QC抽样检验标准-模板
QC验货标准
1．最终检验方法（1）实施原则以全数及抽验的方式检查产品自成型结束后至装盒、配号、装箱、打包、进库、待运出厂的全部作业过程，保证产品品质正确。
检验分两个方面：一为品管检验，此为生产完成前对产品做100%全数检验；一为产品包装结束、进库待运出厂时，QC依公司所定的抽样比例抽样开箱检验，目的是防止厂方将不合格产品混装入箱出货。
（2）检验准备A．QC应根据出货计划和工厂实际生产进度，安排最终检验时间。
检验一般应安排在出运日的前两天。
除特殊情况，QC应在生产和包装全部完成后进行检验；如情况特殊，也必须在生产和包装完成百份之八十后进行检验。
B．QC应要求工厂将待检产品按款式、颜色、配码、包装分类别整齐堆放。
C．检验前，QC应仔细查阅待检产品的有关物性测试记录，只有在确认所有测试项目都已完成并已达到规定要求后才能进行最终检验（参照物性测试标准）D．检验前，QC应带齐最终确认样、合同、包装资料及与产品检验相关的所有资料。
（3）检验方式A．QC必须亲自到现场抽点箱号，严禁工厂人员替代抽点箱号。
B．检验以随机抽样方式进行，具体方法按AQL标准。
抽检箱号必须至少间隔5箱，避免箱号连续，以保证被检产品的代表性。
（4）产品外观检验外观检验原则以手感、目视方式进行，目测有疑义时以量具检验。
A．整体外观：手感与目测检查成鞋是否端正、对称、平附、色泽一致、清洁，标志齐全清晰及鞋帮、鞋里、鞋底、鞋眼等各部位有无缺陷，需要确认尺寸的点状缺陷时钢尺测量，确认线状的缺陷应以鞋用带尺测量。
B．前帮长度：以鞋用带尺贴紧前帮面，测量前帮子口端点至前帮面沿口边沿中点或特定部位（如前帮与鞋舌接缝处等），同方法可测外包头长度。
C．后帮高度：以鞋用带尺紧贴鞋后帮面，测量后帮子中点至后帮面沿口边沿中点的高度。
D．特征部位：以鞋用带尺贴紧鞋，从某参照点量至某一考察点，检验同双两只鞋的差异。
E．后缝歪斜：将鞋放置在水平物上（如大理石磨板，平板玻璃等），用宽座角尺垂直边对准后帮子口点，以钢尺测量帮后缝至角尺垂直边的最大距离。
服装qc质检报告模板-概述说明以及解释
服装qc质检报告模板-范文模板及概述示例1:标题：服装QC质检报告模板引言：服装质量控制（QC）是确保服装制造商在市场上销售高质量产品的关键环节。
在QC过程中，制造商需要依据一定的标准对服装进行质量检查，以确保其质量达到符合消费者期望的水平。
为了更好地组织和记录QC过程中产生的数据，一个完善的服装QC质检报告模板是必不可少的。
本文旨在提供一个通用的服装QC质检报告模板，以帮助制造商记录和分析质检结果，并持续改进其产品质量。
I. 产品信息在这一部分，列出产品的基本信息，包括但不限于：- 产品名称- 产品型号/款式- 生产日期/批次II. 质检标准说明该产品所应达到的质检标准和要求。
这可以是一份标准文档或指南的引用，确保所有质检人员对产品的要求有清晰的理解。
III. 质检过程详细描述质检过程中采取的步骤和方法，包括但不限于以下内容：- 样品选择：描述如何选择代表性样品以进行质检，例如按照生产批次、每批次的数量等。
- 检查项目：列出需要进行质检的具体项目，例如面料质量、缝制工艺、附件使用等。
- 检查方法：描述每个检查项目所使用的方法和工具，例如抽样检验、拉力测试、目测评估等。
- 检查数量：说明对每个检查项目需要检查的数量，以便得出具有统计意义的结论。
IV. 检测结果这一部分需要记录每个检查项目的具体质检结果，可以使用表格进行整理。
列出以下内容：- 项目名称：记录每个检查项目的名称。
- 抽样数量：记录实际抽样数量。
- 合格数量：记录合格的样品数量。
- 合格率：计算出每个检查项目的合格率，即合格数量与抽样数量的比例。
V. 不合格处理对于不合格的样品，记录具体的问题和缺陷，并指明其所占比例。
同时，记录制造商采取的纠正措施和预防措施，以确保同类问题不会再次发生。
VI. 结论与建议结合前面的检测结果和不合格处理情况，总结并提出改进的建议，以提升产品质量和制造流程。
结语：服装QC质检报告模板是服装制造过程中至关重要的工具，通过记录和分析质检结果，制造商可以不断改进产品质量，并满足消费者的需求。
QC检验标准表格数据
本检验规范适用于塑料件制成的电子产品 1.目的及适及范围：本检验规范为了进一步提高制品的质量，在产品出厂时严格把关，制定出适应本公司的检验标准，为外观检验提供科学 2.参照文件本检验规范参照《GB2828.1--2003 AQL0.40一般检验，AQL0.25加严检验M=315个产品》3.1术语：7）毛刺：由于种种原因。
产品非结构部分产生多余的料（通常为模具用旧或产品成型不良所致）。
8）段印：印刷中由于11）碎划伤：无深度的表面擦伤或痕迹（通常为手工操作时造成）。
12）熔接痕：除了设计时规定的缝隙外15）不可见：指瑕疵直径小于0.03mm为不可见，透明除外。
16）漏喷：（喷漆不良）应喷漆之部件厂品表面部分因19）污垢：厂品光滑面上的污迹，通常在不干净的环境中造成。
20）针孔：由于喷涂产生的气泡破裂产生的小孔 3.2外观检验方法及要求：视力：具有正常视力1.0--1.2视力和色感，照度：正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度 3.3外观尺寸、重量及尺寸的配合的检验方法：使用普通长度测量仪或各种量规进行测量 3.4功能检验：通过特定的仪器进行N=315个产品检验，（如出现3%不良零距离点，进行特检加抽验） 3.5塑件及喷涂件的外观A，B，C，D面检验的方法：A，B，C，面划分图例：A，B，C面示意图1）异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂的杂点暴露在表面。
2）气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发注：A面：在正常的产品操作中可见的表面。
如：产品的上盖、前端及接口处B面：在正常的产品操作中可见的表面。
如：产品侧面。
C面：在正常的产品操作中不可见的表面说明：1，接受的水平是基于表面工艺和表面分类的基础上的。
这种标准应用于每个独立的表面。
当缺陷位于产品2，在实际执行时依照检验标准的条款或参照产品的封样。
成品注塑部件检验表：为外观检验提供科学、客观的方法。
对某些无法用定量表的缺陷，用用供用双方制定的检验标准和封样的办法加以解决》产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。
HM-WI-QC-018 产品检验抽样标准
3.4适当处理：指不破坏包装，从整批化妆品中剔除不合格的挑拣过程。
3.5样本：指每批抽样量的全体。
3.6单位产品：指单件化妆品以瓶、支、袋、盒为计件单位。
3.7合格判定数：根据AQL的允收水平，所有不良品的数之各大于等于A类、B类、C类其中之一的不合格品数，即为不合格判定数。
10参考文件
10.1 GB/T 2828.1-2003逐批检查记数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）
10.2《进料检验管理规范》
10.3《制程检验管理规范》
10.4《成品检验管理规范》
10.5《成品检验标准》
10.6《定量包装商品计量监督规定》
10.7 QB/为了规范抽样，确保抽样的代表性和科学性，从而达到产品合格与否的判定准确性，根据公司实际运作情况，特制定本抽样标准。
2范围
故此规则仅适用于产品进出仓、半成品检验和制程检验时的交收检验的抽样依据。
3定义
3.1 AQL:允许接收的质量水平
3.2常规检验项目：指每批产品必检的项目，包括：理化指标、感观指标、卫生指标中细菌总数、重量指标和外观要求。
4.2.2收货方可按标准规定进行取样检验。
4.3型式检验
4.3.1一般情况下每年不得少于一次，有下列情况之一时，也应进行型式检验。
a.原料、工艺、配方有重大改变影响产品性能时；
b.出厂检验与上次检验结果有较大差异时；
c.国家相关部门提出型式检式检验要求时；
d.本厂不具备检测条件(国家对化妆品企业强制要求具备的检测项目除外)；
5.1.3属破坏性试验、产品致命性缺陷(A类缺陷)的项目抽样，采取特殊检验水平S-Ⅰ，AQL:0，项目：感官指标、理化指标和卫生指标。
抽样检验标准完整版
抽样检验标准HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】抽样检验标准1. 目的:为使进料检验、过程检验、成品检验时有正确之抽样方法及判定依据。
2. 范围:进料检验、过程检验、成品检验均适用本规范。
3. 权责:由进料、过程、成品检验员负责实施之。
4. 定义:4. 1 单位产品: 为实施抽样检查的需要而划分的基本单位,称为单位产品。
4. 2 检查批: 为实施抽样检查汇集起来的单位产品称之为检查批,简称为批。
4. 3 批量: 批中所包含的单位产品数,称为批量。
4. 4 样本单位: 从批中抽取用检查的单位产品,称为样本单位。
4. 5 样本: 样本单位的全体,称为样本。
4. 6 样本大小: 样本中所包含的样本单位数,称为样本大小。
4. 7 抽样检验:依照批量大小,抽出不同数量的样本,将该样本按其规格进行检验,并将检验的结果与预先决定的品质标准比较,以决定个别的样品是否合格。
4. 8 不良率: 不良品的表示方法。
任何已知数量的制品不良率,为制品中所含的不良品数除以单位产品的总数再乘以100%即得:不良率=? 不良品个数 *100%检验单位产品总数4. 9 检验方法: 用检验、量测、试验或其它方式将单位产品和其规定的要求加以比较的方法。
4. 10 抽样计划: 样本大小和判定数组结合在一起,称为抽样计划。
4. 11 抽样程序: 使用抽样计划判断批合格与否的过程,称为抽样程序。
4. 12类别：根据产品质量性能和使用过程的重要程度，由高到低依次分为A、B、C 三类。
A类：成品及构成产品的最主要原料。
其质量直接影响最终产品的质量性能，严重的可能直接导致产品报废。
B类：半成品及重要原材料。
其质量直接影响产品的质量性能，导致产品重要性能指标的下降。
C类：一般原材料，可以根据情况进行检测，备案。
不会对产品的主要性能产生影响，不直接影响产品的应用性能。
说明：原材料分级规定详见附件《原材料分类》5作业内容:5.1 A类原材料需100%检测，B类抽检，C类凭合格证检验，抽样比率如下：5.2 采购回的物品必须检测其产品合格证，检测其产品规格或技术参数是否符合本公司采购的要求，强制性产品必须检查是否印有3C标志及合格证。
QC检验标准
带 板片厚度有偏差 绳 产品规格不符合要求 文 热压不牢固，压穿或压线起毛 件 产品本体擦花 袋 钉板鸡片目正钉反时面绑做线错不牢固及鸡目钉配
错
飞盘扣正反面错,绑线未热切处理
检验方法
具体操作
目测 核对生产单要求板片纹路是否相符
目测 核对颜色是否与样板颜色一致
外径千分尺 取样测量取平均值是否超过+1C或-1C
动手操作 卷尺测量袋口超过五英寸时必须冲气孔
动手操作 试贴自粘胶看粘力是否足够
判断 MA CR CR MA MA MI MA MI MA MA MA MA MI MA MA
目测 卷尺测量 动手操作
目测
看logo是否清晰完整 测量logo位置是否偏差+2mm或-2mm 折叠产品看产品背条松紧是否适当 核对是否需压三角插袋及看插袋是否外露
MA MA MA CR
五金配件生锈及利边
目测 看五金配件是否生锈或有利边
CR
夹子型号钉错
游标卡尺 用游标卡尺测量夹子是否符合规格
CR
夹子位置钉错
件 文件袋封底过长
卷尺测量 封底距离是否超过2mm,装纸测试是否漏纸 MA
Байду номын сангаас
袋 文件袋孔位不正
动手操作 将文件袋对折平齐看孔位能否重叠
MA
超声波压不牢
动手操作 用手指甲测试焊接是否牢固
MA
文件袋切边起毛
目测 看热切边是否生毛边
MI
类
别
检查项目
膜厚度有偏差
资 料 册 内 页
内页不能开口 内页规格错误 内页切斜(不是直角) 内页封底过长 滑粉太多 封底热切不牢固
判断 MA MA MA CR MI MA MA MA MA MA MA MA CR
(抽样检验)抽样标准最全版
（抽样检验）抽样标准抽样检验标准1.0目的对入厂外协件进行有效的质量控制，防止未经检验合格的产品投入使用和加工，确保入厂外协件能最大限度地满足X公司产品的质量要求，规范品管来料检验作业，保证来料符合X公司的质量要求。
2.0范围适用于X公司采购零部件的检验和质量监督，不包括合格供应商的新品或新供应商的样品。
3.0权责3.1质量部长：外协厂家的质量控制和反馈3.2外检班长：检验作业的安排和督导3.3检验员：外协件的检验4.0作业内容4.1检验实物和《检验通知单》是否壹致4.2检索AQL值和样本量4.3按外协件抽样方案随机抽取样品4.4根据图纸要求检验规格尺寸4.5根据检验结果如实填写《检验通知单》4.6如来料检验合格，检验员将《检验通知单》交仓管办理入库手续；若不合格做不合格标识交由采购退货5.0抽样方案采用计数调整型抽样方案，检验水平为壹般检验水平Ⅱ，抽样类型为二次抽样，初始抽样方案为正常检验二次。
5.1AQL取值检索表根据零部件的不同供应商和类型，在表5-1壹般附件AQL值、5-2壹般加工零件AQL值、5-3毛坯件及半成品件AQL值中检索相应的AQL值5.2选取样本量根据《检验通知单》上提供的产品数量，查找相应的样本量字码。
当批产品总数在1-小批中时，采用全检。
根据相应的样本量字码在表5-5正常检验二次抽样方案、5-6加严检验二次抽样方案、5-7放宽检验二次抽样方案中查找相应的样本数和Ac、Re值。
表5-5正常检验二次抽样方案*——使用相应的壹次抽样方案，见表5-8正常壹次检验抽样方案表5-6加严检验二次抽样方案*——使用相应的壹次抽样方案，见表5-9加严壹次检验抽样方案*——使用相应的壹次抽样方案，见表5-10放宽壹次检验抽样方案表5-8正常壹次检验抽样方案表5-9加严壹次检验抽样方案5.3正常检验二次、加严检验二次和放宽检验二次的抽样方案和相互转换转换条件：正常检验转为加严检验：连续五批中有俩批不合格；加严检验转为正常检验：连续五批全部合格；正常检验转为放宽检验：连续五批全部合格；放宽检验转为正常检验：有任意壹批不合格；返修件全部使用加严检验但不参和条件转换；；暂停检验：自加严检验累计俩次批不合格。
QC Spot check criterion QC抽样标准
1, Goal目的：规范Certus检验员的抽样标准，防止不合格品批量流出2, Scope范围：Certus检验员对合作工厂品管部即将入库的产品进行抽样检查3, Definition定义：一般外观缺陷(General appearance defect)：黄水印(yellow mark)、上镀(over plating)、色差(color different)、杂质(impurity)、麻点(spots)、飞边(flash)、毛刺(burrs)、擦花(scratch)等等etc。
零容忍缺陷(Zero tolerance defects）：标签错误(mislabel)、短装(quantity short)、浇口未剪(untrimmed)、缺胶(short shot)、结构不符合图纸或AAR样(wrong shape)、电镀起泡(bubble of plating)、胶件起泡(bubble of injection)、变形(deformation)、裂纹(crack)、漏镀(skip plating)、缩水(sink mark)、起皮(peel off)、削缺(over trimming)、混装(mixture package) 等涉及客户组装的功能性缺陷。
4, Inspection scheme检验方案：1)按照合作工厂品管部送检数量并按照AQL=0.065的抽样标准进行抽样，抽样细则如下。
2) 2000pcs以下的不同批次产品合并为一个抽样批次。
3) 批次抽样需要覆盖整批箱数的60% (unpacking rate: 60%)。
如批次共计10箱，检验员需至少打开其中6箱检验，如在第一箱发现外观和零容忍缺陷，及全数全批退回工厂GP12。
4)如批次10000pcs以内，抽样数量定额为200pcs。
批次数量不足200pcs时全检整批次。
5, Criterion of judgment判别标准：1) 零容忍缺陷（Zero tolerance defects）：C=0，即零收壹退。
印刷制程检验标准QC
QC-QS-05 【印刷制程检验标准】版本1.0 Page 1 of 1
适用范围：
本标准适用于印刷工序里印和表印，生产作业人员在印刷制程中的质量监控、自检和品管人员对印刷半成品的检验判定。
标准内容：
1.抽取样本
2.检验仪器及方法
3.检验结果判定：上述指标全部合格则判定为合格；有一项不合格则判定为不合格。
4.记录与区分：
4.1品管人员的检验数据及判定结果，填入《印刷/复合制程检验记录》。
生产人员自检不做记
录但必须在自检样张上明确标识施工单号、生产日期、卷号、机长签名，然后折叠整齐随当班各种报表一同上交。
4.2检验后贴《检验标识》合格的印刷品放入下道工序的待加工区域。
不合格品或待处理品贴
相应标识，放入相应区域。
4.3含有不合格品的卷支放入“待检品区”，由检品机复卷挑出不合格品。
抽样检验标准【范本模板】
抽样检验标准1。
目的:为使进料检验、过程检验、成品检验时有正确之抽样方法及判定依据。
2. 范围:进料检验、过程检验、成品检验均适用本规范。
3。
权责:由进料、过程、成品检验员负责实施之.4. 定义：4. 1 单位产品：为实施抽样检查的需要而划分的基本单位,称为单位产品。
4. 2 检查批：为实施抽样检查汇集起来的单位产品称之为检查批，简称为批。
4。
3 批量: 批中所包含的单位产品数,称为批量.4. 4 样本单位：从批中抽取用检查的单位产品,称为样本单位。
4。
5 样本：样本单位的全体，称为样本。
4. 6 样本大小：样本中所包含的样本单位数,称为样本大小。
4. 7 抽样检验:依照批量大小,抽出不同数量的样本，将该样本按其规格进行检验，并将检验的结果与预先决定的品质标准比较,以决定个别的样品是否合格。
4。
8 不良率: 不良品的表示方法.任何已知数量的制品不良率，为制品中所含的不良品数除以单位产品的总数再乘以100％即得：不良率= 不良品个数＊100％检验单位产品总数4。
9 检验方法: 用检验、量测、试验或其它方式将单位产品和其规定的要求加以比较的方法。
4. 10 抽样计划：样本大小和判定数组结合在一起,称为抽样计划.4。
11 抽样程序: 使用抽样计划判断批合格与否的过程,称为抽样程序。
4。
12类别：根据产品质量性能和使用过程的重要程度,由高到低依次分为A、B、C三类. A类：成品及构成产品的最主要原料。
其质量直接影响最终产品的质量性能，严重的可能直接导致产品报废。
B类：半成品及重要原材料。
其质量直接影响产品的质量性能，导致产品重要性能指标的下降。
C类：一般原材料,可以根据情况进行检测，备案。
不会对产品的主要性能产生影响，不直接影响产品的应用性能.说明：原材料分级规定详见附件《原材料分类》5 作业内容:5。
1 A类原材料需100%检测，B类抽检，C类凭合格证检验,抽样比率如下:强制性产品必须检查是否印有3C标志及合格证。
QC验货样本
生产批次号产品名称生产车间
生产地点QC
日期验货地点抽查标准
验货时总数抽查数量
占%全部过金属探测器检查精度Fe Ф 1.5mm SUS Ф2.0mm
Cu Ф2.0mm 每1小时检
查机器记录检查方法
产品重量
（请注意记录数据为毛重）轻微:轻1.5克以下注:视情况每个单品或相同
的产品共计抽
查50-80单个产品以上.有
问题要加大抽查数量。
产品
包材要同时称
3-5套以上包材计平均重量。
一般：轻2-3克严重：轻3-5克不够重量总数
产品质量
（包括味道/颜色
/形状/工艺/产品
排列等） 验货要求AQL标准：抽检数量：501--1200：抽80；1201--3200：抽125；3201--10000：抽200；10001--35000:抽315；35001--150000：抽500；150001-500000:抽800订货数量验货情况
快乐园（江西）食品科技有限公司
验货总结
QC现场验货报告 编号：验货项目
产品名称
数量
产品毛重G.W:抽查数量QTY.:产品净重N.W:
包材重量P.W:重量总结。
品质抽样检验标准
品质抽样检验标准1、目的规范、定义品质抽检检验标准。
2、适用范围入库之前的材料、生产过程中的半成品、出货前的成品3、职责和权限3.1 IQC：负责入库之前材料的抽样及判定。
3.2 驻厂QC：负责生产过程中半成品的抽样及判定、负责出货前成品的抽样及判定。
4、引用标准4.1《MIL-STD-105E》等同GB/T2828.1-20035、术语定义5.1 缺陷：指不符合产品质量特性的要求的情况。
5.2 致命缺陷：指根据判断及经验显示对使用者或维修人员的生命、安全有危险的缺陷。
5.3 严重缺陷：指对产品的使用、功能有影响的不良现象。
5.4 轻微缺陷：指对产品的使用功能无影响，但会影响外观。
5.5 零缺陷：指产品单位上没有任何不符合特定之要求条件的缺陷。
5.6 样本：从总体中抽样的，用以测试、判断总体质量的一部分基本单位。
5.7 抽样：从总体中取出一部分个体的过程。
5.8 批量：一批产品包含的基本单位数量，以N表示。
5.9 样本大小：样本中包含的基本单位数量，以N表示。
5.10 AQL：指合格质量水平。
5.11抽样计划：指每一批中所需检验的产品单位数，以及决定该批允收率之准则（允收数及拒收数）。
5.12 抽检检验标准及定义（参考附表检验抽样表）5.12.1 入库之前的材料、出货前的成品抽样定义注：当客户有要求时按照客户抽样标准进行5.12.2 生产过程中的半成品抽样定义首先进行首件检查，当稳定生产时，进行 5PCS/两小时 的外观、功能抽样检查。
5.12.3 库存超期品抽样定义对OQC 抽检入库存放6个月及以上出库的产品，必须由QC 再次抽检（方法同第一次）合格，经品质经理承认后才能出货。
6、正常检验与放宽、加严检验的转换定义 6.1 正常到加严当正采用正常检验时，只要初次检验中连续5批中有2批是不可接收的，则转移到加严检验。
6.2 加严到正常当正采用加严检验时，如果初次检验的连续5批已被认为是可接收的，应恢复到正常检验。
1 QC检验标准
27.口管材质不符 28.口管生锈，氧化≤0.5平方毫米，且不超过2处 29.口管生锈，氧化＞0.5平方毫米 30.口管弯曲、变形，严重影响外观或功能 31.喷油件粘/界油脱电镀层，面积＞5% 32.喷油件粘/界油脱电镀层，面积≤5% 33.喷油件变色、露底（视情况而定） 35.氧化花痕≥0.3mm 36.电镀花痕＜0.3mm
目视 目视 手感/测量 目视 目视 目视/测量 目视 目视 目视 目视 目视 目视 目视
装 18.吸塑变形、无卡位
19.胶袋材质、规格、尺寸不符合要求 20.要求打孔的胶袋没有打孔 21.胶袋漏印刷、印刷模糊、重影 22.胶袋破损0.5cm以上 23.要求封口的胶袋未封口 24.漏警告语、环保标志、回收标志、年龄组、CE标志等 25.警告标识、电脑码破损/电脑码贴错 26.漏打包装日期 27.彩盒、胶袋或箱内有毛发、昆虫、金属及外来物 1.胶件原料用错，颜色与样板不符 2.胶件缩水,料花,夹水纹
手动操作
手动操作 试装/试用 手感 目视/手感 目视 目视 测量
√ √ √ √ √ √ √
4
能 / 尺 寸
2.安全、可靠性测试时产生利边、利角 4.试装配件裂开，偏松
5
功 6.产品断裂、破损。 能 / 7.漏装配件。 尺 9.尺寸超出公差范围。 寸
不合格分类 CRI MAJ MIN √ √ √ √ √
目视
√ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √
试装/测量 目视 目视
目视 目视 目视 目视 目视 目视 目视 目视 目视 目视 手感/重量 目视 目视 试装
外 18.丝移、移印、喷油、颜色、位置不对样板
化妆用品（深圳）有限公司
QED-QC-04 抽样检验标准
6.5塑胶制品的抽样：本公司制程检验为每1小时巡检一次，每次抽样应保持5PCS以上，若有不良，及时通知(口头通知及书面通知<<异常联络单>>)各制造单位进行相关改善，并对此次至上次巡检期间的所有产品进行隔离检验，以确保不良品流入合格品之中。
4.1《检验和试验程序》
5.0定义
5.1抽样检验：由一批产品或物料中，随机抽取一定数量的样本，按规定项目加以检验或测试，将结果与制定标准比较，判定整批为合格或不合格的整个作业。
5.2主要缺点（MA）：单位产品的重要品质特性不符合规定，或者单位产品的品质特性严重不符合规定。
5.3次要缺点（MI）：单位产品的一般品质特性不符合规定，或者单位产品的品质特性轻微不符合规定。
1.0目的
为使本公司的抽样检验得以顺利实施，以及各检验阶段正确掌握抽样作业，特制订本标准。
2.0适用范围
适用于本公司进料品质检验、制程检验及成品入库检验的抽样。
3.0职责
3.1检验员：负责按抽样标准的要求正确实施抽样检验作业。
3.2 品管主管：负责抽样标准的制定、修改和监控检验员抽样检验的实施。
4.0相关文件
6.3.5注塑检验AQL（MA）=1.0AQL（MI）=1.5
6.4抽样作业
6.4.1抽样方案：采用正常检查一次抽样方案，按一般水平Ⅱ的要求随机抽取样本。
6.4.2明确合格与不合格品质允收水平。按6.3执行。
6.4.3检索样本和判定数组[Ac Re]见附件《正常检查一次抽样方案》。
6.4.4随机抽取样本，按《检验和试验程序》及检验规范实施检验。
7.0记录表单（无）
QC检验标准
QC检验标准第一章QC基础知识第一节术语与定义一,ISO9001:2000基础术语1,质量quality一组固有特性满足要求的程度.2,要求requirement明示的通常隐含的或必须履行的需求或期望.3,质量管理quality management在质量方面指挥和控制组织的协调的活动.4,质量控制quality control质量管理的一部分,致力于满足质量要求.5,质量保证quality assurance质量管理的一部分,致力于提供质量要求会得到满足的信任.6,质量改进quality improvement质量管理的一部分,致力于增强满足质量要求的能力.7,持续改进continual improvement增强满足要求的能力的循环活动.8,检验inspection通过观察和判断,适当时结合测量,试验所进行的符合性评价.9,试验test按照程度确定一个或多个特性.10,验证verification通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定.11,合格conformity满足要求.12,不合格nonconformity未满足要求.装配QC培训教材2编写:日期:2002-10-0813,缺陷defect未满足与预期或规定用途有关的要求.14,预防措施preventive action为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施. 15,纠正措施corrective aCvtion为消除已发现的不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施. 16,纠正corrective为消除已发现的不合格所采取的措施.17,返工rework使不合格产品符合要求而对其所采取的措施.18,降级regrade为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的改变.19,返修repair为使不合格产品满足预期用途而对其采取的措施.20,报废scrap为避免不合格产品原有的预期用途而对其所采取的措施.21,让步concession对使用或放行不符合规定要求的产品的许可.22,偏离许可deviation permit产品实现前,偏离原规定要求的许可.二,ASTM F963-96a基础术语1,玩具任何为14岁以下儿童设计,制造或销售的作为玩耍的物品2,挤压玩具供18个月以下儿童使用的手握柔软玩具,通常装有发音部分,弯曲或挤压玩具使通过一开口能使发音部分产生声音,放开后玩具能恢复到原始形状.3,正常使用按照玩具附有的说明进行使用的方式,由传统与习惯所决定的使用方式,或看到玩具后,即明白的使用方式.4,合理可预见滥用即儿童可能不按正常的使用方法使用玩具的情况.例如:故意拆散,跌落,或不按预定目的使用玩具.5,危险在正常使用时或由于合理可预见的滥用产生不合理的伤害或致病危险的任何玩具特性.6,危险边缘在玩具的正常使用和合理可预见的滥用时能产生不合理的危险的可接触边缘.7,危险利尖在正常使用或合理可预见的滥用过程中产生的不合理伤害的可触性利尖.8,危险突起由于材料或/和结构的原因,儿童跌倒在上面会造成刺伤的突出物.对眼睛或/和嘴巴的刺伤不抱括在本定义之内,这是由于通过产品设计不可能消除对身体这些部位的刺伤.9,主要展示面指零售包装或容器,箱或自动售货机的展示面,即设计来对意欲购买的顾客是最显眼或最容易发现的侧面或表面.三常见质量缺陷(一)啤塑缺陷1,缺料少料的意思,制品投影面积内未填充满胶料,又名走不齐,是成型之致命缺陷.2,缩水制品表面逆光看凹陷下去样,具体及映在厚的肋或长的柱以及制品周边,是较难克服困难成型检验只能用限度去要求.3,披锋又名毛边,多出现在模具之周边,孔,柱,肋之边缘,除模具问题外需装配QC培训教材4编写:日期:2002-10-08加工,以批掉不批伤,无毛屑为合.4,粘模由于模具表面不光滑,工件顶出时而使工件部分留在模内的现象.制品长的柱或厚的肋,甚至整个产品粘在模上,伴随易出现的是断角,断柱.5,发白475原料最常见的问题,多出现在边及转角部分,力比较集中的地方.如有出现,可视其程度用热风筒来吹,注塑方面调机可改善.6,顶白制品脱模时,由顶针顶出时发白,发生在顶针位,伴随着顶高可改善.7,混色多反映在浅色或透明制品上,是因为材料里有杂物或烧焦引起,其判断需根据客户要求.8,盲孔一种情况为披锋太大,此种可加工处理;另一种情况为模具,柱,肋或顶针断掉,有伤模危险.9,变形产品向一个方向翘曲或扭曲,改变了以前的形状,另有尺寸变化也称变形.一般长而薄的配件易发生此问题,必要时须做夹具固定,待冷却后再装箱.10,颜色不对由于色粉与原料调配不当,与样板不符合的深浅色.(二)表面涂层缺陷1,飞油涂层处理时,涂层散落在产品表面.2,甩油涂层处理后,表面一块块脱掉,也可称烂油,脱油.可改变盛放方法及等涂层全干后投入生产.3,不到边涂层处理后其边参差不齐,调整丝印网版,移印胶头或喷油模可改善,又名起牙边. 4,走位涂层处理时位置不正确,同样板有偏差,调整相应机械或工具可改善.5,色差涂层颜色不一致,异于样板,常见于配套配色胶件.6,哑色或称无光泽,由油漆质量或喷涂层厚薄所致.7,拉丝由于涂层太浓,而致使移开网版,胶头,模具时而留下的丝状物.8,露底喷油面突起部位或平面连接角位露出材质颜色.9,断线移印或丝印后字体或图案自某一部分断开来,看上去不是一个完整的整体.10,水渍/油渍油面所粘附的影响外观的液状渍体.(三)装配缺陷1,污糟外来残渍物粘附在产品表面.2,花油产品油层损坏及油层花痕.3,离隙配件装配不到位而形成的空隙.4,爆裂产品受到外界阻力而产生的裂痕.如辘芯,底座,唧筒,超声等通常出现. 5,发白产品表面受外力影响留下的痕迹,如胶水发白,顶白等.6,起级位各配件合位高低不平或夹口起级.7,阴阳色配合件之间色度和色饱和度不一致.8,补油不良油漆填料与油面本身的差距,如不同色,油粒,狗牙,厚油等.第二章技能知识第一节装配QC工作内容一,目的保证IPQC工作按指引要求进行,减少工作漏洞,保证生产过程中之品质得到合理有效的控制.二,范围适用于装配/包装部所有产品之作业活动及外发包装成品.三,工作职责3.1IPQC必须按指引要求之内容来执行巡查工作,发现问题及时跟进处理且跟踪处理结果,不能处理的问题要及时汇报,并做好巡查记录.3.2QC主管负责监督IPQC工作,对IPQC工作进行指导,协调.对于他们所汇报的问题及时采取措施,妥善解决,发现他们工作上的错误,要及时指出,给予纠正.3.3装配/包装部要积极配合QC部工作,对IPQC所提出的问题要及时采取措施,加以改善.四,相关资料4.1签办4.2《产品检验标准》4.3《加工合同》4.4《物料明细表》4.5《包装资料》4.6箱唛资料4.7《零部件控制尺寸》等等五,执行程序5.1生产前之准备工作5.1.1产品开拉前,装配QC应认真听取QE对产品的介绍,掌握产品的功能及测试重点.5.1.2熟读并理解《产品检验标准》和《包装资料》,必要时,阅读相关测试标准指导性文件.5.1.3对照样板和规格,掌握相关检验方法.5.2来料检查5.2.1IPQC对组成产品的每种物料至少随意抽取10PCS进行检查.5.2.2根据相关资料(如《物料明细表》,《零部件控制尺寸》,《包装资料》,《箱唛资料》检查所使用之物料是否同资料要求符合.5.2.3根据相关检验标准,样办及客人特殊要求对所有物料进行标准检验.5.2.4留意来料是否需要作进一步加工方可满足制造品质要求,如批锋, 钻孔等.5.2.5留意来料是否有新,旧款或更改事项,并需熟悉旧款件是否能继续使用.5.2.6若上拉物料不符合品质要求,要及时通知工场助理,组长或主管查明原因,若遇到较严重的物料问题要通知本部门主管,最后对物料作出退货,拣用或加工处理.5.3巡拉5.3.1产品开拉时,IPQC应听取QC组长及产品工程师开拉前讲述的各个工位的作业要求和方法,力求掌握重点,以便在巡查时重点明确,方法适宜.5.3.2生产进入正常阶段,IPQC应对整条生产线进行巡查,每2小时至少抽取20PCS,以上产品,具体检查内容如下:5.3.2.1检查员工的作业方法,操作步骤是否正确;如所有接触电子板之员工都需正确佩戴静电手环;所有焊接烙铁须接地且烙铁座须装冷却用水之海绵.5.3.2.2检查工场使用之机械设备是否正常且能合乎品质要求,如手啤机,超声机,收缩机等.5.3.2.3针对产品组成配件,用料结构对产品进行全方面质量检验.5.3.2.4检查产品是否漏装,错装,多装,反装配件.5.3.2.5检查生产线上合格品与不合格品是否明显的区分开来,并标识清楚.5.3.2.6对所有外露螺丝,电池要求100%全检测试,并保留相关检查记录.5.3.2.7留意对生产流程重点工序工位进行巡查,如手啤机位,超声位,胶水位等,以发现问题及时纠正.5.3.3当拉上开始包装成品时,IPQC应立即对照生产排期表,查询现时生产的订单编号,PO#等,再确定所用的包装资料/规格.5.3.3.1对于印刷品,胶袋,吸索,色盒,内盒,说明书,招纸等,依照样办资料,检验标准及签办检查其颜色,形状,尺寸,材质是否符合要求,内盒,外箱之唛头是否写错,印错,电脑纹是否清晰可读.5.3.3.2根据该PO#的包装资料,检查产品的装璜及包装方法,使用的彩盒,说明书,贴纸,包装数量,产品混装比例,颜色搭配等同资料要求是否相符合.5.3.3.3检查包装物料如彩盒,说明书,挂牌,贴纸是否为相同语言版本,且同一PO#中不可混装有新,旧款.5.4不合格品处理5.4.1对于在巡查过程中IPQC所发现的质量问题,要求及时通知生产部, 助理,组长或主管,采取有效的改善措施,并跟踪工场的纠正过程和纠正结果.5.4.2针对IPQC在巡查过程当中发现的问题及纠正措施和纠正结果应填写《IPQC巡检记录》,并要求工场组长级管理人员签名认可.5.4.3对于经常出现质量问题或质量问题较为突出的拉别,可通过缩短检验周期或增加抽查数量方式来对产品质量加以控制.5.4.4若遇到自己不能解决或判断的质量问题,要及时上报QC组长或主管,以寻求帮助.5.4.5若遇到重大或疑难的质量问题时,要及时上报QC组长/主管或以《品质异常改善措施报告》的形式知会有关部门且跟进改善.5.5批量抽检5.5.1装配QC须对装配之成品以批量严格按照MIL-STD-105E普通检验水平Ⅱ级进行抽样检验.AQL值界定为CRI:0,MAJ:1.5,MIN:4.0(除非客户有特殊要求除外).5.5.2若批量经QC抽验合格则填写《工序间检验报告》并贴《合格纸》安排送往下一工序.5.5.3如果经QC批量抽验不合格则QC将通知生产部及时将不合格与合格品隔离摆放,并填写《工序间检验不合格报告》连同有代表性的次品样板交装配部主任对机并签名确认,再交由QC主管/经理签署AOD,退货或拣用.5.6可靠性/安全性测试5.6.1可靠性测试:指某物在规定条件下和规定的时间内完成规定功能的能力.安全性测试:指某物在正常使用中或合理可预见的滥用后不会产生非合理的伤害或致病危险的能力.5.6.2生产线QC每天必须提供至少6PCS样品(随机抽取)送QA实验室作可靠性,安全性测试,并及时追踪测试结果,并要求生产线提供改良方案,跟进改善效果.5.6.3在下列情况下,亦需提供样品给QA实验室.1,新产品开发的不同阶段EP,FEP,PP,PS,PA2,工具(如啤模,搪模)修改或转变后3,物料变动后,如改料或加水口料等4,供应商转变后5,开发后定期或停产后重新开拉6,产品包装物料或包装方法更改5.7退料5.7.1次品物料(来料坏)按相反方向逐级退回前工序,目的有二:谋求补偿;反馈不良情报.5.7.2次品物料经过相关人员(通常由QC担当)重新品质确认.5.7.3分清来料坏或工场损坏,由工场QC就不良问题,程度,数量进行确认:3.1不能同时含有工场损坏品3.2追加工品与报废品应区分开来3.3不同之缺陷现象(功能或外观)应作标志并分区存放3.4退机房物料不可含有五金件3.5退回之次品,所用包装方法应同前工序,避免清退过程中产生新问题或使问题扩大化3.6不良品之退回须及时,否则:A,不良信息反馈不及时;B,数量过大,前工序处理起来麻烦;C,积压期过长会产生新的不良问题.5.7.4由工场QC开具"不合格单",应通知前工序QC对机,如需要特米, AOD或极限收货,应由品管部主管/经理签办认可.5.7.5应考虑品质成本因素,如果良品或可接收品超过抽查数之10%, 则须要求车间重新加工选别.第二节装配重点工序一,焊锡工序1,电烙铁的合理选用焊接时需根据,不同的焊接部位选用相应功率的电烙铁.25W:焊接集成电路,晶体管及受热易损之器件.60W:焊接导线,电池片,接触片等五金片.2,所有用于焊接之烙铁,芯须带有保护接地之地线,以防止过高静电击穿电子板IC.所有用于焊接之焊铁座必须装入适量冷却用水之海棉,以防装配QC培训教材20编写:日期:2002-10-08止虚焊及假焊等不良情况.3,焊接时,不可将锡粒滴于非焊接部位上,因锡粒干后脱落,造成尖锐物形成安全问题,必须及时清除残余焊渣.焊接锡线时需快而准,因时间太长,会烫坏胶件,锡膏可起到加速锡线融化作用.焊接后焊点须加黄胶,增加其牢固性.4,焊接质量4.1虚焊:即焊点似焊非焊,稍用力拉动元器件引脚,焊点上脱开.力度<2LBS成因及解决方法:a,焊接处不够清洁,仍然存在氧化层或油渍.清洁焊点处;b,焊接时对焊点加热不够,温度太低.延长烙铁与焊点接触时间;c,焊接尚未完全凝固之前摇动焊脚所造成.纠正操作方法.4.2假焊:焊点处与焊锡之间,元器件引脚与焊锡之间,没有完全熔合在一起.成因及解决方法:松香用量过多,来不及完全汽化挥发,加热时间又短,使焊点与焊锡之间隔着一层松香.减少松香用量及适当延长加热时间.4.3连焊:即焊点过大,连接了两处焊点或线路,形成短路,是功能无转换,灯长亮的重要成因.二,螺丝连接螺丝可分机丝与自攻螺丝,机丝通常用于电池门,与丝母配套,属半牙螺丝.本厂使用的螺丝主要为塑胶成型自攻螺丝.(一)塑胶成型自攻螺丝:1,连接原理:热塑性塑胶具有塑性记忆功能(即变形后自动回复原状), 螺丝旋入塑胶后,塑胶受压力产生变形而聚箍螺丝,从而达到紧配效果. 2,规格表示:因螺丝头,中(加不加介子),脚部的形状来表示P:圆头W:介子B:大头K:平头T:介脚B:不介脚A:尖脚尺寸表示:M 2.6 X 8 X 10 PWA圆头尖脚带介子螺丝介子直径10MM螺丝标记螺丝长度8MM(平头螺丝为全长)螺纹直径(外径)3,螺丝为防止生锈,表面通常要镀镍或煲黑,电彩锌.4,螺丝与孔位配合尺寸要合理,一般孔的过盈量为塑胶螺丝30-40C,过盈量太大螺丝难收回批嘴磨损,易打花螺丝头,过盈量小,螺丝易滑牙达不到连接效果.5,有产品为防止儿童将螺丝拆出,用(△)或其它异型开口的螺丝,因市场上很少有这类批咀出售.(二)螺丝测试及扭力要求螺丝测试分为手批及扭力测试两种1,手批测试用螺丝批对正螺丝头,用三个手指压紧螺丝批,持住螺丝批转动,螺丝不能转动Pass,否则Fail.适用于非INFANT类玩具.2,扭力批测试将扭力螺丝批调至适当力度后锁定,针对产品的外表螺丝,但不包括电池箱螺丝.A扭螺丝听到"叭叭"声,螺丝不滑牙则PassB扭螺丝听不到"叭叭"声,螺丝滑牙则Fail装配QC培训教材22编写:日期:2002-10-08通常情况下:ф2.6螺丝承受扭力为3.5kgf. cmф3.0螺丝承受扭力为4.6kgf.cm注:1kgf cm=0.866 in lbs 4.6kgf cm=4.0 in lbs(三)常见问题成因及解决方法1,螺丝打不进原因:螺丝孔太细或太浅解决:①钻大孔位(加工)②改模彻底解决2,螺丝打滑牙原因:①螺丝孔太粗②螺丝批扭力大解决:①打螺丝时补加胶水/改模②调整电批力度3,打花螺丝头原因:①操作不当(批咀应放入螺丝槽后再起动)②螺丝批扭力过大解决:①改正操作方法②调整螺丝批至适当扭力③换用合适之批咀其中,螺丝滑牙属严重缺陷问题,因本厂玩具大都为低龄儿童(三岁以下)适用,产品经摔跌投掷后螺丝易掉出,形成细小物,可能导致儿童误吞咽,造成哽塞窒息危险.螺丝打花头在不可拆卸部位属轻微可接受,但须警示生产部,若是属于电池门类需经常拆卸部位,即属严重缺陷,因它会影响消费者使用该产品, 造成电池取放不方便.螺丝打花头如为可触及部位,构成利角,则属安全问题.(四)螺丝滑牙的补救措施1,使用加长型螺丝,但须注意顶白现象,用热风筒烘烤可改善;2,旋出螺丝于螺纹上点加502胶水,趁胶水未干时旋放螺丝柱,达到紧配效果.注意胶水外溢及发白现象.三,胶水粘接工序1,原理利用塑胶的溶解性,将相应的有机溶剂涂抹于两连接件的表面,使其湿润变软,施加一定的压力,溶剂挥发后即可凝固.2,常用胶水及用途本厂常用胶水有514/210胶水,3434/3435/3436胶水,502胶水(A胶)和黄胶.2.1 514胶水透明粘稠性液体,臭鸡蛋味,较稀较清,溢流大,通常用于拼缝注射或加于丝母塞上(ABS料之间的粘结),特别是防漏效果好.2.2 3435胶水透明稠性液体,有强烈刺激性气味,常用于PVC胶件,但胶浆贮存过长过多会使薄壁件溶成凹痕位,甚至溶穿,同时在高温试验时胶浆容易起泡.2.3 502胶水白色稠性液体,有强烈刺激性气味,粘合连度快,强度高用于粘结任何胶件及金属.2.4黄胶黄色粘稠液体,常用于咭纸,晶振,电池连片,喇叭周边及焊锡位的固定,以避免造成松动或脱落.3,胶水粘接常见缺陷①用错胶水②胶水外溢(胶水渍)③粘合强度不够④漏打胶水⑤薄壁溶穿.4,注意:通常514,3435胶水都属于慢干型,通常需要24小时以上才可完全干透,QC查货时拉拔力度通常15LBS以下.四,超声工序1,原理:利用超声机的换能作用,将电能转换成高频机械振动能,作用于待焊接的塑胶.2,检查要点:①检查前分析来料是否有影响超声效果之不良现象;如变形,错位,走胶不齐等;②注意产品方向性,不可反超,倒超及前后须对位;③已超声成品不能出现严重超花,超伤,超声爆裂现象;④超声间隙小于0.3MM可接收做货.3,测试:已超声好的成品,接触面应熔为一体,必要时接产品特性作投掷测试(照工程资料)超声组件分离为不合格.五,吸索工序1,原理:利用吸索机的热压效应,将装入产品的吸索罩和咭纸粘合在一起.2,检查要点:①检查吸索罩是否有明显油污,尘渍,花斑;②检查吸索罩厚薄,长度,方度及虚位是否符合,是否有装不到位现象;③检查吸索罩是否有明显发黄,烧焦,烧烂;④检查吸索罩是否有明显折皱,爆裂,倾斜及倒吸;⑤检查吸索罩是否有盖住字唛或披锋刮手,内里无杂物,毛发.3,可靠性测试①吸索成品冷却后,用手拿住吸索罩以5LBS力轻微敲击咭纸,不能有分层现象,否则应为严重缺陷;②检查冷却后之吸索成品,若吸索罩撕开,周边是否有一圈明显纸痕,有则合格,否则为不合格(具体视情况而定).六,收缩工序1,原理:按生产单要求将产品装入特别胶袋内,经过热机拉线与封口对角,然后放入.2,检查要点:①产品拉线前,必须刮去拉线上的黑胶,同时用针尖放出收缩袋内气体,预防收缩鼓起现象,用目视和手感检查收缩产品应无明显皱纹,爆裂和拉线刮花现象;②产品收缩后,光泽度良好,不能有水渍现象;③产品收缩后,如有轻微皱纹与非正面轻微收缩爆裂,按板判定.第二节QC常用测试(参照MATTEL标准)一,界油测试1,目的:评估产品涂层的附着能力.2,适用范围:所有喷油,移印,丝印,喷涂,热烫,真空电镀的可触性表面.3,例外情况:3.1纸类产品(擦油)3.2织物(胶带粘)4,性能要求不能出现涂层脱落的现象(由划痕产生的除外)5,工具:5.1切割工具(锋利的介刀片)5.2切割导轨(钢直尺)5.3胶纸898#纤维胶纸(mattel须用)3m810#胶纸5.4铅笔上的橡皮擦5.5放大镜5.6软毛刷6,程序:6.1测试前,所有涂层必须干燥(进行24小时预处理)6.2包装及说明,是在水中使用的,按水中产品预先处理,对于其它标签的产品,一半作老化,另一半做低温测试.6.3 S<0.5×0.5〃或粗糙,弯曲或不规则表面不作要求6.4界格横竖九条,间隙1/16〃(1.59mm)的平行线6.5刻划后用软毛刷轻扫涂层碎条6.6 3〃长的胶带的稳定速度(不能猛拉)6.7把胶带中心放在网格上,并用手指轻轻展开,为确保涂层表面与胶带接触良好用橡皮轻擦,以使胶带着色良好(不可间隙及空气)6.8拉胶带自由端,成180 ,3秒内拉下6.9检查涂层脱落情况S10% MAJ二,擦油测试1,应用目的:制定此测试标准评估涂层对抗磨擦的能力.2,应用范围:所有产品表面之涂层(包括喷油,移印,丝印,烫金,电镀表层等).3,试验步骤:3.1样板上之涂层需在常温下放置24小时后,使其充分干透,方可进行测试;3.2准备好的400#擦胶纸笔尖端与涂层表面斜切成60度角放置;3.3用1到1.5磅力度沿相同路线来回摩擦(合理的测试表面需为平面,且摩擦距离约一至二寸);3.4擦胶笔在涂层表面摩擦前进一次后退一次为一个循环;3.5五个循环后检查涂层表面,再继续另五个循环.4,评定五个循环后,涂层的基材可见列为MAJ;十个循环后,涂层的基材可见列为MIN.三,搪胶件生熟测试1,目的:建立测试方法以检定搪胶之生熟程度,机械性能的强弱及耐化学性的程度.2,适用范围一切搪胶,PVC的产品及配件3,样办数量最少5个样办4,试验设备4.1丙酮(俗称亚司通)4.2丁酮(俗称天那水)与甲苯各50%的混合溶液4.3毛笔5,试验设备(一)涂丙酮法:1,把待试验的样办剪为1×3英寸(25.4×76.2mm)的长方形,样办由搪胶件上剪出不同部分作出测试(特别需选取厚度不均匀,偏硬的部分). 2,将样办向外摺,令宽1英寸之边互相对碰,并使胶件之内模面水平对齐.3,用夹子夹住已贴齐的平面,使胶件内部胶面向外弯曲至接近半圆形. 4,用毛笔涂丙酮于样办弯曲部分,待丙酮干后再涂抹一次,共涂三次.5,涂丙酮后若无发白或断裂,即表示样办熟透.(二)涂丁酮及甲苯法:1,将样办处理如程序(上1-3)步骤;2,将样办浸入丁酮及甲苯各50%的溶液中10分钟;3,浸泡后若样办无发白或断裂为熟透,若有裂开则为生胶;6,判定:经测试后,任何搪胶件有未熟透的问题出现作拒收处理.四,投掷测试1,范围0-14周岁例外0-18月重量超过3LBS18-36月重量超过4LBS36-96月重量超过10LBS重量超过上述标准只作可靠性测试,不W作安全投掷测试而作翻倒测试2,参照要求(1)可靠性测试后,不可有功能及安全问题(2)安全性测试后,不可有利边,利角及小物件出现.3,测试方法3.1设备投掷台1/8英寸厚石棉板加上2.5英寸厚水泥地板.宽度为3平方英尺.3.2一般要求3.2.1可以重新装配及拆卸之产品,测试时须包括所有配件及电池,并且装配/ 拆卸后之成品须单独测试.3.2.2注水玩具须装满水.3.2.3有电器功能/机械功能之产品分两种情况A运动状态B静止状态进行测试3.2.4年龄范围为所有年龄,选用最严格这要求进行测试.Mattel:>3years Drop test42英寸4,测试程序4.1除非产品规格有特别要求标准,其余则按随机方向投掷.4.1.2让产品静止下来检查功能及安全缺陷.产品类型测试类型年龄等级投掷次数投掷高度一,PP前可靠性安全性0-36m1462英寸二,PP时Reli DropSofety Drop0-36m1454.5英寸三,PP前Reli DropSofety Drop>36M1442英寸四,PP时Reli DropSofety Drop>36M1436.5英寸五,PP时Reli DropSofety Drop>36M1536.6英寸SAFETY Drop0-18月1054.5英寸18-36月454.5英寸>36M439英寸六,模拟飞行玩具安全性(可靠性不计)>36M466英寸参照客户品质规格选定方位与角度4.2大型玩具(翻倒测试)4.2.1定义,底部面积大于400平方英寸或者体积大于3立方英尺(注:除掉产品的附属物来计算)4.2.2计算方法:面积:四角之连线4.2.3TIP-OVER翻转测试。
品质抽样检验标准
品质抽样检验标准1、目的规范、定义品质抽检检验标准。
2、适用范围入库之前的材料、生产过程中的半成品、出货前的成品3、职责和权限3.1 IQC：负责入库之前材料的抽样及判定。
3.2 驻厂QC：负责生产过程中半成品的抽样及判定、负责出货前成品的抽样及判定。
4、引用标准4.1《MIL-STD-105E》等同GB/T2828.1-20035、术语定义5.1 缺陷：指不符合产品质量特性的要求的情况。
5.2 致命缺陷：指根据判断及经验显示对使用者或维修人员的生命、安全有危险的缺陷。
5.3 严重缺陷：指对产品的使用、功能有影响的不良现象。
5.4 轻微缺陷：指对产品的使用功能无影响，但会影响外观。
5.5 零缺陷：指产品单位上没有任何不符合特定之要求条件的缺陷。
5.6 样本：从总体中抽样的，用以测试、判断总体质量的一部分基本单位。
5.7 抽样：从总体中取出一部分个体的过程。
5.8 批量：一批产品包含的基本单位数量，以N表示。
5.9 样本大小：样本中包含的基本单位数量，以N表示。
5.10 AQL：指合格质量水平。
5.11抽样计划：指每一批中所需检验的产品单位数，以及决定该批允收率之准则（允收数及拒收数）。
5.12 抽检检验标准及定义（参考附表检验抽样表）5.12.1 入库之前的材料、出货前的成品抽样定义注：当客户有要求时按照客户抽样标准进行5.12.2 生产过程中的半成品抽样定义首先进行首件检查，当稳定生产时，进行 5PCS/两小时 的外观、功能抽样检查。
5.12.3 库存超期品抽样定义对OQC 抽检入库存放6个月及以上出库的产品，必须由QC 再次抽检（方法同第一次）合格，经品质经理承认后才能出货。
6、正常检验与放宽、加严检验的转换定义 6.1 正常到加严当正采用正常检验时，只要初次检验中连续5批中有2批是不可接收的，则转移到加严检验。
6.2 加严到正常当正采用加严检验时，如果初次检验的连续5批已被认为是可接收的，应恢复到正常检验。