混凝土补强施工工艺

混凝土补强施工工艺

施工流程：缺陷素描（照相采集）→素描图（照片）确认→修复位置凿挖→

修复位置确认→修复及养护→验收

1.缺角掉菱、蜂窝麻面修补

对出现问题的砼部位观察，凿除不密实的混凝土，用清水洗刷干净，后采取以下相应的修补措施：

a) 表面抹浆修补：对数量不多的小蜂窝、麻面、露石的砼表面，用1：2水泥砂浆抹面修整。在抹砂浆前，需用钢丝刷或加压的水将待补砼表面清洗干净并湿润，抹浆初凝后加强养护工作。

b)细石砼修补：对蜂窝比较严重时，应凿除不密实的砼，用钢丝刷或加压

的水将待补砼表面清洗干净，并浇水充分湿润后，用比原标号高一级的细石混凝土填补，并仔细捣实。捣实后待细石砼初凝后，浇水养护7d。

c) 下翻梁对拉螺杆洞修补：拆除螺杆，洞边塑料套管凿除，用1:2水泥砂浆灌实，并在洞口处粉刷成40mm~60mm的正方形水泥块。4 孔口表面抹平。

2.裂缝修补

裂缝是混凝土结构最常见的缺陷，依其产生的原因可分为以下几种类型。根据相应类型选择相应处理法。

(1)表面密封法。对不再发展的宽度小于0.2mm的细裂缝，选用低黏度的环氧树脂液涂敷增强。当裂缝间距较小分布比较集中时，则大面涂敷修补；当裂缝渗水或漏水，不能用环氧树脂涂敷材料时，用快速硬化水泥浆或其他水硬性粘结料。在进行表面密封修补前应用钢丝刷将混凝土表面打毛，并用水清洗干净。混凝土表面的气孔应该用环氧树脂胶泥予以找平。

(2)充填法。对水平面上的较宽裂缝(δ>0.3mm)，根据裂缝的情况可以直接向缝内灌入不同黏度的环氧树脂胶泥。如裂缝宽度较小，使用低黏度环氧树脂胶泥；裂缝宽度较大时，则宜使用砂、粉填料较多的环氧树脂胶泥。宽度小于0.3mm 的裂缝则应开成V形或U形的槽口，然后清除掉浮灰。必要时先涂刷低黏度环氧树脂液，以增加环氧树脂胶泥与混凝土的粘结力。

(3)注浆法。

对较深的裂缝，采用注浆法修补。在裂缝修补之前沿裂缝设置注浆管，然后将裂缝的其他部位用胶粘带予以密封，以防漏浆，以电动泵注浆。

施工步骤：

(1)钻孔在发现裂缝一侧离开2～3cm处，用冲击钻钻出跨过裂缝的斜孔，并清洗浮尘。

(2) 埋管：在斜孔内埋设长8.5cm，直径8.5mm的针头，然后用速凝水泥进行封堵。注浆斜孔间距15～20cm左右。

(3)压浆采用高压电动泵，灌注压力可达2MPa。按说明书提供配比和所需用量提取A料和B料分别搅拌，以消除任何沉淀物，把A料和B料倒进混合容器，混合搅拌至颜色均匀，然后使用。一次配胶量不宜过多，以20～30分钟用完为宜。将配制好的灌缝胶装入注射器，竖向裂缝按从下向上顺序，水平裂缝按从一端向另一端顺序，灌胶时从第一个底座开始注入，待第二个注胶底座流出胶后为止，用后堵将第一个底座进胶嘴堵死，再从第二个注胶底座注入，如此顺序进行。最后一个注胶底座为排气用，可不注胶。

(4)表面清理：注射前，准备2桶清水，对注浆过程中混凝土表面溢出的浆液，在其凝结前，用水擦洗干净。

(5)修补：注浆完成24小时后，可割除针头，3～5天后，可采用特制拌有粉煤灰的水泥砂浆进行修平处理，以尽量使得修补后的地方与周围的混凝土颜色一致。修平后进行工作面清理，对混凝土表面溢出的环氧浆液进行铲除，尽量减少结构砼表面的色差。

3. 堵漏

1）诱导缝处堵漏措施

(1)止水带下堵漏

一般车站诱导缝处采用两道止水带进行诱导缝的防水处理。一条为外贴式橡胶止水带，另一条为中埋式钢边橡胶止水带。在诱导缝处堵漏的位置位于两条止水带中间，如果止水针直接从止水带处穿过，势必造成止水带破坏引起诱导缝的再次渗水，为此采用绕开中埋式钢边橡胶止水带，止水针插入其下部堵漏的方法。

施工步骤：

⑴钻孔：止水带单边17.5cm，所以在平面位置超过17.5cm 以上用电钻机斜方向钻取直径约为1cm的孔，孔深以达到诱导缝处为准，孔间距约为15cm，诱导缝两侧同时进行钻孔。

⑵埋设注嘴：在孔位置埋设金属管，其直径为8cm，针长为20cm的止水针头；该注嘴埋入底板处为金属管，露出混凝土表面处为橡胶管，便于与手压泵咬合注浆；埋设应牢固、充满整个孔位，以防止注浆时浆液溢出。

⑶注射药剂：药剂采用水溶性聚氨酯堵漏剂，可进入

0.02mm以上的发丝裂缝，具有损坏面小、堵漏时间短、收缩大的特点，适用与有变形性质的裂缝；当表面产生白色液体时，即停止注射。

⑷表面清理：注射前，准备2桶清水，对注浆过程中混凝土表面溢出的浆液，在其凝结前，用水擦洗干净，对凝结的浆液，弄铲刀铲平，防止药剂污染混凝土表面，造成色差；

⑸割除针头及抹平表面：注射药剂后24小时，开始割除橡胶头并用砂浆将孔口表面抹平。

(2)止水带上堵漏

⑴钻孔：在距离诱导缝5cm处用电钻机斜方向取直径约为

1.4cm的孔，孔深以达到诱导缝处为准，孔间距为15cm。

⑵埋设注嘴：在孔位置埋设针长为8.5cm的止水针头；埋设应牢固、且充满整个孔位，以防止注浆时浆液溢出。

⑶～⑸施工步骤与第1点相同。

主要技术数据

⑴注浆压力：0.2mpa

⑵浆液比量：1.08

⑶损失系数：1.2

⑷扩散系数：1.2

以上钻孔堵漏的方法具有周期短、不破坏结构的美观性等的特点。

2）施工缝处堵漏措施

水平施工缝中预埋有200mm宽的镀锌止水钢板，位于侧墙施工缝居中位置。在此处渗漏水，主要采取在止水钢板的正面，也就是电钻头在水平施工缝的侧面斜插入水平施工缝，深度至钢板处为止；然后，埋设注嘴、压浆、割除针头抹平表面等步骤。3）底板处堵漏措施

底板渗漏水大致有点漏水及裂缝漏水两种情况。底板裂缝渗漏水主要由收缩裂缝引起的，其堵漏方法采用钻孔堵

漏及抽槽堵漏两者相结合的形式施工，钻孔堵漏与诱导缝堵漏方式相同。抽槽钻孔堵漏的方法如下：

(1)抽槽：沿着渗水方向凿出一条深约5cm～8cm，宽约5cm 左右的槽段（长度及深度具体情况而定），并对槽段进行清理，做到无浮尘；

(2)钻孔：槽段清理完毕后，在渗漏水处用电钻机钻直径为1.4cm的孔，孔深约为12cm，孔间距15cm；

(3)封缝埋管：

在槽段钻孔位置处埋设直径为1cm的注浆管，用双块水泥封缝，边封堵边将注浆管慢慢抽出，这样保证槽内能连通，然后再用双块水泥固定；

(4)压浆：

埋管经一段时间后，观察水流从注浆管内流出的程度，如水流流速不急且流量不多时，可进行注浆。采用水溶性聚氨酯，用压浆泵压注，压力为1.5kg/cm2～2kg/cm2，并间隔15分钟后重复注浆一次；

(5)嵌缝：待浆液固化后，然后嵌注密封膏，充满整个槽段；

(6)表面清理：注射前，准备2桶清水，对注浆过程中混凝土表面溢出的浆液，在其凝结前，用水擦洗干净，对凝结的浆液，弄铲刀铲平，防止药剂污染混凝土表面，造成色差；对于渗漏点及裂缝处的渗漏水封堵采用钻孔堵漏和抽槽堵漏两者相结的形式施工。