工厂布置原则

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二.车间布局及物流 车间布局原则
➢物流最短的流动路线 ➢最大的灵活性 ➢最有效的面积 ➢最良好和顺畅的工作环境 ➢最合理的发展余地
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二.车间布局及物流
最适作业区
最大作业区
正常作业区
最大作业区
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正常作业区
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四.工位设计
改善案例
磨光机必须经过 1次倒手后才能使用
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拿取后能直接使用
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四.工位设计
眼睛动作
一.有没有搜索作业
物流的定义
所谓物流(logistics)，就是物质资料从供给者到需求者 的物理运动。它包括运输、储存、搬运、分拣、包装、加工、 信息处理等多个环节。
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二.车间布局及物流
物流的特征
①物品和信息共同搬运 ②把后工段的信息尽快、如实、详细的传递到前工段 ③反应到生产上，出现问题可以及时解决 ④以最低库存来进行最大化（高效率）的生产
-1分
A=750~1050m m
-2分
A=700~1100m m
-3分
A=699mm以下 或
1101mm以上 -4分
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四.工位设计
手部动作
三.手移动的高度 （初始点与终点之间的高度）
1.取材料、零件、工具时 2.作业过程中：组装零部件，操作设备…
没有搜索作业 0分
手边化打分标准
有搜索作业 -2分
有摆头的搜索作业 -4分
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四.工位设计
眼睛动作
二.有没有确认作业
没有确认作业 0分
手边化打分标准
一眼就能确认 （指示灯确认）
-2分
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一眼部能确认 （仪表确认）
-4分
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四.工位设计
边手化的持续执行
行動 計劃 檢查 做
整个流程行程一个PDCA的循环
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四.工位设计 （2）定容
定容是为了解决用什么容器与颜色的问题。通过合适的容器， 并在容器上加相应的标识，不但能使杂乱的现场变得有条不紊， 还有助于管理人员树立科学的管理意识。
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B (15)
C (120)
P: 产品种类
• 布局及生产线设计先从PQ 分析开始 • A类（大量）适宜于半自动的生产线（保持单件流） • B类适宜于手动，自动化程度较低的生产线 • C类（低速）适宜于单工作站 / 手工生产线，可灵活运用
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一.工厂选址
选址包括几个层次？
选位
即选择什么地区（区域）设厂。
选址
在已选定的地区内选定一片土地作为具体位置。
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一.工厂选址
选择具体位置的影响因素？
A A=6~45°
-1分
or
A
AFra Baidu bibliotek
A=46~90° -2分
or
A
A
A=91~135° -3分
or
A A
A=≥136° -4分
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工位设计
改善案例
改善效果：1. 移动距离缩短4米，减少无效移动256米/班；2.拿取材料时间缩短 8秒，节约作业时间512秒/班。
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三.线体布置
线体布置程序
一般程序
管
理
程
确定目标 收集资料 确确定定各各组组成成部部分分 确确定定各各生生产产单单位位 制定初步平面
所所占占面面积积
的的相相互互关关系系 物流布置方案
序
方案评价
方案实施
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三.线体布置 线体布置目标
符合工艺 过程要求
最有效的 利用空间
合乎生理、 心理的要求 适应组织结构的
合理化和管理的方便
物料搬运 费用最少
保持生产和 安排的柔性
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三.线体布置 PQ分析
A1 A2 (10)
Q: 数量
(3)
• 3 种 = 年销售额45%的产品 • 10 种 = 年销售额35%的产品 • 15 种 = 年销售额15%的产品 • 120 种 = 年销售额5%的产品
四.工位设计
手边化的评分标准
好 0
-1
-2
差
-3
-4
0分代表没有任何问题，是手边化中最好的评价
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四.工位设计
眼 睛 身 体
手
腿 部
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四.工位设计
身体动作
手边化打分标准
换手0回 0分
换手1回 -1分
换手2回 -2分
换手3回 -3分
换手4回 -4分
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作业区域
最大作业区：使用工具・部品放置在最大作业区域内
正常作业区：平常使用的工具・部品放置在正常作业区域内
最适作业区：在最适作业区域进行组装
Innovation
High Performance
Accountability
工厂布置原则
主讲：龙力
目录
工 厂 布 置
1
2
工厂选址 车间布局及物流 线体布置 工位设计
3
4
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一.工厂选址
什么是工厂选址？
所谓工厂选址，是指如何运用科学的方法决定工厂的地理位 置，与企业的整体经营运作系统有机结合，以便有效、经济地 达到企业的盈利目的。
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四.工位设计
身体动作
二.垂直方向的运动 有无弯腰、下蹲的运动？
手边化对身体转身的打分
弯腰0~5° 0分
弯腰6~45° -1分
弯腰46~90° -2分
弯腰+下蹲小
弯腰+下蹲大
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-3分
A
A=801mm以 上
-4分
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四.工位设计
手部动作
二.手移动的高度 范围（与地面的高度） 1.取材料、零件、工具时 2.作业过程中：组装零部件，操作设备…
手边化打分标准
A
A
A
A
A
A=850~950m m 0分
A=800~1000m m
②水蜘蛛搬运 把前工序的零件全部收集起来
③接力搬运 1人2台车，送完货回来，接着开另外一台车去送货
④呼叫式搬运 大的零件在生产线旁边只能放一箱，在用完时亮灯呼叫
⑤按顺序领取 在组装顺序被确定好后按照顺序领取备好的半成品
⑥成套搬运 在进行按照顺序搬运的时候，以每个工序为单位成套领取
零部件
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三.线体布置
流水线布局
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三.线体布置
功能性布局
裁切
蚀刻 曝光 ……
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三.线体布置 单元布局
少人化及多能工
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➢可扩展性 ➢地质情况 ➢周围环境
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二.车间布局及物流
车间布局的方法
物料流向图法
按照原材料、在制品及其他物资在生产过程中总的方向和运输量， 通过绘制物料流向图来布置工厂的车间、设施和生产服务单位。
物料运量图法
物料运量图法就是根据各个生产单位（包括仓库与站场）物料运 输数量的大小来进行企业总平面布置的方法。相互运输数量大的单 位应尽量靠近布置，使总的运输量最少。
A
A
A
A=0步 0分
A=1步 -1分
A=2步 -2分
注意：去和回的移动步数要累积
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A
A=3步 -3分
A A≥4步
-4分
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四.工位设计
腿部动作
二.退而求其次 移动的路径必须是直线
手边化对移动路径的打分
or
A
A
A=0~5° 0分
or
搬运原则
①定量不定时 （JIT的原则） 后工序开始使用第一箱物品的时候，要开始向前工序或仓
库领取 ②定时不定量
如果前工序较远，只能定好时间，按照看板的规定的数量 来领取
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二.车间布局及物流
搬运的形态
①混载搬运 多种零件或多家公司的零件装在一辆车上搬运
一.水平方向的运动 有无转身运动？
手边化对身体转身的打分
转身0~5° 0分
转身6~45° -1分
转身46~90° -2分
转身91~135° -3分
转身136°以上 -4分
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工位设计
改善案例
改善后效果：1. 每次减少转身时间0.5秒，节约作业时间1044秒/班。2.减少转身 效动作2088次/班。
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四.工位设计 （3）定容
定量就是确定保留在工作场所或其附近的物品的数量 ①相同的容器所装的数量应该一致 ②生产量不变时，每次出库数量应该相同 ③容器、箱、桶的定量要明确，且一目了然 ④备用品、消耗品应明确最大库存数量、安全库存数量 ⑤工作场所的消耗品应明确最大允许数量、安全放置数量 ⑥使用“6S定点·定量”标签
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四.工位设计 手边化设计
手边化就是所有的工作都在手边完成。
1）工具放在手边 2）材料放在手边 3）工作过程中不需要移动 4）工作过程中没有搜索和确认
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手边化打分标准
A
A
A
A
A
组装高度
取出高度
A=100mm以下
0分
A=200mm以下 -1分
A=300mm以下 -2分
A=400mm以下 -3分
A=401mm以上 -4分
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四.工位设计
手部动作
四.取物品时的方向
1.取材料、零件、工具时 2.作业过程中：组装零部件，操作设备…
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四.工位设计
手部动作
一.手与目标的水平方向的距离
1.取材料、零件、工具时 2.作业过程中：组装零部件，操作设备…
手边化打分标准
A
A=500mm以 下 0分
A
A
A
A=501~600m m
-1分
A=601~700m m
-2分
A=701~800m m
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四.工位设计 “三定原则”
定点 明确具体的放置位置。
定容 明确使用容器的大小、材质，或者引伸为颜色管理。
定量 规定合适的数量。
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四.工位设计 （1）定点
定点也成为定位，是根据物品的使用频率和使用便利性，决 定物品所应放置的场所。一般说来，使用频率越低的物品，应 该放置在距离工作场地越远的地方，通过对物品的定点，能够 维持现场的整齐，提高工作效率。
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工位设计
改善案例
改善后效果：1. 减少寻找时间5秒，节约作业时间320秒/班。2.减少弯腰等无效 动作2次，减少弯腰128次/班。
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四.工位设计
腿部动作
一.最理想的状态 没有任何移动 取工具的时候不需要移动； 取材料的时候不需要移动； 工作过程中不需要移动。 手边化对腿部移动的打分
ボルト
手边化打分标准
回转0~5° 0分
回转6~45° -1分
回转46~90° -2分
回转91~135° -3分
回转136~180° 或方向不定 -4分
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四.工位设计
手部动作
五.有没有换手作业
1.取材料、零件、工具时 2.作业过程中：组装零部件，操作设备…