美的现场改善技法-内部保密资料
美的集团精益改善项目
财务收益 4980万元
关键指标
指标现状
项目目标
指标最佳水平
月人均产出（套/人）
70.37
97.35
91.48
备降低在制品库存；3、提高订单相应速度；4、提高市场占有率
家用国内事业部四地工厂、制造技术部、产品策略部
1、外部：市场需求波动性大，与竞品比较制造成本优势越来越不明显； 2、内部：自动化项目开展和物流配送模式改变；通过时间流失率管控提升效率。同时项目流 程涉及部门多、跨度大，四地工厂需要高度协同
每月28日
每月29日
销售计划经理
责任人
各地工厂计划经理
压缩机配套经理 电子公司生产计划经理 各地工厂计划经理
各地工厂计划经理
供应链管理部体系经理及工厂配套经理
各地工厂计划经理
总部配套经理及各工厂配套经理、采购经理
完成时间 每月27日 每月27日 每月29日 每月30日 次月3日 次月3日
次月6~7日 次月8日
截止12月30日，各工厂月人均产出（标准台）与事业部11年提升30%考核目标相距甚远。
芜湖：70.35套/人（-38.38%）；武汉：68.34台/人（-45.10%）；广州：100.14台/人（-25.67%）
工厂生产效率提升刻不容缓！
2
项目背景
工厂SWOT 分析
STRENGTHS 集团强大的规模和实力 事业本部整合，实现供应链共 享、研发技术和制造能力资源 实现产业协同 内销产品系列最全，生产规模 最大，效率提升经验丰富
1. 仓储区域规划； 2. 配送器具“轮子
化” ； 3. 配送模式变革； 4. 减少无效配送；
6
Y1-生产组织模式变革
“生产组织模式变革”改善路径图
制造企业现场改善理念内容与技法
制造企业现场改善理念内容与技法制造企业现场改善理念内容与技法随着市场竞争的日益激烈，制造企业面临着寻求提高效率和降低成本的迫切需求。
为此，制造企业需要不断进行现场改善，以实现更高水平的生产和运营效益。
本文将介绍制造企业现场改善的理念内容与技法，并探讨其实践意义。
制造企业现场改善的理念内容主要包括以下几个方面：1. 价值流分析：通过对企业整个生产过程的深入剖析和价值流分析，找出每个环节的浪费和瓶颈，并对其进行优化改进。
价值流分析可以帮助企业识别各个环节的价值增加点和增值环节，从而实现生产过程的优化和效率的提高。
2. 质量管理：制造企业应将质量管理的理念贯穿于生产过程的各个环节中。
通过建立质量检验体系和质量管理规范，制造企业能够及早发现和纠正品质问题，降低次品率，提高产品质量和客户满意度。
3. 设备维护：制造企业的生产设备是生产过程中不可或缺的重要资源。
保持设备的正常运转状态和优化设备的使用效能是制造企业现场改善的关键。
通过建立设备维护计划和设备点检机制，制造企业能够及时发现设备故障，减少设备故障对生产造成的影响，提高设备的使用效率和延长设备的使用寿命。
4. 人力资源管理：制造企业的员工是企业发展的核心力量。
通过建立科学的人力资源管理体系，包括员工培训、激励机制、绩效考核等，制造企业能够激发员工的积极性和创造力，提高员工的工作效率和产品质量。
制造企业现场改善的技法主要包括以下几个方面：1. 5S整理：5S整理是现场管理的基础，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养的五个步骤，使现场工作环境整齐、有序、清洁，提高工作效率和生产质量。
2. Kaizen改善：Kaizen改善是一种基于小步快跑的改进方法，通过小改进的集合，逐步改善整个生产过程。
通过开展Kaizen改善活动，制造企业能够不断提升生产过程的效率和质量，降低成本，增强企业的竞争力。
3. 精益生产：精益生产强调以最小的浪费和资源消耗实现最大的生产效率和价值创造。
现场改善方法PPT演示课件
3)标牌是否正确？
4)是否有杂质？
5)进货周期是否适当？ 6)材料浪费情况如何？
7)材料运输有差错吗？ 8)加工过程正确吗？
9)材料设计正确吗？ 10)质量标准合理吗？
•14
Methods
1)工艺标准合理吗？ 2)工艺标准提高了吗？ 3)工作方法安全吗？ 4)此方法能保证质量吗？ 5)此方法是否高效？ 6)工序安排合理吗？ 7)工艺卡是否正确？ 8)温度和湿度适宜吗？ 9)通风和光照良好吗？ 10)前后工序衔接好吗？
•12
Machine
1)设备能力足够吗？ 3)是否正确润滑？ 5)是否经常出现故障？ 7)设备布置是否正确？ 9)设备数量是否足够？
2)能否按工艺要求加工？ 4)保养情况如何？ 6)工作准确度如何？ 8)噪音如何？ 10)运转是否正常？
•13
Material
1)数量是否足够或过多？ 2)是否符合质量要求？
•
工序分析
工序分析是工序管理、搬运管理、布局研究、作业编制、顺序 规划等基础资料获取的必要手法。
步骤: 1.整理工序流程 2.工序流程中是否存在不均衡、不合理现象 3.工序顺序是否合理 4.工序流程是否顺畅,设备配置、搬运方法是否合理 5.工序中的作业是否必要,是否可以取消,是否有更好的作业方法
•15
改善的概念
全体员工在各自的工作区域内进行: 小规模的 持续的 增值的 改变以产生积极影响。
•16
改善的概念
-是否可以消除 -如果不能消除，可否减少 -如果消除和减少,会出现何种现象 -什么、有多少、怎样变好
改善使操作变得 更容易、更方便 更安全、更稳定
第五要素
第一要素
持续不断地变化 更容易地
•8
现场管理改善的七大手法(精)
现场管理改善(IE的七大手法高尚泽前言现场生产管理的重点在于持续不断的改善，通过改善现场的不良状况以使工作变得“轻松、良好、迅速、低廉、安全”，可是在我们的实际工作中有相当一部分现场管理干部和员工不知道何为改善、为什么要改善、怎么样改善，或者说没有良好的改善理念和改善意识,怎么样才能发挥员工的主观能动性呢? 基于此，本人籍由工作经验及相关参考总结出了一些改善的思维和方法，借以抛砖引玉。
1. 什么是改善?改而使之善: 使原来的状况变得更好.2. 改善是谁的责任? 什么样的人才可以从事改善?改善是每个人份内之事.工作改善其中九成,只要有常识就可以做到-------(国际劳工组织改善课课长说3. 改善的目的是什么?改善的目的------使工作更“轻松、良好、迅速、低廉、安全”.轻松------熟练的作业,疲劳的减轻; 良好------品质的维护提升;迅速------时间的缩短低廉------成本的降低;安全------伤害的防止4. 正确的改善思想a 现状必定有值得改善的地方;b 只要目前的工作稍有改善,就有所获得;c 绝对要拚弃“小小的改善又有什么用”的观念----向前看,积少成多,积沙成塔;d 本身的工作,自己是一等一的专家(工作中学习,学习后工作;5. 改善从哪里开始?改善开始于“这样做妥当吗?”的问题意识----心不在焉,视而不见,食而不知其味;小小的巧思, 可能就是改善的开始------信其当然, 顺其自然, 不惑偶然;对日常工作关心, 时时想改善, 才会触发改善的灵感;6. 改善从何处入手?容易疲劳危险而容易受伤作业环境不良布置不善错误失败多费时费力工夹检具不良耗料较多改善（IE）七大手法简述1. 防呆法(防错法: 如何避免做错事, 使工作第一次就做好的精神能够具体实现.2. 动改法(动作改善法&动作经济原则: 改善人体的动作方法,减少疲劳使工作更为舒适,更有效率,不要蛮干.3. 流程法(流程程序法: 研究探讨牵涉到几个不同的工站(序或地点的流动关系, 藉以发掘可供改善的地方;4. 五五法(5*5W1H: 凭借问的技巧来发觉改善的构想;5. 人机法(人机配合法&多动作法: 研究探讨操作人员与机械工作的过程, 藉以发觉可以改善的地方;6. 双手法(左.右手法: 研究人体在工作时的过程, 藉以发掘可以改善的地方;7. 抽查法(工作抽查法: 藉着由抽样观察察的方法迅速有效的了解问题的真象;进一步认清问题,抓住重点了解问题真象ScanDisk: Return: 0相综合运用:抽查法双手法. 人机法. 流程法对质问及已知问题探寻改善方法五五法. 防错法. 动改法实现改善目标与QC七大手法的区别:QC七大手法: 注重在问题的分析,抓重点;改善七大手法: 注重在了解问题,应用改善方法解决问题;一防呆法(防错法1. 防错法的意义: 如何去防止错误发生的方法. 將发生的可能性降至最低/杜绝其发生;2. 目的:2.1 具有即使人为疏忽也不会发生错误的构造-----不需要注意力;2.2 具有外行人来做也不会发生错误的构造-----不需要经验与直觉;2.3 具有不管是谁或何时工作都不会出错的构造-----不需要高度的技能或专门的知识;3. 功用:积极----绝不会在发生;消极----发生率降至最低;4. 进行步骤:调查发现人为疏忽----> 设定目标,制定实际计划----->调查人为疏忽的原因----->提出防错的改善方案-----> 实施改善方案-----> check 实施效果-----> 维持管制状态*技巧* 排除法: 剔除会造成问题的原因;替代法: 利用更切实的方法替代;容易化: 使作业变得更容易,更合适,集中化,使其更具共性以减低失败;异常检出: 前站虽有不良, 后站可以挑出,以降低其危害性;缓和影响: 作业失败的影响在其波及过程中, 用正确的方法使其缓和或吸收;*观念* 要求捕捉更多的鱼, 首先必须讲究捕鱼技术的传授与使用;(授之以鱼不如授之以渔: 给某人几条鱼不如教给他捕鱼的方法*引申* 以不教而战, 谓杀之. 不教其方法, 做错是主管之错*防呆法的应用*✧断根原理: 将原因从根本上排除, 使之不会发生错误;如: 下水道盖板/防护栏加高✧保险原理: 籍由2个以上的动作或依序才能完成工作;如: 冲床双按钮/保险丝使用✧相符原理: 籍用检核是否相符的动作,来防止错误的发生;如: 角度检测器/自动机转向机构✧隔离原理: 分割不同的方式,保护某些地区使其不造成危险或错误发生;如: 不良品盒的使用/材料区的划分✧曾别原理: 线条粗细,不同的颜色如: 工艺颜色/特别管制线(斑马线二动改法對”不可能”的人而言,就是”不可能”.對”可能”的人而言就是”可能”原因:他動了腦子,想出了可能的點子出來省力动作原则动改法省时动作原则动作舒适原则动作简化原则A. 有关人体运用的原则原则一: 两手同时开始及完成动作(试想独臂作业?原则二: 除休息时间外,两手不能同时空闲;原则三: 双臂的动作应尽量同时平衡对称;同时动作能使心理和生理上产生平衡的感觉,减少应用身体的应力机会,工作起来较轻松愉快.原则四: 尽可能以最低等级动作工作(动作等级分类:如下表人体动作共分五级,愈低等级的动作所耗时间愈短,愈不容易疲劳级别一二三四五运动枢纽指节手腕肘肩身区人体运动部分手指+手掌+前臂+上臂+肩动作范围手指节长度手掌长度前臂长度上臂长度上臂+身区长度速度 1 2 3 4 5 体力消耗最少少中多最多动作力量最弱弱中強最强疲劳度最小小中大最大原则五: 物体的动量尽可能运用之(比如搬动大模板尽量滑动或滚动所谓动量=质量X速度(亦可理解为冲量原则六: 运动方向应连续有规律,不宜突变.研究表明: 方向突变不但浪费时间,而且容易疲劳.原则七: 动作宜轻松有节奏.韵律节奏指: 有定期性的重复动作发生;原则八: 弹道式运动较轻快总结省力的动作及姿势,形成习惯;B. 有关工作场所布置与环境之原则原则一: 工具物料置于固定处所整理整顿的重要性: 减少寻找时间物料摆放五定: 定点、定位、定品、定型、定量原则二: 工作物料装置应依工作顺序排列并置于近处（就近原则，便于取放），使工作物料在使用过程中活动范围减至最小。
美的IE现场培训IE效率提升技法
生产之根本
所谓生产，是指在投入到产出的转化过程中， 完成产品增值的活动。
IN
OUT
生产过程
投入
产出
所有的转化过程都应该增值， 只有它们将会产生利润。
生产过程
什么是工业工程（IE）
IE是通过对人员、材料、机器设备组成的系 统设计和改进，从而提高生产率并降低成本的 技术。
➢８、产业废弃物浪费
内容：指材料、抛弃式容器、困包材料等的废弃处理。
造成可用率不好、处理费用的支出、成本提高、 作业工数增加
自我问答：如何产生？处理方法是？
➢ 改善：计划性的使用材料
➢
无纸箱化
➢
残材活用
➢
容器内的间隔化
➢ 二、IE的主要分析技术（1）
➢ 二、IE的主要分析技术（2）
➢方法研究与时间研究
自我问答：为何要等待？
➢ 改善：制品别生产(U 字型)
➢
愚巧化
➢
自恸化
➢
平准化生产
➢
什么都不给做
➢
对浪费的认知
➢造成等待浪费的原因
➢ 造成等待浪费的原因： ➢ 生产线的品种切换 ➢ 每天的工作量变动 ➢ 时常因缺料而使机器闲置 ➢ 上游工序延误导致下流工序闲置 ➢ 机器设备时常发生故障 ➢ 生产线未能取得平衡 ➢ 存在劳逸不均的现象
➢1、取消不必要的工作
➢ 对程序图上的每一项工序都加以审查，确认其 ➢ 保留的必要性，凡可以取消者一律取消：
原材料的储存
生产过程上的暂时储存
零件、（半）成品的储存
等待
２、人的效率——动作分析
动作分析与经济性
动作分析或称动作研究是对生产活动中的全 部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪 费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方 法。是IE基础手法之一。
现场改善技巧讲解课件
选用合适搬运工具
根据物料特性和搬运距离，选用合适 的搬运工具，提高搬运效率。
03
现场效率提升
减少生产浪费
消除无效劳动
降低库存浪费
通过精细化管理，去除生产过程中的无效 劳动，确保每个生产环节都增值。
合理规划生产计划，降低原材料、半成品 和成品的库存，减少资金占用和仓储成本 。
节约能源资源
优化生产布局
合理规划物料搬运路径，确保物料流动顺畅 ，减少不必要的搬运和运输。
安全与便利原则
布局应考虑员工的安全和便利性，避免危险 操作和长距离移动。
工艺流程优化
01
02
03
精简流程
去除冗余的工序和操作， 简化工艺流程，提高生产 效率。
合并工序
将相邻或相似的工序合并 ，减少物料搬运和转换次 数，降低成本。
平衡生产线
提高产品合格率
通过完善质量检查体系， 提高产品合格率，减少返 工和报废成本。
实现连续流生产
01
优化生产计划
平衡生产线和生产计划，实现产 品的连续、平稳生产，减少等待
和空闲时间。
03
降低生产批次
通过改进生产工艺和流程，降低 生产批次，提高生产线的灵活性
和适应性。
02
推行拉动式生产
通过下游工序的需求来拉动上游 工序的生产，确保生产线上半成
04
06
现场改善实施与持续改进
实施步骤与策略
明确改善目标
首先需要明确现场改善的具体目标， 例如提高生产效率、降低不良品率、 改善工作环境等。
效果评估与巩固
对改善效果进行评估，确保改善目标 得以实现。同时，将有效改善措施标 准化，巩固改善成果。
01
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美的内部资料-QMN-J33[1].230-2009_485通讯电路设计指引(原标准号03...
![美的内部资料-QMN-J33[1].230-2009_485通讯电路设计指引(原标准号03...](https://img.taocdn.com/s3/m/368545de5022aaea998f0f32.png)
R18 R19 R20 512 512 512
RO1 RE/DE1 DI1
512 512 512 R15 R16 R17
1 2 3 4
RO Vcc RE B DE A DI GND
IC1 MAX13085
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美的家用空调国内事业部设计规范
规范编号： QMN-J33.230-2009
485 通信电路设计指引
（发布日期：2009-04-24） 1 范围 本设计指引对 485 通信电路的电路原理， 各器件的参数计算选择， 相关技术要求和实际使用中的有 关问题进行了阐述。 本设计指引适用于美的家用空调国内事业部的 485 通信电路的设计。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。 凡是注日期的引用文件， 其随后所有的 修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 QMN-J29.001 空调器电子控制器（原标准号 02.008） 3 定义 半双工方式：此种方式下的系统中每个通信设备均有发送器和接收器，由电子开关切换，两个通信 设备之间只用一根通信线相连接，通信双方都可以接收或者发送，但同一时刻只能单向传输。 4 总述 RS-485 总线作为一种允许多点、差分数据传输的通信电气规范，定义了一个极为坚固可靠的，基 于单对平衡线的多点，双向（半双工）的通信链路，具有长传输距离、宽共模范围、信号冲突保护、低 成本和良好的抑制高噪声等特性。RS-485 实质上是一个电气接口规范，它只规定了平衡驱动器和接收 器的电特性，而没有规定插件、传输电缆与通信协议，在此基础上用户可以建立自己的高层通信协议。 目前美的家用空调很多机型，尤其是基站系列空调均使用到了 RS-485 通信电路。 RS-485 的接口规范特点如下：
现场制程改善的基本方法ppt课件
5W2H
5W2H====why/what/where/when/who/ how to do/how much(many).
3.Where(何處) -----在哪裡做. -----由哪個班做.
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
IE與現場改善
動 作 多余的運動量,不但浪費時間及空間,更會 量 浪費體力.動作盡量小材料及器具靠近手邊 節 盡量減少小單元的動作次數(鋰電池)
工具簡單易用材料及零件應使用易拿取之容器
約
(壓尺)
原 則
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
IE與現場改善
對 Industrial Engineering工業工程
協助以最小的投入(Input)得到最大的產出
IE
(Output),以致獲得最大的效益.
的
IE是藉著設計,改善或設定人.機.料.法的工作
認
系統,以求得到更高生產力的專門技術.
識 IE的基礎是“工作研究”
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
IE與現場改善
方 法 研 究 分 析 技 巧
探討項目
內容
分析手法
制造整個工程系統
制造流程圖分析 從原料→生產→成品→出貨止
操作標準書分析
工廠布置物料移動
工廠內部與部門之間及人與物 流程圖分析
现场改善的技巧PPT课件
DF.SHEN
从根本解决问题
于是,请下山的和尚买回杀虫剂,从此, 每天找蛀孔灌乐将虫杀死,数日后,再开始 扫落叶,竟不到半天,便扫得一清二爽,而 有余暇可以练武功了.
其实,根干的问题并不复杂,只要耐着 性子找出来,解决之道也不难,因为,问题 本身就是答案.
从根本解决问题
一旦根干问题解决,枝叶问题自然消失,否 则,若为枝叶问题迷惑,则困在其中,永无平息 之時.
2.成本 (1).工时减少了吗? (2).经费节约了吗? (3).效率提升? (4).生产力如何? (5).材料成本? (6).动力成本? (7).损耗成本?
现场改善的出发点--QCDS
DF.SHEN
3.交期 (1).交期准确 (2).工期缩短 (3).程序简化 (4).插单,急单,小单多 (5).数量 (6).产量的衰退
束. 4. 发言内容不宜冗长,次数则愈多愈佳.
DF.SHEN
1.3.脑力激荡法的思考方向
替代:能否由他顶来替代?替代后是否与 原来一样?价格是否更低廉?
重组:作业可以重组?重组后效率会提高? 不必要的动作或移动是否减少.
交换:可否以其他方法,程序来代换?绩效 是否会因而改善?
DF.SHEN
DF.SHEN
(3).为何要如此做? (4).为何要用目前的 机器,人来做这种工作?
6. How (如何)
(1).如何使方法,手段更 简單? (2).情形到底是如何? (3).如何使作业方法简 化,以减少劳力,降低成本? (4).要如何来做?
DF.SHEN
4.防呆法
(一)防呆法又称防错法,防愚法,其义即是 防止止愚笨的人做错事.亦即,连愚笨的 人也不会做错事的设计方法. 狭義:如何设计一个东西,使错误绝不 会发生. 广義:如何设计一个东西,而使错误发 生的机会减至最低的程度.
(美的)生产现场5s
生产现场的5S 5S
特点： 特点：
领导重视 全员参与 责任到人 培训到位
5S培训 培训
5S培训
生产现场的5S 5S
安全生产 三不伤害： 三不伤害：
不伤害自己；不伤害别人；不被别人伤害
四不放过： 四不放过：
事故原因不查清不放过；没有防范措施不放过； 事故责任者没有受到处罚不放过；全员没有吸取教 训不放过。
生产现场的5S 5S
整顿的要点：
现场横平竖直，东西定置摆放； 现场横平竖直，东西定置摆放； 物各有位，物在其位； 物各有位，物在其位； 目视管理，过目知数； 目视管理，过目知数； 取用方便，不费时间； 取用方便，不费时间； 分类摆放，一目了然。 分类摆放，一目了然。
生产现场的5S 5S
整顿的作用：
生产现场的5S
美的武汉工厂
王文凯
小游戏
四名挑剔的员工为难班长，要班 长把下面这块区域，按形状相同、 大小一样，分给他们打扫。
你能帮助这个班长吗
聪明的班长的答案
看来要做好班组长也不容易啊。 看来要做好班组长也不容易啊。
生产现场的5S 5S
美的武汉工厂生产现场5S介绍
谁来帮我打扫啊
生产现场的5S 5S
生产现场的5S 5S
5S活动的目的和目标 活动的目的和目标
提高质量， 提高质量，不合格品为零 安全生产，安全事故为零 安全生产， 提高效率， 提高效率，寻物时间为零 降低成本， 降低成本，浪费现象为零 减少故障， 减少故障，设备停歇为零 均衡生产， 均衡生产，延期交货为零
生产现场的5S 5S
生产现场的5S 5S
设备维护保养
三好四会的内容： 三好四会的内容：
美的微波炉生产现场改善策略
美的微波炉生产现场改善策略总所周知，美的是我们国家非常重要的家电生产企业，其制造的微波炉在整个世界上都有一定的名气，因此，为了能够在激烈的市场竞争中，求生存、求发展，就需要不断的改进自身的经营发展方式，在精益生产的基础上，改善生产现场，促进自身更加合理的发展。
一、研究现场改善的有关理论可以用现场管理优化来理解现场改善，对现场管理手段进行应用，对人、机器、方法、环境和材料等重要的生产要素在生产现场中进行不断的改进提升。
对现场的改善活动予以执行，对产品质量上能够带来相应的保证，将每个环节的浪费降低或者消除，节约成本，提升工作环境，将工作效率提升上来。
文章在改善中将管理的方法融入进去，与精益生产理论、工业工程理论、生产线平衡、作业测试、目视管理、班组管理和定置管理等有效的结合起来进行分析。
二.改善现场的具体体系为了对现场管理方法更好的去应用，使其具备系统化和实用性，需要将实际经历和具体的理论充分的结合起来，从而将现场改善的方法归纳总结出来。
三、在美的微波炉中对现场改善方法进行应用制造整个微波炉的主要生产现场即为总装厂，主要指统一的组装起来配件厂生产的炉体配件和散件外购的一些重要零件，为了确保改善成功，要先将样本选择出来进行试验。
1、改善工位情况主要是对新的工装进行设计和应用，重新摆放工位上面的有关物料和物品等，将降低时间浪费和动作的目的予以实现。
利用对有关方面的改进和提升，将大转盘电机工位工作人员的弯腰和转身等动作能够有效的减少，同时也可以大大的缩短拿取之间的距离，将工人的疲劳程度缩短，大大的减少工人的工时。
2、合理的设计工装生产线的第一个岗位和最为关键的岗位即为打联锁岗位，整条线的生产质量和生产速度同工人放下炉体的速度上有着非常直接的联系，通过部装线将联锁能够有效的制作出来，之后再向生产线中运送，当前的主要方法为：工人需要弯下腰将盒拿起来，并且线被绑在一块，在取的过程中，每次都应该将其甩开才能够拿出来，不但浪费了时间，还对品质上会带来一定的影响。
美的制冷家电现场管理之三定教材
异常 警报灯
识别 标识
总装一分厂标准化—现场管理改善
3 可视化管理(用眼管理)
限高标识
林港分厂的限高额度为 1.5米，限高标识主要针 对的是进入厂房内的所 有物料摆放。
各类物料标识看纸
物料标识看纸主要针对的是 所有生产物料的可视化管理； 物料标识看纸上的内容主要 有：该物料的名称、编号、 单元化数量、用作机型号、 日期、责任人、部门。
“三定”教材
顺德工厂总装一分厂 2007年4月8日
总装一分厂标准化—现场管理改善
1 为什么要改善现场
现场就是广告，在现在这个产品过剩的时代，我们不得不以各种方式来提高自身产品的宣染力而赢得市场； 不好的现场各种问题会接连不断的出现，如不能对付生产计划的变更、到处可见浪费团（过量生产造成浪费 、库存浪费、运输浪费、作业本身、待机时间浪费、动作浪费、不良制作浪费）、不良品产出多继而影响交货 期等等； 好现场，顾客的信赖，新入员工的信赖。
叉车定位规划及标准
说明：长175cm， 宽80 cm，黄色；用于叉车定位标准, 序号为“宋体”，外环内直径为25cm,外直径20cm.
注意事项
㈠用于划线的油漆最好是质量上程的马路漆。同时，为防止不同型号或厂家的油漆合用发生化学反应，产生气泡 、脱落现象，故此，同一区域使用同一厂家、相同规格油漆划线最佳。
塑料周转箱：A箱（规格：300*200*148）
装轴承座，可存放400个
总装一分厂标准化—现场管理改善
塑料周转箱：B箱（规格：400*300*148）
1.装底盘后盖板，可存放600个 2.装束紧带(RoHS)，可存放2000条 3.装电源线夹，可存放2400个 4.装温包卡，可存放5000个 5.装电容卡，可存放1200个 6.装U型垫片，可存放1000个 7.装面板固定片，可存放2000个 8.装各类标贴，分别可存放2000个 9.装各类包装附件，分别可存放2000个 10.装不干胶泥，可存放4包 11.装橡胶皮，可存放2400个 12.装防震垫，可存放3000 13.装防水橡胶圈，可存放800个
美的车间改善方案
美的车间改善方案引言美的集团是中国的一家大型家电企业，其产品涵盖空调、电视、冰箱等多个领域，在全球范围内都有着广泛的市场占有率。
美的集团的发展得益于科学的管理和不断的创新。
在生产工艺方面，美的集团不断地进行改善，以提高其产能和质量。
在本文中，我们将重点探讨美的车间的改善方案。
问题分析在车间的生产流程中，发现了几个问题：人力资源利用不合理● 车间中存在着人手不足的情况，有些岗位需要一个人处理多个工序，导致效率低下，容易出现疏漏。
● 许多员工缺乏培训和技术知识，无法熟练地操作设备，制约了生产效率和产品质量的提升。
设备老化，维修频繁● 车间中大部分设备较旧，维修、更换成本高。
● 维修人员必须花费大量的时间和精力来维护老旧设备，经常出现设备停机的情况，影响生产正常运转。
● 车间存在许多生产安全隐患，如危险品存储不规范、电气设备未定期检查维护等，安全问题需要引起高度关注。
针对以上问题，我们提出以下改善方案。
改善方案人力资源利用改善● 针对员工培训不足的问题，我们计划在车间内设立一个培训中心。
在这里，员工可以学习各种工作技能、学习安全操作规程，提高职业素质。
● 合理规划各岗位之间的关系，避免在车间内出现人手不足、岗位冲突等情况。
实行轮岗制，让员工能够更全面的了解整个生产流程，增强协作能力。
设备更新，维修制度完善● 针对设备老化、维修频繁的问题，我们提出设备更新计划。
这将带来一定的成本，但也能大幅提升生产效率和产品质量，降低维修成本和风险。
● 而在设备购置后，我们将建立严格的维修管理制度。
从设备定期检查到维修零部件的更换，都要有明确的管理规程，切实保障设备的正常运转。
● 针对车间生产安全问题，我们计划对车间内所有安全隐患进行全面排查，并提出改善方案。
其中涵盖了危险品存放、电气设备检查和维护等内容。
● 我们还将举办安全生产培训班，为员工提供正规的培训课程，提高员工安全意识和技能，有效降低车间生产中的安全事故率。
美的车间改善方案
美的车间改善方案背景美的集团是一家拥有庞大生产基地的企业，其生产基地中有许多车间进行着各种生产活动。
但是，由于一些历史原因和管理上的疏漏，美的部分车间的生产效率较低，甚至出现了质量问题。
因此，本文旨在研究这些车间的问题，并提出改善方案。
问题分析经过我们对美的部分车间的调研后，我们发现了以下几个问题：1.设备陈旧：一些车间的设备老旧，已经严重影响到生产效率以及产品质量。
2.维护不周：由于缺乏适当的维护措施，一些设备很快就会出现故障，导致生产效率的降低以及生产延误。
3.人员问题：一些车间的人员素质不高，不仅能力不足，还存在严重的不负责任的问题，导致生产出现质量问题。
这些问题的产生，一方面可能是由于过往的历史原因，导致了对车间经营的不重视；另一方面也可能是由于车间管理者的失职。
改善方案为了解决上述车间存在的问题，我们提出以下几点改善方案：1.设备更新：首先，对那些老旧的设备，应当及时更新和更换，以提高生产效率和保证产品质量。
对于设备，我们应该树立“以人为本”，提高人体工程学和安全标准，以求在生产过程中达到人性化管理。
2.维护管理：要加强维护管理，在设备投入使用后及时注重保养和维护，定期进行机器巡检、设备的润滑和清理，使设备的故障率降至最低，保证生产效率。
3.人员管理：加强人员培训，引导员工把握技术要领，做到严格把关，充分发挥员工的职业素养。
同时，要设置监管机制，建立追责制度，加强车间管理，严格管理制度和管理条例。
结语综上，美的集团部分车间存在的问题主要包括设备陈旧、维护不周和人员培训不足等方面。
在解决问题的同时，我们应该始终以人为本,寻求人性化管理。
通过加强维护和管理，更新设备以及进行人员管理，我们相信能够提高生产效率和产品质量，同时也有助于美的集团的长远发展。
美的车间改善方案
美的车间改善方案
背景
美的是一家以制造家电和商用空调设备著名的公司，以其领先的技术和高品质的产品在市场上占据了重要地位。
然而，在过去的几年中，公司的业务也变得越来越具有挑战性。
公司的制造工厂分布在不同地区，而这些工厂由于过程控制的不足和各种因素的影响，导致了产量和质量的下降。
因此，公司需要一个改善方案来提高生产效率和产品质量。
目标
美的车间改善方案的目的是为了提高车间生产效率，并确保产品质量符合公司标准。
所有车间都必须通过改进流程和升级设备来减少非必要的停机时间，并降低废品率。
方法
以下是推荐的改善方案：
1.5S管理： 5S管理方法是基于整理、整顿、清扫、清洁、素养这五个步骤的系统管理方法，该方法可以帮助车间工作人员整理和优化生产区域，减少工作中的浪费，并提高生产效率。
2.流程改进：通过流程分析和改进，改进车间的工作流程。
通过减少浪费并提高生产率，从而提高产品产量和降低成本。
3.设备升级：对设备进行升级和维护，以确保设备的可靠性和稳定性。
如果设备故障或产生问题，及时进行维修或更换，以避免产生停机时间。
4.培训和教育：对车间员工进行必要培训和教育，帮助他们掌握新的工作方法和技能，提高工作效率。
此外，还可以创造鼓励员工提出建议和改进的环境，以便推动不断的改进。
结论
通过实施上述改善方案，美的车间可以有效地提高生产效率和产品质量，从而提高公司的总体竞争力。
该计划需要全面的执行和监督来确保成功，并且需要定期进行评估和改进。
美的车间改善方案
美的车间改善方案背景美的集团是中国最大的家用电器制造商之一，其始创于1984年，发展至今已涉及空调、冰箱、洗衣机、电视机、微波炉、厨房电器等多个领域。
作为家用电器制造行业的领军企业，美的集团一直致力于提高生产效率和产品质量。
美的车间作为美的集团生产线的核心部分，承担着关键的生产任务。
然而，在生产过程中，美的车间存在一些问题，如车间人员效率低下，生产缺陷率高等。
因此，针对美的车间实施改善方案，提高生产效率和产品质量十分必要。
目标本文旨在通过对美的车间实施改善方案，达到以下目标：1.提高车间生产效率，缩短生产周期；2.降低生产缺陷率，提高产品质量；3.提高车间人员的工作效率和工作质量。
方案美的车间改善方案包括以下三个方面的措施：1.优化生产流程，提高生产效率。
针对生产流程中存在的问题，美的车间将采取流水线生产模式，分别安排不同的生产任务和岗位，以实现产品的高质量生产和生产线的高效运作。
此外，车间将科学合理地安排机器设备的使用和维护，通过技术手段和现代化的生产流程管理方法，可以实现更高效率的生产模式。
2.强化质量控制，降低生产缺陷率。
美的车间将细化生产过程中的每个环节，并逐一检查各生产环节可持续的效果。
同时，加强对原材料的检查，对下线的产品进行全面检测，从而确保产品的质量，降低缺陷率。
此外，美的车间还将配备专职质量管理人员来主持整个生产过程的质量控制。
3.人员管理，在人员协调和管理方面加强车间管理。
美的车间将制定更为严格的人员管理规范，包括岗位职责，全员培训等方面；同时依据不同的岗位人员，分别制定考核制度，保障各岗位人员的权益。
此外，通过渐进式的培训，提高车间人员的技能水平，增强工作效率。
实施过程美的车间的改善方案需要通过实施工作落实实施：•初次变更：采用一区改善工程组成员作实施成员，在初次广泛反映了车间基本情况，进行生产线调查后，制定改善方案，并根据计划进行改善实施。
•持续改进：美的车间将采取不断塑造改善的工作实施，成员分别采用质量控制和效率提升，从而不断推动改善的实施。
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♣ 动作及其项目尽可能细化， 明细要具体、简洁的书写
♣ 摘要难易轻重
第二阶段：对每个项目明细化 进行自问5WIH法
5W1H 问题
1.Why 2.Where 3.When 4.Who 5.What 6.How
自我问答：为何要拿放？为何要置换？
改善：流程生产的组成
“表准作业”与标准作业 动作改善原则的彻底实行
４、搬运的浪费
内容：具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，
由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费 和人力工具的占用等不良后果。
自我问答：为何搬运？方法是计程车或公车？
改善：U 字型设备的配置
现场浪费之源 IE的主要分析技术
１、方法研究--程序分析 ２、人的效率——动作分析 ３、设定时间标准方法 ４、提高效率的改善方法 ５、效率与生产平衡
全员参与改善
一、现场浪费之源
浪费的概念
传统的看法 材料、报废、退货、废弃物
现代的定义 所有一切不增值的活动和 所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
（精益生产）
动作分析与经济性
动作分析或称动作研究是对生产活动中的全 部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作 浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作 业方法。是IE基础手法之一。
动作分析目的： 1、事前知道从事生产的直接人工或成本 2、提高员工效率，降低人工成本 3、降低劳动强度
掐秒表比 赛
动作经济十原则
补偿作业过程中发生不规则的要素作业
• 调整电动起 • 处理不良品（贴标签）
集体作业时，对于个体差异产生损失的补偿 • 工位编排产生的损失
观察时间
评比 私事宽放 疲劳宽放 作业宽放 特殊宽放
正常时间 标准时间
４、提高效率的改善方法
现场改善的基本原则
一、改善的基本原则
1.抛弃固有的传统观念 2.思考如何做,而不是为何不能做 3.不找借口,从否定现有的做法开始 4.不求完美,马上去做 5.立即改正错误 6.从不花钱的项目开始改善 7.遇难而进,凡事总有办法 8.问5次”为什么?”,找出根本原因 9.众人拾柴火焰高 10.改善无止境
制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处， 还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机 会。
７、等待的浪费
内容：生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，
势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有 时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出 现问题，导致下游工序无事可做。此外，生产线劳逸不均 等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因。
自我问答：其工作目的为何?非和现物校对干可吗？
改善：工程设计的适当化
作业内容的重新评估 冶具的改善与自动化 标准作业的彻底执行 VE/VA 的推动
３、动作的浪费
内容：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、
左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、 不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的 动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
自我问答：为何要等待？
改善：制品别生产(U 字型)
愚巧化 自恸化 平准化生产 什么都不给做 对浪费的认知
造成等待浪费的原因
造成等待浪费的原因： ➢ 生产线的品种切换 ➢ 每天的工作量变动 ➢ 时常因缺料而使机器闲置 ➢ 上游工序延误导致下流工序闲置 ➢ 机器设备时常发生故障 ➢ 生产线未能取得平衡 ➢ 存在劳逸不均的现象
物料和工具应放在能获得最好的动作顺序的位置，使手的动作 简便而有节奏。
减少或消除骤然和急剧改变方向的、曲折的或直接往复的动作， 采用流畅和连续的动作。
工作地和座椅的高度最好布置得可以交替坐和站立着工作，还 应具备适宜的光线，使操作者尽可能舒适。
三角形原理
物料（或工具）放置点、产品组装点、 操作者手的位置形成的三角形的边长 越小越好。
３、设定时间标准方法
为何要做时间研究
1．确认 – 机器及工具之需求数量
– 生产作业员工之需求数量 – 制造成本及销售价格 – 组立线平衡与部门及设备之布置 – 个别工作纯净及操作问题之确认
2．估算
– 成本降低及较佳方法之选择 – 采购新设备及其费用之评断
3．生产排程
– 使机器,生产及操作人员能准时作业
操
机手并动操作
手动操作
作
动作
动
作 动作单元（动素）
什么是工业工程（IE）
IE是通过对人员、材料、机器设备组成的系 统设计和改进，从而提高生产率并降低成本 的技术。
企业： 提高企业生产率、盈利水平、综合竞争力。
员工： 增加收入，提高生活水平 保障职业稳定性、安全性 减轻疲劳强度，维护身体健康
IE 的理念：没有最好，只有更好。
IE效率提升技法
生产之根本
所谓生产，是指在投入到产出的转化过程中， 完成产品增值的活动。
IN
OUT
生产过程
投入
产出
所有的转化过程都应该增值， 只有它们将会产生利润。
生产过过
程
准备过程
基本生产过程
辅助过程
生产服务过程
工序
工艺工序
检验工序
运输工序
工
序
工步
走刀 机动操作
操作项目
在上述条件下完成单位作业量所需要的时间。
在正常的操作条件下,用规定的作业方法和设备, 普通熟练作业者以标准的作业方法及合理的劳 动强度和速度下完成符合质量要求的工作所需 的时间, 称标准时间。
标准时间构成
主体作业时间
正常时间
标 准 时 间
宽放时间
副作业时间
私事宽放时间 疲劳宽放时间 作业宽放时间
集体宽放时间
动作经济性原则 流程经济性原则
二、IE的主要分析技术（2）
时
间
分
析
作
业
测
运
定
作
分
析
配 置 研 究
动作要素时间分析 单位作业时间分析 秒表时间分析 VTR 分 析 连续运作分析 采 样分析
标准时间设定 加工路线分析 搬 运分析 生产能力平衡
方法研究与时间研究
方法研究 改进工作方法 确定工作标准
基础 依据
4．员工薪资
– 对于以改善及优异之員工绩效
标准时间 （Standard Time=ST ）
标准时间5个必要条件：
1、方法；按照明确的作业方法与使用固定设备 2、条件：在明确作业条件（例如环境） 3、熟练度：进行操作的人具备中等偏上的熟练
度与必要的技能 4、劳动强度与速度：没有在肉体上、精神上不
利的影响 5、品质要求：达到规定的品质要求
要因解析的方法（一）
所占比例
➢ 柱状图
返修成本
50% 40% 30% 20% 10%
0%
1课
2课 3课 部部门门
4课
所占比例
50% 40% 30% 20% 10%
0%
返修成本
不良不良项项目目
模具 人员设操备作
工具
要因解析的方法（二）
➢ 要因分析图（鱼骨图）
要因解析的方法（三）
➢ 突发性不良、慢性不良、周期性不良
流程作业 站著工作 多能工活性指数提升
目前普遍认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很多人对 搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。也有人利用传送 带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱 来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪 费。
５、库存的浪费
内容：材料、零件、加工品的停滞，不单只有仓库，工程间的半成品
库存掩盖问题
不良品
水平线
故障
运输问题
点点停
调整时间长 能力不平衡
协作问题
缺勤
计划有误
品质不一致
６、制造过多（早）的浪费
内容：流程阻碍，不良的发生、库存，半成品的增加，材料、
零件的滥用，资金周转率下降，计划柔软性的阻碍。
自我问答：为何要多做？停止机制?换线改善呢？
改善：Full Work System 单品流程 步骤单一化 招牌的彻底实行 单纯化主产
监测值
0.5 0.4 0.3 0.2 0.1
0 -0.1 -0.2 -0.3 -0.4 -0.5 时间推移1 3
监测趋势图
5
7
9 11 13 15
二、改善的过程
未达到 预计的
结果
计划Plan 试行Ｄo
找到浪费／收集数据 确定预计结果／找到方案
实施方案
达到预期结果
核查 Ｃheck
实施Action
评估结果
８、产业废弃物浪费
内容：指材料、抛弃式容器、困包材料等的废弃处理。
造成可用率不好、处理费用的支出、成本提高、 作业工数增加
自我问答：如何产生？处理方法是？
改善：计划性的使用材料
无纸箱化 残材活用 容器内的间隔化
二、IE的主要分析技术（1）
程 序 分 析
方
法
研
究
动
作
分
析
经 济 原 则
产品工艺分析 作业流程分析 联合作业分析 业务流程分析 动素分析 两手作业分析 VTR 分 析 PTS 分 析
双手的动作应是同时的和对称的。 工具和物料应尽量放在操作者面前或近处，便于双手拿取。 所有的工具和物料必须有明确的固定的存放地点。 尽可能采用重力送料式的器具，把物料送到靠近使用的地点。 只要条件允许，工具和物料应放在预先确定的位置。 尽可能采用“下坠式”传送方式。 在所有的操作中，可以不用手的场合，尽量不用。
用看不惯的眼光找出问题项目
➢ 在生产上属于瓶颈（或问题最多）的工作 ➢ 占大量时间或人工的工作 ➢ 反复性的工作 ➢ 消耗大量材料的工作 ➢ 看起来不合理的工作 ➢ 不置不当或搬运不便的工作