抽样及判定基准
抽样检验标准
MIL-STD-105E II抽样规范抽样检验一. 检验:是指量测,检查,试验或其他方法将产品单位与要求条件相比较之过程.1. 全数检验: 所有之原料,成品一一施以检验适合全数检验的有:a. 批量大小,失去抽样检验之意义b. 全数检验可简单实施者c. 不允许不良品存在者,该不良品有致命的影响2. 抽样检验: 从送验批中,抽取少量样本予以检查,而将其检验结果与判断基准相比较,以判定合格与不合格适合检验的有:a. 破坏性试验者b. 允许有某种程度之不良品存在者c. 欲减少检验时间和经费者d. 欲予刺激生产者提高质量时e. 产量大,批量大,连续生产无法做全数检验时3. 检验分类:分类生产程序检验场所检验性质检验方法检验之种类 1. 进料检验 1. 固定检验 1. 破坏性检验 1. 全数检验2. 制程检验 2. 巡回检验 2. 非破坏性检验 2. 抽样检验3. 制品检验(最终检验)二. 抽样检验的基本概念a. 抽样: 是从群体或送验批中抽取样品之b. 批: 同样制品或半制品的集合作为抽查的对象者c. 批量: 构成批之单位的所有个数,通常用N表示d. 送验批: 送去抽样检验的批e. 样本数: 是从送验批中取出检验的个数,常用n表示f. 合格判定个数: 是指样本中可以允许的最大缺点数或不良数,常用c表示g. 缺点:严重缺点: 凡有危害制品使用或携带者的生命或安全之缺点主要缺点: 制品的使用性能不能达到所期望之目的或显著的减低其实用性质的缺点次要缺点: 实际上不影响制品的使用目的之缺点h. 不合格品与不良品:指一个制品单位含有一个或一个以上之缺点.一般制品都有多种的质量特性,而这些质量特性里所指定须检验的质量项目谓之检验项目如果其中有一个或一个以上的检验项目不符合规格,这制品就谓之不合格,不合格品不堪使用成为废品则谓之不良品,其实在抽样中一般均称之谓不良品三. 抽样计划:1. 在验收检验时使用抽样检验法,就必须先设计一个抽样计划,它包括四个部份: 批量N、样本大小n、允收水平及合格判定数c.(美国军用标准)2. 我们目前使用计划:MIL-STD-105E(美国军用标准).四. 抽样检验方法:1.正常2.减量3.加严4.它们之间转化关系:五. 抽样检验形式:单次: 根据一次样本检查结果,来决定合格或不合格之形式双次: 第一次抽验结果可能判定为合格、不合格和保留三种情况,当判为保留时,追加第二次样本再决定合格或不合格之形式多次: 是双次抽样之延续,只不过是将双次抽样的次数增多而已比较项目单次抽样双次抽样1. 对供应者心理上之影响恶好2. 总检验费用多少3. 平均检查数多少4. 实施之复杂性简明复杂5. 对质量保证程度相同相同六. 抽样计划使用步骤:a. 指定送样批b. 决定允收水平AQL值c. 决定采用单、双、多次d. 选定检验水平(除非特别指定,一般使用II级水平)e. 由批量及检验水平在表中查得代号f. 视抽样方式及检验严格程度(开始均选用正常检验),由代字及AQL查得抽样计划g. 使用上述各适当抽样表,查代字与AQL值之相交栏,求得样本数n,允收Ac,及拒收数Re附：抽样检验方法它们之间转化关系: 检验方式之变更标准：(一般为正常检验)当连续多批原物料经检验合格后则予以减量检验，反之则予严格检验，其变更类推如下：全檢(1：0)(5：5)加嚴(5：0)(5：2)正常(10：0)(1：1)減量(5：0)(1：1)免驗注：括号内所示之数字，前者代表检查批数，后者代表不合格批数，致于箭头所指，即为变更后之检验方式。
产品抽样标准
产品抽样标准产品抽样是指从一批产品中选取部分产品进行检验，以代表整批产品的质量状况。
抽样检验在产品质量控制中起着至关重要的作用，它能够有效地降低检验成本、提高检验效率，同时也能够准确地反映产品的质量状况。
因此，在进行产品抽样时，需要根据一定的标准和方法来进行，以确保抽样结果的准确性和可靠性。
首先，确定抽样数量是产品抽样的关键步骤之一。
抽样数量的确定需要考虑到产品的生产批次、生产工艺、产品种类等因素。
一般来说，抽样数量应当能够代表整批产品的质量状况，同时也要考虑到检验成本和效率。
在确定抽样数量时，可以参考相关的国家标准或行业标准，也可以根据实际情况进行合理的估算。
其次，抽样方法也是产品抽样的重要内容。
常见的抽样方法包括随机抽样、分层抽样、系统抽样等。
在选择抽样方法时，需要根据产品的特点和检验的目的来确定。
随机抽样是一种常用的抽样方法，它能够有效地避免主观性和偏倚性，确保抽样结果的客观性和可靠性。
分层抽样是根据产品的不同特征进行分层，然后在每个分层中进行抽样，以确保每个特征都能够得到充分的代表。
系统抽样是按照一定的规律进行抽样，可以有效地降低抽样过程中的随机性。
另外，抽样标准也是产品抽样的重要内容之一。
抽样标准是根据产品的质量要求和检验的目的来确定的，它包括了抽样的方法、数量、程序等内容。
在确定抽样标准时，需要考虑到产品的特点、生产工艺、质量要求等因素，以确保抽样结果能够客观地反映产品的质量状况。
抽样标准应当具有科学性、合理性和可操作性，能够在实际的生产和检验中得到有效的应用。
最后，抽样过程中的记录和管理也是产品抽样的重要环节。
在抽样过程中，需要对抽样的数量、方法、标准等进行记录，以便于后续的检验和评定。
同时，还需要对抽样过程进行管理，确保抽样过程的规范和可控性。
抽样记录和管理的完善，能够有效地提高抽样结果的可靠性和可信度。
综上所述，产品抽样是产品质量控制中的重要环节，它能够有效地降低检验成本、提高检验效率，同时也能够准确地反映产品的质量状况。
10 0001 抽样检验标准
抽样检验标准1适用范围适用于品管部门的抽样检验。
2目的为使进料检验、出货检验、入货检验时有正确的抽样方法及判断依据。
3用语定义3.1抽样检验：即从群体中随机抽出一定数量的样本，经过试验或测定以后，以其结果与判定基准作比较，然后利用统计方法，判定此群体是合格或不合格的检验过程。
3.2缺陷定义：3.2.1致命缺陷(CritiCa1)：是指缺陷可能会危及人身生命及安全，例如触摸部位的气孔堵塞、尖点、利边等。
3.2.2主要缺陷(Uajor)：是指缺陷存在会影响到产品的使用功能，4.2.3轻微缺陷(MajOr)：是指缺陷的存在只影响外观效果，不影响使用功能。
4.工作程序4.1采用GB2828抽样方案1. 1.1决定质量标准：决定检验项目及判定规格。
4. 1.2决定质量允收水准(AQ1)。
5. 1.3决定检验批数量。
6. 1.4求样本代字码。
7. 1.5查出抽检方式1)由抽样计划表查出样本的代字的行。
2)由抽样计划表查出所指定允许水准(AQ1)的列。
3)由样本代字的行与允许水准(AQ1)的列的交会点，查出接收(Ae)数及拒收(Re)数。
8. 1.6由样本代字查出抽取样本数no9. 1.7抽取样本。
10.1.8测定样本，并判定群体批是接收还是拒收11..9当出现严重缺陷的允收水准(AQ1)与轻微缺陷的允许水准(AQ1)得到不同的样本大小时，以严重缺陷的允收水准(AQ1)的样本大小取样，并以此样本数的行与允收水准(AQ1)的列的交会点，查出接收(Ae)数与拒收(Re)数，作为判定的基准。
若样本数的行与允许水准(AQ1)的列的交会点是箭头，则沿着箭头方向，查出箭头所指的第一组接收(AC)数与拒收(Re)数,作为判定的基准。
4.1.10准)。
致命缺陷(CritiCa1) AQ1：0.01主要缺陷(MajOr) AQ1：0.65轻微缺陷(Major) AQ1：1.54.2采用正常一次抽样方案的流程4.2.1决定检验项目、质量标准和各缺陷的接收限。
AQL使用说明讲解(实用)
AQL运用培训1．名词定义a）AQL:冒险品质允收水准(ACCEPATBLE QUALITY).它最常用的AQL抽样标准是美国的军方标准。
（中国的抽样标准是：GB2828）MIL－STD－105 E（军事）（标准）（序号）（版本号）b)抽样检验:从一批产品或物料中随机抽取一定数量之样本,按规定之项目进行检验和测,将结果与判定基准作比较,来判定整批产品或物料是合格或不合格的检验过程.c)批:产品单位的集合体.d)严重缺点CRI(CRITICAL):存对人身伤害或有违反国际安规的缺陷。
e)主要缺点MAJ(MAJOR): 使产品重要特性伤失或导至成品报废，使产品失去使用价值之缺点.f)次要缺点MIN(MINOR): 轻微瑕疪对产品的性能有一定的影响,但不危及产品使用功能的缺点.2．抽样检验标准：决定抽取样本数量和判定基准的数据表。
AQL表的内容解释如下：①第一列是样本的数据分类②第二列是抽取样本数量③以后各列是不同级别的AQL值．在这里要注意表中的箭头和所指的方向，以防判错．如出现对到箭头的情况，则沿着箭头的方向读取箭头所指的第一个＂AC, RE＂值，然后由此回查对应的检查样本值，以新查到的样本值为准，同时原查到的样本值作废．备注：箭头代表执行上一个抽样方案，箭头代表执行下一个抽样方案．（包括抽样数）3．AQL使用步骤：A．确定要抽样的产品和抽样检查特性．B．确定AQL（合格质量水平）的值：如主要不良即MAJ取0.65，次要不良即MIN取1.0．（公司的AQL值来料为MAJ：1.5，MIN：4.0，制程、成品、出货为MAJ：1.5，,MIN：2.5）C ．根据要检查产品的数量确定样本，（如果样本数量大于群体数量即代表实施全检．）抽样时的开箱数按2√ⅹ（ⅹ表示来料总箱数）．D．检查样本并对不良数分类，哪些属致命（严重）即CR不良，哪些不良属主要不良，哪些属次要不良，再核对表中的允收值即AC值，拒收即RE值来判定是否合格．4．检查严格性一般区分三类A．正常检验：对每个物品和批一次抽样，根据检查规格所定方法进行测量、试验或调查，把结果与判定基准比较以后判定每个物品为良品和不良，再对整个批判定合格或不合格（检验级别一般Ⅱ级）．B．加严检验：抽样数为正常检查的2倍的检查方式，对批进行一次抽样的检查，但判定AQL的基准（连续有2批被拒收时采用此种检验）还是按照一般检查该批的AQL判定基准进行判定的检查方式．C．放宽检查：连续10批中全部被接收时采用此种检验．备注：①在加严检验的情况下如经确认批的质量得到改进，且连续5批都被接收时可回到正常检验，反之可拒绝检验，限期整改．②在放宽检验的情况下如出现批不合格，就要回到正常检查状态．。
原材料抽样检验标准
#3一、织物疵点评分标准：织物疵点按“四分制”（FOUR POINT SYSIEM）评分1、评分方法疵点在3寸或以下评一分疵点超过3英寸而到6英寸评二分疵点超过6英寸到9英寸评三分疵点超过9英寸评四分2、连续性疵点，每1码计四分：3、较大的疵点（有破洞等）不计大小，每1码计四分；4、横档、中边色、不对色、幅不足、幅不同、有皱、整理不良等，连续发生时，每1码计四分。
二、以平方码为单位的计算方法1、每匹布：（常用）总评分数×36×100 评分＝码数×有效幅度（寸）100平方码2、每单货：（整批布）每码总分数×36×100 评分＝总码数×有效幅度100平方码三、验收标准（以100平方码为基准）适用欧洲、美国、日本等国家。
每匹布1组15分/100平方码2组20分/100平方码3组25分/100平方码4组40分/100平方码5组60分/100平方码现通用标准是选用2组、3组、4-5组不用四、全面疵点的评分标准☆连续性疵点1、连续有规律性疵点，1码计四分2、连续性3码以上，作不合格品对待。
☆整幅疵点3、合格品内不允许有以下疵点存在：A．长度超过6英寸全幅疵点。
B．较细小的全幅疵点，100码内超过5处。
C．以100码为单位，每10码中严重疵点平均2处以上。
D．布头、布尾3码内有严重疵点或整幅疵点的。
E．在平放裁床时，有边绉、预缩皱、波浪皱、折皱、皱条等疵布。
☆幅宽4、每匹布最少测三次。
5、达不到加工要求幅宽，则计不合格，6、幅宽计算：整幅度：两布边之间距有效幅度：去除布边、针洞、无印花部分的幅宽。
7、对色：分色最多接常受3个LOT色，每LOT色最小码数为500码以上，每LOT色之间色差按AATCC灰色卡4-5级。
8、每匹布中边、头尾色差不能低于4-5级。
9、工厂检验时，应取6英寸匹头，编号后留给客人。
10、客人QC来验货时，若色不板（4-5级以下）则该单货不合格，要重新检查、翻修。
抽样计划使用规范
6.4.1拒收批必须经过全数检验和试验,并将不合格品全部剔除或将缺点全部校正后方能申请复检。
6.4.2复检合格并维持相应记录后方可将产品放行。
6.5 决定质量基准制定各《检验规范》，确定各相关检验项目之质量基准。
6.6决定允收质量水平(AQL﹪)
本公司允收水平采用MA=0.25﹪、MI=0.4%，但客户有特殊规定时，按客户要求执行。
4.3样本(Sample)：从检验批中所抽取一个以上的单位制品所组成。
4.4合格判定数:判定一批产品是否合格或不合格的基准不良个数,以c表示。
4.5允收质量水平(AQL%)：指消费者满意的送验批所有的最大不良率,即生产者之产品,其平均不良率小于或等于此AQL时,应判定为合格而允改之,通常订定允收机率为95%时之不良率为AQL(Pa=1-a)。
抽样计划使用规范
01
第一版
拟制：
审核：
批准：
版本号
更改说明
签名
日期
01
初次拟定
金勇
2016年12月18日
1.目的：
本抽样计划之订定，提供本公司品质检验员对GB2828-2008抽样检验标准的正确的认识,并有效地运用此抽样检验标准执行来料入库的检验。
2.范围
本程序适用于进料检验且对原材料、零部件、组件、半成品、成品测试功能检测及OQC进行的抽样检验。
品质抽样标准
品质抽样标准
品质抽样是指从生产过程或产品中抽取一定数量的样品，并对
这些样品进行检验、测定，以便对整个生产过程或产品的质量状况
作出判断的一种方法。
在现代工业生产中，品质抽样是保证产品质
量的重要手段之一。
而品质抽样标准则是制定品质抽样方案的基础，对于确保抽样结果的准确性和可靠性具有重要意义。
首先，品质抽样标准需要明确抽样的目的和范围。
在确定品质
抽样标准时，必须明确抽样的目的是什么，是为了检验产品的质量，还是为了监控生产过程的稳定性。
同时，还需要确定抽样的范围，
即抽样的时间、地点、对象等具体条件。
只有明确了抽样的目的和
范围，才能制定出科学合理的品质抽样标准。
其次，品质抽样标准需要合理确定抽样数量和抽样方案。
抽样
数量的确定需要考虑到产品的批量、生产过程的特点以及抽样检验
的成本等因素。
抽样方案的确定需要根据抽样的目的和范围，选择
合适的抽样方法和抽样标准，确保抽样结果的可靠性和代表性。
另外，品质抽样标准需要严格执行和不断改进。
执行品质抽样
标准是保证抽样结果准确性的关键，只有严格按照标准要求进行抽
样检验，才能得到真实可靠的结果。
同时，还需要根据抽样结果不断改进品质抽样标准，使其更加科学合理，适应生产实际需求。
总之，品质抽样标准对于保证产品质量、监控生产过程稳定性具有重要意义。
只有制定科学合理的品质抽样标准，并严格执行和不断改进，才能确保抽样结果的准确性和可靠性，为企业的可持续发展提供有力保障。
检查业务知识 及抽样方法基准
为G-I，一次正常，AQL=0.1。CHECK检查通常N=5。 加严检查 ——A级新品连续前3个LOT实行加严检查，B级新品连续前2个LOT实行加严检查， C级新 品前1个LOT实行加严检查，变更品和异常品恢复正常检查出现不合格实行加严检查，抽样检查 的检查方式为G-II，一次正常，AQL=0.1。 CHECK检查通常N=10。
[-8-]
检查方式转换业务FLOW
A级：连续前3LOT B级：连续前2LOT合格 C级：前1LOT合格 管理检查 异常品A级连续 3LOT 合格、B级连续2LOT 合格、C级1LOT合格 变更品1LOT合格 检查等级 A 运营基准 - 新品连续前3LOT加严检查合格后实施管理检查，变更品、异 常品恢复正常检查，变更品1LOT合格后恢复管理检查，异常品 连续3LOT合格后恢复管理检查 - 新品连续前2LOT加严检查合格后实施管理检查，变更品、异 常品恢复正常检查，变更品1LOT合格后恢复管理检查，异常品 连续2LOT合格后恢复管理检查 - 新品前1LOT加严检查合格后实施管理检查，变更品、异常品 恢复正常检查，变更品1LOT合格后恢复管理检查 - 不检查 部品别 检查等级 部品别检查等级是品质PART 长可以任意调整 发生变更、异常时恢复 正常检查 量产品
[-4-]ຫໍສະໝຸດ 检查的分类D、按被检查产品的数量分类： 全数检查：（100%检查）：对所提交检查的全部产品逐件按规定标准全数检查。 实施条件： -产品质量高但检查费用不高时； -关键质量特性和安全性指标时； -生产批量不大，质量无可靠措施保证时； -精度要求比较高或对下道工序加工影响比较大的质量特性; -手工操作比重大，质量不稳定的加工工序； -用户退回的不合格交验批； 抽样检查：按预先确定的抽样方案，从交验批中抽取规定数量的样品构成一个样本，通过对 样本的检查推断合格或不合格。 实施条件：生产批量大、自动化程度高，产品质量比较稳定时； 带有破坏性检查项目的产品；产品价值不高但检查费用较高时；某些生产效率高、检查时间 长的产品、外协件、外购件大量进货时；有少数产品不合格不会造成重大损失的情况； 分类：统计抽样检查和非统计抽样检查（百分比抽样检查） 免检（无试验检查）：主要是对经国家权威部门产品质量认证合格的产品或信得过产品在买 入时执行无试验检查，接受与否可以以供应方的合格证或检查数据为依据。 实施条件：生产过程稳定对后续生产无影响时；国家批准的免检产品及产品质量认证产品； 长期检查证明质量优良，使用信誉度很高的产品。
抽样检验
抽样检验一、抽样检验的定义从群体中随机取样(抽取一部分)．然后对该部分进行检验、把其结果与判定基准相比较、然后利用统计的方法．来判断群体的合格或不合格的检验过程。
二、基本概念及用语1．群体与样本。
群体就是提供被做为调查(或检查)的对象．或者称采取措施的对象。
也常称为批，群体(批)大小常以N表示，亦称批量N。
工序间、成品、进出库检验以及购入构验等经常组以整批的形式交付检验的。
不论是一件件的产品、还是散装料，一般都要组成批，而后提交检验，有些情形，中间产品由于条件的限制不允许组成批以后再提交给下一道工序进行检验、但可采用连续抽样检验 (如每小时抽取1台产品进行检验的抽样方式。
样本就是指我们从群体中(或批中)，抽取的部分个体。
抽取的样本数量常以n表示。
2．批的组成。
构成一个批的单位产品的生产条件应尽可能相同，即是应当由原、辅料相同，牛产员工变动不大生产时期大约相同等生产条件下生产的单位产品组成批。
此时．批的特性值只有随机波动．不会有较大的差别。
这样做．主要是为了抽取样品的方便及抽样品更具有代表性．从而使抽样检验更为有效，如果有证据表明，不同的机器设备、不同的操作者或不同批次的原材料等条件的变化对产品质量有明显的影响时，应当尽可能以同一机器设备、同一操作者或同—批次的原材料所生产的产品组成批，构成批的上述各种条件，通常很少能够同时满足。
如果想使它们都得到满足，往往需要把批分得比较小．这样品质一致而且容易追溯。
但这样做，会使检验工作量大大增加．反而不能达到抽样检验应有的经济效益、所以，除作产品、品质时好时坏，波动较大．必须采用较小的批以保证批的合理外，当产品品质较稳定时〔比如生产过程处于统计控制状态〕，采用大批量是经济的、当然，在使用大批量时，应当考虑到仓库场地限制以及不合格批的返工等可能造成的困难。
3．批量（N）。
一批产品中所包含的单位产品的总数叫做批量，通常用英文大写N表示、一批塑胶料由“一干袋组成，我们说这批塑胶料的批量力1000，对于5()()对沫子来讲．一个单位产品只可能是一对而决不可能是—只，批量就是500对：一批100公斤合成纤维，如果规定每10克纤维为一个单位产品，耶么这批产品的批量为10000。
国标抽查检验标准
GB/T2828.1或MIL-STD-105E抽样计划GB/T2828.1是根据美国军方抽样标准（也是全世界通用的抽样标准）变化而来的，用字母表示是：MIL-STD-105D，国标中带有T的表示是参照的意思，故这个标准并不怎么的认可和使用。
一般公司或工厂都是用美国军方这个抽样标准，但据我所知，好像是一样的，只是删减了些东西。
在这个国际抽样标准中，有一张表格的，先是规定了一批货物中，要抽出多少个样品，然后有个允收品质水准（AQL值），这个AQL值是根据自己的情况在标准中去选的，在AQL值中，将抽出的样品中检验出的不合格品分为：严重、主要、次要，三个档次，每个档次的不合格品有个接收和不接收和数量。
你所说的问题中：抽出要检验的数量是315PCS，那么就315个都要按检验项目一一的检验，每个不合格的检验样再分为三个档次，然后将不合格的总数加起来，按照你们的AQL标准进行对照，从来判定收货与否MIL-STD-105E抽样计划又称计数值的调整型抽样计划，二次大战期间美军军方采购军需武器装备时，对于供货商均以验收检验、制程检验、产品检验、出货检验等方式进行严格的检验以确保武器装备的品质，但由于产品与种类的急遽增多，且制程日益复杂庞大，先前的监督检验制度无法因应此一趋势，而改用稽查检验方式所开发出来的抽样计划。
1?抽样检验之术术语与符号1抽样检验：由一批产品或材料中，分散、随机抽取一定数量的样本，按规定项目加以检验或测试，将结果与判定基准比较，判定全批为合格或不合格的整个作业。
2批（LOT）：同条件下生产之产品的集合。
3送验批：送来检验的批。
4批量（LOT SIZE）：送验批中含有检验个体之总数，一般以N代表。
5样本（SAMPLE）：由批中抽取作业检验对象的产品。
6抽样（SAMPLING）：从批中抽取样本的工作。
7样本数（SAMPLE SIZE）：样本之个数以n代表。
8合格判定个数：判定批为合格时，样本内容许含有之最高不良品个数，以Ac或c表示之。
2020年抽样GB2828基础标准的应用(DOC14)
抽样GB2828基础标准的应用第二部分基础标准的应用一．抽样检验方法标准的应用（一）基本概念1.抽样检验:抽样检验指从批量为N的一批产品中随机抽取其中的一部分单位产品组成样本，然后对样本中的所有单位产品按产品质量特性逐个进行检验，根据样本的检验结果判断产品批合格与否的过程。
2.单位产品：构成产品总体的基本单位。
3.样本大小：样本中所包含的单位产品数量，一般用n表示。
4.单位产品的质量表示方法：计数、计量5.不合格和不合格品(1)不合格：单位产品的质量特性偏离技术标准（规范）要求，即不符合规定的。
按单位产品质量特性的重要程度可分为A类不合格、B类不合格和C类不合格。
(2)不合格品：具有一个或一个以上不合格的单位产品。
按不合格的重轻程度可划分为A类不合格品、B类不合格品、C类不合格品。
6.检查批及批量（1）检查批：为实施抽样检查回汇集起来的单位产品，简称批。
（2）批量：批中所包含的单位产品数，即提交检查的一批产品中所包含单位产品的总数，以N表示。
(二) 常用的计数抽样标准GB2828-87 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）GB2829-87 周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查)1.GB2828-87的应用(1)使用原则a.在生产稳定的条件下b.适用于连续批的检查,不适用于孤立批(2)基本思想a. 由抽样次数为一次,二次,五次,检查严格度为正常,加严,放宽及特宽组成共12张抽样方案表(G B2828表3—表14)b.合格质量水平AQL: 认为可接受的连续提交检查批的过程平均值.c.检查水平ILd.(N, n , c）N--批量n-- 样本c--合格判定数(3)检索方法a.由N及规定的IL确定出样本大小字码CLb.由规定的抽样方案类型,检查严格度确定所要采用的抽样方案表c.由N,IL,CL,AQL检索出相应的抽样方案d.同行原则(4)判定原则其中Re=Ac+1 Ac: 合格判定数 Re:不合格判定数(5)示例例1 N=1000 IL=I AQL=0.40查出正常检查一次抽样方案由表2 查出CL=G,由G和AQL=0.40 在表3中查出抽样方案为n=32, Ac=0, Re=1抽样方案为：32[0，1]例2 N=500 IL=Ⅱ AQL值： A类不合格=0.65 B类不合格=2.5, 查出一次正常检查抽样方案由表2查CL=H www.3cnshucn中国最大的资料库下载由H和AQL=0.65 在表3中查出抽样方案n=80,Ac=1,Re=2由H和AQL=2.5 在表3中查出抽样方案n=50,Ac=3,Re=4则抽样方案为：A类 80[1, 2] B类 50[3, 4]用A类不合格n=80划一处理，样本大小为J则A类80[1, 2] B类80[5,6]（6）当AQL小于或等于10的合格质量水平数值时，可以是每百单位不合格品数，也可以是每百单位产品不合格数；当AQL大于10时仅表示每百单位产品不合格数。
抽样检验标准
抽样检验标准抽样检验一、抽样检验的由来二次世界大战时期，美国军方采购军火时．在检验人员极度缺乏的情况下，为保证其大量购入军火的品质，专门组织一批优秀数理统计专家、依据数学统计理论，建立厂一套产品抽样检验模式。
满足战时的需要。
二、抽样检验的定义从群体中随机取样(抽取一部分)．然后对该部分进行检验、把其结果与判定基准相比较、然后利用统计的方法．来判断群体的合格或不合格的检验过程。
三、基本概念及用语1．群体与样本。
群体就是提供被做为调查(或检查)的对象．或者称采取措施的对象。
也常称为批，群体(批)大小常以N表示，亦称批量N。
工序间、成品、进出库检验以及购入构验等经常组以整批的形式交付检验的。
不论是一件件的产品、还是散装料，一般都要组成批，而后提交检验，有些情形，中间产品由于条件的限制不允许组成批以后再提交给下一道工序进行检验、但可采用连续抽样检验(如每小时抽取1台产品进行检验的抽样方式。
样本就是指我们从群体中(或批中)，抽取的部分个体。
抽取的样本数量常以n表示。
2．批的组成。
构成一个批的单位产品的生产条件应尽可能相同，即是应当由原、辅料相同，牛产员工变动不大生产时期大约相同等生产条件下生产的单位产品组成批。
此时．批的特性值只有随机波动．不会有较大的差别。
这样做．主要是为了抽取样品的方便及抽样品更具有代表性．从而使抽样检验更为有效，如果有证据表明，不同的机器设备、不同的操作者或不同批次的原材料等条件的变化对产品质量有明显的影响时，应当尽可能以同一机器设备、同一操作者或同—批次的原材料所生产的产品组成批，构成批的上述各种条件，通常很少能够同时满足。
如果想使它们都得到满足，往往需要把批分得比较小．这样品质一致而且容易追溯。
但这样做，会使检验工作量大大增加．反而不能达到抽样检验应有的经济效益、所以，除作产品品质时好时坏，波动较大．必须采用较小的批以保证批的合理外，当产品品质较稳定时〔比如生产过程处于统计控制状态〕，采用大批量是经济的、当然，在使用大批量时，应当考虑到仓库场地限制以及不合格批的返工等可能造成的困难。
AATCC检验及抽样标准
一.AATCC检验及抽样标准1.抽样数量:总码数的平方根乘以八。
2.抽箱数:总箱数的平方根。
二.四分制检验2.1” -3”扣1分；3" -6”扣2分;6" -9”扣3分;9”以上扣4分2.疵点的评分原则：A .同一码中所有经纬向的疵点扣分不超过4分。
B .破洞不问大小扣4分。
C .布边一英寸内不扣分。
D .连续性疵点须开裁或降等外品。
E .任何大于针孔的洞均扣4分。
F .无论经向或纬向，无论何病疵，都以看的见为原则，并按疵点评分给予正确扣分。
G .除了特殊规定（比如涂层上胶布，通常只检验布的正面。
3.等级计算方法有两种：A .以线长度为基准计算:100M扣分不超过50分为A级（为可接受范围。
100M 扣分超过50分为B级。
（为不可接受范围。
B .以平方码为基准计算:每百平方码四十分（为可接受范围总疵点评分*3600被查布匹实际长度*实际布匹门幅（英寸拒收标准:A. 一匹布疵点评分超过四十分。
B，整匹大货的标准疵点超过20 分。
C,疵点连续出现在三米或以上,不论疵点评分多少。
三.十分制检验1.经向疵点扣分法：1”以下扣1分；1" -5”扣3分;5" -10”扣5分；10" -36”之间扣10分。
2.纬向扣分法：1”以下扣1分；1” -5”扣3分;5" -半门幅之间扣5分;半门幅以上扣10分。
疵点的评分原则：A :同一码中所有经纬向的疵点扣分10分。
B，破洞不问大小扣10分。
C,布边半英寸内不扣分。
D,连续性疵点须开裁或降等外品。
E，任何大于针孔的洞均扣10分。
F，无论经向或纬向，无论何病疵，都以看得见为原则，并按疵点评分给予正确扣分。
G，除了特殊规定(比如涂层上胶布，通常只需检验布的正面。
四.等级计算方法1.可接受范围二总分数小于总码数；2.百码扣分不得超过一百分五.布匹检验标准布匹的检验方法常见的是“四分制评分法”。
在这个“四分制评分法”中,对于任何单一疵点的最高评分为四分。
(抽样检验)AATCC检验及抽样标准最全版
（抽样检验）AATCC检验及抽样标准AATCC检验及抽样标准1．抽样数量：总码数的平方根乘以八。
2．抽箱数：总箱数的平方根。
一．四分制检验1．1”－3”扣1分;3”－6”扣2分；6”－9”扣3分；9”之上扣4分2．疵点的评分原则：A．同壹码中所有经纬向的疵点扣分不超过4分。
B．破洞不问大小扣4分。
C．布边壹英寸内不扣分。
D．连续性疵点须开裁或降等外品。
E．任何大于针孔的洞均扣4分。
F．无论经向或纬向，无论何病疵，都以见的见为原则，且按疵点评分给予正确扣分。
G．除了特殊规定（比如涂层上胶布），通常只检验布的正面。
3．等级计算方法有俩种：A．以线长度为基准计算：100M扣分不超过50分为A级（为可接受范围）。
100M扣分超过50分为B级。
（为不可接受范围）。
B．以平方码为基准计算：每百平方码四十分（为可接受范围）总疵点评分*3600被查布匹实际长度*实际布匹门幅（英寸）拒收标准：A.壹匹布疵点评分超过四十分。
B，整匹大货的标准疵点超过20分。
C，疵点连续出当下三米或之上，不论疵点评分多少。
二．十分制检验1．经向疵点扣分法：1”以下扣1分；1”－5”扣3分；5”－10”扣5分；10”－36”之间扣10分。
2．纬向扣分法：1”以下扣1分；1”－5”扣3分；5”－半门幅之间扣5分；半门幅之上扣10分。
疵点的评分原则：A：同壹码中所有经纬向的疵点扣分10分。
B，破洞不问大小扣10分。
C，布边半英寸内不扣分。
D，连续性疵点须开裁或降等外品。
E，任何大于针孔的洞均扣10分。
F，无论经向或纬向，无论何病疵，都以见得见为原则，且按疵点评分给予正确扣分。
G，除了特殊规定（比如涂层上胶布），通常只需检验布的正面。
三．等级计算方法1．可接受范围＝总分数小于总码数；2．百码扣分不得超过壹百分四．布匹检验标准布匹的检验方法常见的是“四分制评分法”。
在这个“四分制评分法”中，对于任何单壹疵点的最高评分为四分。
无论布匹存在多少疵点，对其进行的每直线码数（linearyard）疵点评分都不得超过4分。
抽样检验GB8
抽样检验GB2828一、抽样检验的由来二次世界大战时期，美国军方采购军火时．在检验人员极度缺乏的情况下，为保证其大量购入军火的品质，专门组织一批优秀数理统计专家、依据数学统计理论，建立厂一套产品抽样检验模式。
满足战时的需要。
二、抽样检验的定义从群体中随机取样(抽取一部分)．然后对该部分进行检验、把其结果与判定基准相比较、然后利用统计的方法．来判断群体的合格或不合格的检验过程。
三、基本概念及用语1．群体与样本。
群体就是提供被做为调查(或检查)的对象．或者称采取措施的对象。
也常称为批，群体(批)大小常以N表示，亦称批量N。
工序间、成品、进出库检验以及购入构验等经常组以整批的形式交付检验的。
不论是一件件的产品、还是散装料，一般都要组成批，而后提交检验，有些情形，中间产品由于条件的限制不允许组成批以后再提交给下一道工序进行检验、但可采用连续抽样检验 (如每小时抽取1台产品进行检验的抽样方式。
样本就是指我们从群体中(或批中)，抽取的部分个体。
抽取的样本数量常以n表示。
2．批的组成。
构成一个批的单位产品的生产条件应尽可能相同，即是应当由原、辅料相同，牛产员工变动不大生产时期大约相同等生产条件下生产的单位产品组成批。
此时．批的特性值只有随机波动．不会有较大的差别。
这样做．主要是为了抽取样品的方便及抽样品更具有代表性．从而使抽样检验更为有效，如果有证据表明，不同的机器设备、不同的操作者或不同批次的原材料等条件的变化对产品质量有明显的影响时，应当尽可能以同一机器设备、同一操作者或同—批次的原材料所生产的产品组成批，构成批的上述各种条件，通常很少能够同时满足。
如果想使它们都得到满足，往往需要把批分得比较小．这样品质一致而且容易追溯。
但这样做，会使检验工作量大大增加．反而不能达到抽样检验应有的经济效益、所以，除作产品品质时好时坏，波动较大．必须采用较小的批以保证批的合理外，当产品品质较稳定时〔比如生产过程处于统计控制状态〕，采用大批量是经济的、当然，在使用大批量时，应当考虑到仓库场地限制以及不合格批的返工等可能造成的困难。
抽样检查基准
1.设订品质基准
2.设订AQL(合格品质基准)
3.设订 检查基准[一般检查基准:G-I,G-II,G-III],[特殊检查基准:S-1,S-2,S-3,S-4]
4.调整检查力度 1.根据检查基准按LOT的大小来抽样试料数
5.求SAMPLING 检查方式 ▶ 试料代码是从A到R
6.确定检查LOT及LOT大小 2.采取的试料代码后按照AQL 确定试料数量
7.设订SAMPING 检查方式[普通检查,简易检查,加严检查] 设定试料数量时 根据AQL 不出现AC,RE 箭头时,
8.根据样件准备试料 随着箭头出现的AC,RE左侧试料数为最终试料数
9.试料测试及调查10.LOT 别 良品/不良品处理试料代码
抽样试料方法
调整加严检查基准중SAMPLING 顺序及检查基准SY-Q-009天津世宇电子有限公司A4（297*210mm）。
品质抽样检验基准规则-AQL
品质抽样检验基准1、目的/Purpose规范抽样检验作业，确保抽样效果，预防品质事故.2、适用范围/Scope仅适用于公司所有作业过程的抽样检验.3、定义:3.1 允收水准AQL(Acceptable Quality level): 指对过程平均不合格率规定的﹑认为满意的最大值,可看作可接收的过程平均不合格率和不可接受之间的界限.3.2 检验水准:指批量和样本大小之间的关系.检验水准一般常用的有一般检验水准Ⅰ、Ⅱ﹑Ⅲ,和四个检验特殊水准S-1﹑S-2﹑S-3﹑S-4,一般检验水准最常用,除了特殊规定使用别的检验水准外,通常都使用检验水准Ⅱ.特殊检验水准一般在破坏性检验查时采用.3.3 抽样检验的方式: 又称抽样方案. 根据从批中一次抽取的样本的检验结果,决定是否接收该批叫做“一次抽样检验”;若采取分二次抽取样本,并根据全部样本的检验结果决定接收或拒收该批则称为“二次抽样检验”类似,还有“多次抽样检验” .通常多才用一次抽样检验.3.4 相关文件和资料4、职责/Responsibility4.1 品保中心：检验员负责样品的抽取,检验及对整批的判定.品保中心负责检验作业指导书的制定。
4.4 工程部：技术部负责检验标准和判定规格的制定.4.5 计量科：负责对检验过程中使用的计量器具进行检定，校正和初步维修。
5、程序/Procedure5.1设定品质判定的基准依据相应的检验标准﹑工作指示﹑工程图纸或合同订单﹑事物样品等.5.2按等级划分不合格明确致命不合格﹑严重不合格﹑轻微不合格各种等级的具体的划分﹑判定的方法﹑并写入各检验作业指导书.5.3决定品质允收水准AQLAQL的允收水准有很多种(详见MIL-STD-105E标准),根据各工程特性以及客户的要求制定。
5.4决定检验水准通常使用一般检验水准Ⅱ5.5选定抽样方式使用一次抽样还是多次抽样5.6决定检验的严格程度(只针对来料检验放宽,所有检验均有可能加严) 5.7决定检验水准通常使用一般检验水准Ⅱ5.8选定抽样方式使用一次抽样还是多次抽样5.9决定检验的严格程度(只针对来料检验放宽,所有检验均有可能加严)5.9.1一般从正常检验开始.5.9.2从正常检验转入放宽检验,若满足以下条件则从下批转入放宽检验.A.正常检验的情况下,连续10批(不包括拒收,再次提交的检验批)被接收.B.供应商生产过程稳定.C.我司质量部门同意转为放宽检验.5.9.3从放宽恢复到正常检验,若满足以下条件则下批恢复正常检验.A.放宽检验的情况下,只要有一批不合格(拒收).B.我司质量部门认为有必要恢复正常检验.5.9.4从正常检验转入加严检验:A 正常检验情况下,若在不多于5批(连续检验批)中有2批不合格(拒收)(不包括拒收后再次提交的检验批)则下批开始加严检验.5.9.5从严检验恢复正常检验:在加严检验情况下,若连续5批检验(不包括拒收后再次提交检验批)合格则从下一批开始恢复正常检验.5.9.6加严检验转入暂停接收:当加严检验开始后,被拒收的批量达到5批时,应暂停按标准进行交收; 当停止交收后,生产在实施有效质量改进后,确定有质量改进的效果时,可以恢复接收,但必须从加严开始.6.批的构成原则上以接近同样生产条件下,在一定时间内生产出的产品划为1批.例如: 在同样的一条生产线下,用相同形式,在同一日生产出同一种机种(或称机型) 的产品同一批.7. 查表得出样本代码8. 由样本代码查出样本数.9. 根据AQL查出各等级的具体的质量接受水平,明确判定批量合格与否的基准.10.批量的判定:10.1 若发现不合格则按第2步规定判定等级.10.2 不同等级不合格允收水准AQL由第3步决定10.3 不合格数小于合格批判定个数Ac时,判定该批量合格,而超过了不合格判定个数Re时,则判定该批不合格.10.4 每种等级不合格项的合格与不合格按上述规则判定.10.5 所有的等级都合格时,则判定该批量合格.而不管是哪一个等级有不合格时,就判定该批量不合格.10.6 当放宽检查样品中的不合格个数超过了合格判定个数,但还没达到不合格判定个数的状态下,该批可判定合格. 但是,下批开始必须转回正常检验.10.7 批处理按《来料检验控制程序》、《过程检验控制程序》、《出货检验控制程序》、《不合格品控制程序》等文件中的规定,对合格批或不合格批进行处罚.。
AQL 产品缺陷的等级和判定基准
产品缺陷的等级和判定基准：AQL为了尽早的发现问题，最大限度的减少损失，我们要求每一位作业人员要进行自主检验，本节给大家讲述一些缺陷的通用等级判定标准。
使大家在碰到一些问题时能够触类旁通，迅速的作出准确的判定，以节省时间和减少不必要的浪费。
一．首先明确什么叫检验（检查）：是用目视测量、试验、测定或其它方法将需检验的产品的特征值与标准值对比的一个过程。
符合标准的即为合格品，反之，不符合标准的即为不合格品。
不符合处有可能是一处也可能是多处，但只要有一个该产品就为不合格品。
由此我们可以明白凡举检验那必须有一个标准，有一个参照物，否则无从谈起。
二．缺陷的分类我们将缺陷和含有该缺陷的不合格品分为三个等级：1．极严重缺陷（或称致命缺陷）、极严重不合格品。
与安全有关的缺陷如突出的锐角、漏电、有毒等危及人体安全与健康的均属此类。
2．严重缺陷、严重不合格品：与安全无关而与功能有关的缺陷、不合格品。
如产品较脆、功能不健全影响使用但不危及人体安全及健康。
3．轻微缺陷、轻微不合格品：不影响使用只影响美观性的缺陷如刮伤、色差甚至缺胶但不是关键部位不影响组装、功能都均属于轻微缺陷。
这是平时注意最多的、争议最集中的地方。
其实我们首先应注意的是安全-----结构、功能然后才是外观。
在整个行业中只要是安全结构性能出现1个异常，不论一批货数量再大均被判为不合格批需退货的。
我们工作中常有一个不好的习惯，单注重于表面外观忽略内部结构和组装、性能。
应当纠正。
三、抽样检验抽样检验分为计量检验和计数检验两种。
在下列情况下一般用抽样检验：1.需用破坏性手段去检验的,如检验产品的使用寿命,象风扇将其不间断的工作来试验它的工作寿命,就不能一一去试了;2.数量较多,时间上不允许的.这里主要讲述抽样检验的有关常识,有助于理解为什么在品管或客户只检验了一部分产品,发现了一至二个不合格品,却要整批判退.抽样检验是依据目前国际通行的MIL-STD-105E部分为依据的,.该抽样方案是美国军工标准,于二次世界大战中建立和发展完善起来的,以统计学为基础理论,经过广泛的实践证明为目前最为科学的抽样方案,已为各国广泛采用.该抽样标准较为复杂,这里主要讲述其中的普通单次抽样标准,另外还有普通多次、加严、放宽、减量等各种抽样方案,视质量水平的稳定性和宽严而决定采用哪一种,本节不作讲述.。
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1.目的
指导检验员正确地按AQL抽样计划进行物料、半成品、成品的抽样检验，确保物料、成品检验的判定符合AQL标准之要求。
2.范围
适用于本公司所有的进料、半成品、成品检验。
3.权责
检验员负责AQL抽样计划的执行。
4.定义
4.1 AQL：（Acceptance Quality Limit）接收质量限，是供方能够保证稳定达到的实际质量水平，
是用户能接受的产品质量水平。
4.2 CR：（Critical）致命缺陷。
4.3 Ma：（Major）严重缺陷，也称主要缺陷。
4.4 Mi：（Minor）轻微缺陷，也称次要缺陷。
5.作业内容
5.1抽样计划：采用GB/T 2828.1-2003中《逐批计数抽样检验程序》进行。
5.1.1检验水平
5.1.1.1原材料
A外观采用一般检验的Ⅱ水平；
B尺寸/性能采用特殊检验的S-2水平。
（可靠性在产品对应检验标准中定义）
5.1.1.2半成品、成品
A外观采用一般检验的Ⅱ水平；
B性能和尺寸采用特殊检验的S-2水平。
5.1.2检验方案类型：采用正常检验一次抽样方案。
5.2检验条件
5.2.1光源：40W的双日光灯管，光照强度为800Lux～1200Lux。
5.2.2观察角度：在检查过程中将观测面旋转45度～90度。
5.2.3观察距离：人眼与被测面距离30～35cm。
5.2.4检查员视力：裸视或矫正视力在1.0以上，且不可有色盲。
文件编号：版次：第3页共6页
5.2.5观察时间：10～15秒。
5.2.6检查时产品下方以黑色和白色板作为衬托背景。
5.3样本的抽选
按简单随机抽样，从批中抽取作为样本的产品。
但是，当批由子批或(按某个合理的准则识别的)层组成时，应使用分层抽样。
按此方式，各子批或各层的样本量与子批或层的大小是成比例的。
5.4 IQC抽样检验标准
来料原材料、半成品检验按接收质量限：AQL=0(CR)，AQL=0.65(Ma)，AQL=1.0(Mi)。
5.5 IPQC抽样检验标准
IPQC在制程巡检中2小时随机抽样，一般抽取5PCS为全检，包括外观、尺寸、性能。
5.6 FQC抽样检验标准
接收质量限：AQL=0.65作业。
尺寸检验依n=5，c=0。
5.7 OQC抽样检验标准
5.7.1成品检验按接收质量限：AQL=0(CR)，AQL=0.4(Ma)，AQL0.65(Mi)；
5.7.2客方或客户代理验货：如客方有自己的抽样标准（AQL）且有正式文件，则我司OQC
抽检（AQL）按客方AQL（Ma和Mi）标准进行。
5.7.3客方无特殊(AQL)要求，则OQC验货时按本公司接收质量限：
AQL=0（CR），AQL=0.4（Ma），AQL=0.65（Mi）标准进行。
5.8单次基本抽样检验方法
5.8.1当AQL抽样数小于等于或超过订单批量时，则用全数检验。
（成品数量N≤50pcs时应全
数检验）。
5.8.2当AQL为采用箭头朝上或朝下的第一个抽样计划，则改变抽样数（随Ma定义改变抽
样数，Mi不变）。
5.8.3根据接收质量限和检查水平所确定的抽样方案及样品检查的结果，若在样品中发现的不
合格数小于合格判定数，则判定该批为合格批；若在样本中发现的不合格数大于或等于不合格判定数，则判定该批是不合格批。
5.8.4当抽样活动完成后，须将被检验过的批量之物料、半成品、成品加以检验状态标识。
5.9特殊抽样方法
从正常单次抽样的样本数里，按AQL表1中的特殊检验水准S-2抽取数量对相关参数进行检验。
6.相关文件
6.1样本量字码
6.2正常检验一次抽样计划表
7.使用表单
无
67
文件编号：版次：第6页共6页
表2-A 正常检查一次抽样方案(主表）附件二：正常检验一次抽样计划表
接收质量限（AQL）
样本样本
大小0.01......0.0650.10.150.250.40.65 1.0 1.5 2.54 6.510 (1000)
字码大小Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re
A20 130 31
B30 1……44 45
C5……0 1 1 2
D80 1 1 2 2 3
E130 1 1 2 2 3 3 4
F20……0 1 1 2 2 3 3 4 5 6
G320 1 1 2 2 3 3 4 5 67 8
H500 1 1 2 2 3 3 4 5 67 810 11
J80……0 1 1 2 2 3 3 4 5 67 810 1114 15……
K1250 1 1 2 2 3 3 4 5 67 810 1114 1521 22
L2000 1 1 2 2 3 3 4 5 67 810 1114 1521 22
M315 1 2 2 3 3 4 5 67 810 1114 1521 22
N500 1 2 2 3 3 4 5 67 810 1114 1521 22
P8000 1 1 2 2 3 3 4 5 67 810 1114 1521 22
Q12500 1 2 3 3 4 5 67 810 1114 1521 22
R2000…… 3 4 5 67 810 1114 1521 22……
——使用箭头下面的第一个抽样方案，当样本量大于或等于批量时，执行100%检验；
——使用箭头上面的第一个抽样方案；Ac棗接收数；Re棗拒收数。
68
——使用箭头下面的第一个抽样方案。
如果样本量等于或超过批量，则执行100%检验。
——使用箭头上面的第一个抽样方案。
Ac ——接收数。
Re ——拒收数。