管理流程1. 制定抽样方案- 根据产品特性和要求，制定合理的抽样方案，包括抽样方法、抽样数量等。
2. 进行抽样- 根据抽样方案，由专业人员进行抽样操作，确保样品的代表性和准确性。
3. 样品保存与运输- 对抽样得到的样品进行标识、封装和保存，避免样品受到污染或损坏。
- 运输样品时，采取适当的措施，确保样品的完整性和可追溯性。
4. 进行检验- 根据抽样得到的样品，进行相应的检验和测试，获得检验结果。
检验抽样管理规范
检验抽样管理规范一、引言检验抽样是在大批量生产中，通过从总体中抽取一部份样品进行检验，以代表总体质量水平的一种方法。
检验抽样管理规范的目的是确保抽样过程的准确性、可靠性和公正性，以保证检验结果的可信度和有效性。
二、适合范围本管理规范适合于所有需要进行抽样检验的产品或者材料的生产、加工、质检等环节。
三、术语和定义1. 抽样：从总体中选择一部份样品进行检验的过程。
2. 总体：需要进行抽样检验的产品或者材料的全部。
3. 样品：从总体中抽取的具有代表性的一部份。
4. 抽样方案：确定抽样数量、抽样方法和抽样标准的计划。
5. 抽样数量：抽样过程中所需的样品数量。
6. 抽样方法：确定样品如何从总体中抽取的方法。
7. 抽样标准：判断样品是否合格的依据。
四、抽样方案的制定1. 根据产品或者材料的特性和要求，确定抽样数量。
抽样数量应能够代表总体的质量水平，并保证统计学上的可靠性。
2. 选择合适的抽样方法。
常见的抽样方法包括随机抽样、分层抽样、系统抽样等。
抽样方法的选择应考虑到总体的特点和抽样目的。
3. 制定抽样标准。
抽样标准应基于产品或者材料的质量要求和技术规范，确保抽样结果的判断准确性和合理性。
五、抽样过程的实施1. 根据抽样方案确定抽样数量，并按照抽样方法从总体中抽取样品。
抽样过程应遵循随机原则，确保样品的代表性。
2. 对抽取的样品进行标识和记录，包括样品编号、抽样时间、抽样地点等信息。
确保样品的追溯性和可溯源性。
3. 将样品送往实验室进行检验。
实验室应具备相应的检测设备和资质，确保检验结果的准确性和可靠性。
4. 根据抽样标准对样品进行判定。
判定结果应基于科学依据和统计分析，确保判定的公正性和合理性。
5. 对抽样过程进行记录和归档，包括抽样方案、抽样结果、检验报告等。
记录和归档的目的是为了追溯和分析抽样过程，以提高抽样管理的效能。
六、抽样管理的监督和评估1. 建立抽样管理的监督机制，包括抽样过程的监督、抽样结果的评估和抽样方案的调整等。
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一、目的：
指导检验员正确地按 AQL 抽样计划进行物料、半成品、成品的抽样检验，确保物料、成品检验的判定符合 AQL 标准之要求。
合用范围：
二、
合用于本公司所有的进料、半成品、成品检验。
职责
三、
检验员负责 AQL 抽样计划的执行。
定义
四、
AQL： (Acceptance Quality Limit)接收质量限，是供方能够保证稳定达到的实a)
际质量水平，是用户能接受的产品质量水平。
b) CR： (Critical)致命缺陷。
c) Ma： (Major)严重缺陷，也称主要缺陷。
d) Mi： (Minor)轻微缺陷，也称次要缺陷。
五、作业细则
5.1. 抽检方案依据接收质量限 ( AQL ) 检索的逐批检验抽样计划
( MIL-STD-105E )及抽样表，其中检查水平为普通检查水平Ⅱ级。
5.2. 样本的抽选按简单随机抽样从批中抽取作为样本的产品。
但是，当批由子
批或者(按某个合理的准则识别的)层组成时，应使用分层抽样。
按此方式，各子批
或者各层的样本量与子批或者层的大小是成比例的。
5.3. 抽取样本的时间样本可在来料时、批生产出来以后、批生产期偶尔库存重检
时抽取。
两种情形均应按 5.2 抽选样本。
5.4. 二次或者多次抽样如在实际运作中，需要使用二次或者多次抽样时，每一
个后继
5.5. 正常、加严和放宽检验
5.5.1. 检验的开始除非负责部门另有指示，开始检验时应采用正常检验。
5.5.2. 检验的继续除非转移程序(见 5.5.3)要求改变检验的严格度，对连续的批，正常、加严或者放宽检验应继续不变。
转移程序应分别地用于各类不合格或者不
合格品。
5.5.3. 转移规则和程序(见附件 1 )
5.5.3.1. 正常到加严当正在采用正常检验时，只要初次检验中连续 5 批或者少于
5 批中有 2 批是不可接收的，则转移到加严检验。
本程序不考虑再提交批。
5.5.3.2. 加严到正常当正在采用加严检验时，如果初次检验的接连 5 批已被认为是可接收的，应恢复正常检验。
5.5.3.3. 正常到放宽当正在采用正常检验时，如果下列各条件均满足，应转移到放宽检验
5.5.3.3.1. 连续至少 15 批检验合格；
5.5.3.3.2. 生产稳定；
5.5.3.3.3. 负责部门认为放宽检验可取。
5.5.3.4. 放宽到正常当正在执行放宽检验时，如果初次检验浮现下列任一情况，应恢复正常检验
5.5.3.4.1. 一个批未被接收；
5.5.3.4.2. 生产不稳定或者延迟；
5.5.3.4.3. 认为恢复正常检验是正当的其他情况。
5.5.3.5. 暂停检验如果在初次加严检验的一系列连续批中未接收批的累计数达到 5 批，应暂时住手检验。
直到供方为改进所提供产品或者服务的质量已采取行
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分的检验程序。
恢复检验应按(5.5.3.2)条款，从使用加严检验开始。
5.6. IQC 抽样检验标准：
来料原材料、半成品检验按接收质量限： AQL=0 (CR) ， AQL=2.5(Ma) ，AQL=4.0(Mi)；
5.7. OQC 抽样检验标准：
5.7.1. 成品检验按接收质量限： AQL= 0 (CR)，AQL=2.5(Ma)，AQL=4.0(Mi)；
5.7.2. 客方或者客户代理验货：如客方有自己的抽样标准(AQL)且有正式文件,则我司 OQC 抽检(AQL)按客方 AQL(Ma 和 Mi)标准进行.
客户 LEVEL CRITICAL MAJOR MINOR AUCHAN Ⅰ 0 2.5 6.0 TESCO Ⅰ 0 1.5 4.0 KMART/REWE Ⅱ 0 2.5 4.0 LIDL/ALDI Ⅱ 0 1.5 4.0 ARGOS Ⅰ 0 1.5 4.0 家乐福Ⅱ 0 1.5 4.0 HOFER S-4 0 2.5 4.0 批量范围抽样数量 CRITICAL MAJOR MINOR
≤100 全检 0 0 1
STIGA 101~1000
1001~10000
≥10001 80
200
500
3
7
14
7
14
21
壁合客人成品抽验标准：
样本量
151~280
281~500
501~1200
1201~3200
3201~10000 100001~35000 35001~150000 150001~500000
AQL n1
n1+n2
20
40
32
64
50
100
80
160
125
250
200
400
315
600
500
1000
5.8. 单次基本抽样检验方法c1
Ac
1
3
1
4
2
6
3
9
5
12
7
18
1.0
d1
Re
2
2
3
4
3
5
5
7
6
10
9
13
11
19
c1
Ac
1
3
1
4
2
6
3
9
5
12
7
18
11
26
1.5
d1
Re
2
2
3
4
3
5
5
7
6
10
9
13
11
19
16
27
c1
Ac
1
4
2
6
3
9
5
12
7
18
11
26
4.0
d1
Re
3
5
5
7
6
10
9
13
11
19
16
27
5.8.1. IQC 收到《进料验收通知单》，或者 OQC 进行成品检验时，可将同一规格
的物料合并批次进行抽样检查；
5.8.2. 当 AQL 抽样数小于等于或者超过定单批量时,则用全数检验。
(成品数量N
≤50pcs 时应全数检验)。
5.8.3. 当 AQL 为采用箭头朝上或者朝下的第一个抽样计划,则改变抽样数(随Ma
定义改变抽样数,Mi 不变)；
5.11. AQL 普通/特殊检验水准项目及缺陷定义
5.11.1. 外观检查：普通检验水准 II 级, 缺陷等级(Mi)
5.11.3. 产品资料核对：普通检验水准 II 级，缺陷等级(CR/Ma/Mi)
5.11.4. 产品设定的参数检查：特殊检验水准 S-2 ，缺陷等级(CR/Ma)
5.11.5. 产品试装检查：特殊检验水准 S-4 ，缺陷等级(CR/Ma)
5.11.
6. 产品可靠性检查：每批，缺陷等级(CR/Ma)
5.11.7. 安规/安全检查：新产品生产前/旧产品至少每年一次，缺陷等级(CR)
一、样本量字码
批量
2~8
9~15
16~25
26~50
51~90
91~150
151~280
281~500
501~1200
1201~3200 3201~10000 10001~35000 35001~150000 150001~500000 500001及其以上
特殊检验水平
S-3
A
A
B
B
C
C
D
D
E
E
F
F
G
G
H
普通检验水
平Ⅱ
A
B
C
D
E
F
G
H
J
K
L
M
N
P
Q
S-2
A
A
A
B
B
B
C
C
C
D
D
D
E
E
E
S-1
A
A
A
A
B
B
B
B
C
C
C
C
D
D
D
S-4
A
A
B
C
C
D
E
E
F
G
G
H
J
J
K
Ⅲ
B
C
D
E
F
G
H
J
K
L
M
N
P
Q
R
Ⅰ
A
A
B
C
C
D
E
F
G
H
J
K
L
M
N
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