减少电镀件表面气泡
电镀湿润剂作用
电镀湿润剂作用全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：电镀湿润剂作用电镀湿润剂是一种用于金属电镀过程中的特殊添加剂，它的作用是在电镀液中形成一层湿润性能优良的保护膜，可以有效改善电镀的质量和效率。
电镀湿润剂通常由有机物组成，具有表面活性作用和分散作用，能够降低表面张力，提高液体的透湿性，防止氧化，防止局部打火和减少表面缺陷的产生。
在电镀湿润剂的作用下，电镀液可以更均匀地覆盖在工件表面上，使电镀层更加致密和光滑，提高电镀的质量和附着力。
电镀湿润剂的主要作用包括以下几个方面：1. 降低表面张力：电镀湿润剂通过降低电镀液表面张力，使其能够更容易地润湿工件表面，使液体更加均匀地分布在整个表面上。
这样可以避免电镀出现气泡、孔洞等缺陷，提高电镀层的质量。
2. 分散作用：电镀湿润剂中的表面活性物质能够将电镀液中的颗粒分散均匀，防止颗粒聚集在一起形成团块，影响电镀的均匀性和致密性。
分散作用可以提高电镀的润湿性能，使液体更容易流动，减少局部电镀厚度差异。
3. 改善附着力：电镀湿润剂在工件表面形成的保护膜能够降低界面电阻，使电镀层更好地附着在基材上。
这样可以提高电镀层的结合强度和耐腐蚀性能，延长其使用寿命。
4. 防止氧化：电镀湿润剂中的特定添加剂能够与表面金属发生化学反应，形成一层保护膜，有效阻止氧化反应的进行，延缓金属的氧化速度，保持金属表面的光洁度和亮度。
5. 减少表面缺陷：电镀湿润剂能够填补金属表面的微小孔洞和裂纹，减少表面粗糙度，使电镀层更加光滑均匀。
这样可以提高电镀的外观质量，增加金属制品的商业价值。
电镀湿润剂在金属电镀过程中扮演着非常重要的角色，它能够改善电镀的质量和效率，提高电镀层的均匀性、光滑度和耐腐蚀性，使金属制品更加美观和持久。
因此在实际生产中，选择合适的电镀湿润剂对于保证电镀质量具有重要意义，需要结合具体的电镀条件和要求，选择适合的湿润剂类型和添加剂浓度，以达到最佳的电镀效果。
第二篇示例：电镀湿润剂作用电镀湿润剂是一种用于电镀行业的特殊化学品，它在电镀过程中起着非常重要的作用。
电镀名词
1、Anti-Pit Agent 抗凹剂指电镀溶液中所添加的有机助剂，可降低镀液的表面张力，使镀面上所生成的氢气泡能迅速的脱逸，而避免因氢气的附着而发生凹点（Pits)。
此种抗凹剂以镀镍槽液中最常使用。
2、Brightener 光泽剂是在电镀溶液加入的各种助剂(Additive)，而令镀层出现光泽外表的化学品。
一般光泽剂可分为一级光泽剂(称为载体光泽济)及二级光泽剂，前者是协助后者均匀分布用的，此等皆为不断试验所找出的有机添加剂。
3、Brush Plating 刷镀是一种无需电镀槽之简易电镀设备，对不方便进槽的大件，以"刷拭法"所做全面或局部电镀而言。
又称Stylus Plating 画镀或擦镀。
4、Build-Up 增厚，堆积通常指以电镀方式对某一特定区域予以增厚，此字在其它处的意思是"堆积"。
5、Burning 烧焦指镀层电流密度太高的区域，其镀层已失去金属光泽，而呈现灰白粉状情形。
6、Carbon Treatment，Active 活性炭处理各种电镀槽液经过一段时间的使用，都不免因添加剂的裂解及板面阻剂的溶入，而产生有机污染，需用极细的活性炭粉掺入镀液中搅拌予以吸收，再经过滤而得以除污，称为活性炭处理。
平日也可以活性炭粒之滤筒进行维护过滤。
7、Cartridge 滤芯此字原是指子弹壳或弹药筒。
在PBC 及电镀业中则是用以表达过滤机中的"可更换式滤芯"。
是用聚丙烯的纱线所缠绕而成的中空短状柱体，让加压的槽液从外向内流过，而将浮游的细小粒子予以补捉，是一种深层式过滤的媒体。
8、Complexion 错离子电解质溶在水中会水解成为离子，如食盐即可水解成简单的Na+ 与Cl- 。
但有些盐类水解后却会形成复杂的离子，如金氰化钾(金盐)KAuCN2 即水解为K+ 的简单离子，及Au (CN)-2 的复杂离子。
此一Complex 即表示其"错综复杂"的含义，当年在选择译名时，是抄自日文汉字的"错离子"。
电镀锌去氢原理
电镀锌件去氢工件镀锌时，表面有拉痕处在酸洗电镀过程中易吸氢，后期加热时，此处易产生气泡。
金属材料经过酸洗除锈或者电镀，这种都有可能使材料中渗进原子态的氢。
这样的氢原子进入金属的晶格内，造成晶格的外扭，产生很大的内应力，使金属镀层和基体的韧性下降，金属材料的就变脆了，这就是“氢脆”，同时往往还有起泡和针孔等现象。
应该说金属都有此现象，只是程度不同。
一般对氢吸附能力强的金属此现象较明显。
这些金属中最大的是铬，其次是铁及其合金等，其他金属很小或者几乎没有。
这些金属材料做以上加工后都要做“驱氢”处理。
处理方法一般是将金属放到烘箱里烘或者放到热油里加热。
一、氢脆1氢脆现象氢脆是通常表现为应力作用下的延迟断裂现象。
曾经出现过汽车弹簧、垫圈、螺钉、片簧等镀锌件,在装配之后数小时内陆续发生断裂,断裂比例达40%～50%。
某产品镀镉件在使用过程中曾出现过批量裂纹断裂。
另外,有一些氢脆并不表现为延迟断裂现象,例如:电镀挂具(钢丝、铜丝)经多次电镀和酸洗退镀,导致渗氢较严重,本来轫性不错的这些材料，在使用中经常出现轻轻一折便发生脆断的现象;猎枪精锻用的芯棒,经多次镀铬之后,堕地断裂;有些内应力大的淬火零件在酸洗过程是便产生裂纹。
这些零件渗氢严重,无需外加应力就产生裂纹,甚至直接导致断裂，再也无法用去氢来恢复原有的韧性。
2 氢脆机理延迟断裂现象的产生是由于零件内部的氢向应力集中的部位扩散聚集,应力集中部位的金属缺陷多(原子点阵错位、空穴等)。
氢扩散到这些缺陷处,氢原子变成氢分子,在金属内部产生巨大的压力,这个压力与材料内部的残留应力及材料受的外加应力,组成一个合力,当这合力超过材料的屈服强度,就会导致断裂发生。
氢脆既然与氢原子的扩散有关,扩散是需要时间的,而扩散的速度又与浓差梯度、温度和材料种类有关。
因此,氢脆更多的是表现为延迟断裂。
氢原子具有最小的原子半径,容易在钢、铜等金属中扩散,而在镉、锡、锌及其合金中氢的扩散比较困难。
年度电镀质量异常总结(3篇)
第1篇一、前言随着我国电子产业的快速发展，电镀工艺在电子产品制造中的应用越来越广泛。
然而，在电镀过程中，由于各种原因，质量异常问题时有发生，给企业带来了巨大的经济损失和信誉风险。
为了提高电镀质量，降低质量异常发生率，本文对2021年度电镀质量异常情况进行总结，分析原因，并提出改进措施。
二、2021年度电镀质量异常情况概述1. 异常类型2021年度电镀质量异常主要包括以下几种类型：（1）外观缺陷：如氧化、腐蚀、起泡、脱皮、露底等。
（2）电镀层厚度不足：导致防护性能降低，易受腐蚀。
（3）电镀层结合力差：导致涂层脱落，影响产品使用寿命。
（4）电镀液稳定性差：导致电镀层质量不稳定，影响产品一致性。
2. 异常原因（1）原辅材料质量：原辅材料质量不合格是导致电镀质量异常的主要原因之一。
如：电镀液成分不稳定、添加剂含量不足等。
（2）设备故障：设备老化、维护不当或操作失误等原因导致设备故障，进而影响电镀质量。
（3）工艺参数控制：工艺参数设置不合理、温度、电流、时间等参数控制不准确，导致电镀层质量不稳定。
（4）环境因素：温度、湿度、灰尘等环境因素对电镀质量有较大影响。
三、2021年度电镀质量异常原因分析及改进措施1. 原辅材料质量（1）原因分析：原辅材料质量不稳定，如电镀液成分波动、添加剂含量不足等。
（2）改进措施：加强原辅材料供应商的管理，严格检验标准，确保原辅材料质量。
2. 设备故障（1）原因分析：设备老化、维护不当或操作失误等原因导致设备故障。
（2）改进措施：加强设备维护保养，定期进行设备检查，提高操作人员技能水平。
3. 工艺参数控制（1）原因分析：工艺参数设置不合理、温度、电流、时间等参数控制不准确。
（2）改进措施：优化工艺参数，制定详细的操作规程，加强工艺参数的监控。
4. 环境因素（1）原因分析：温度、湿度、灰尘等环境因素对电镀质量有较大影响。
（2）改进措施：加强车间环境管理，保持车间温度、湿度稳定，控制灰尘等污染源。
电镀件检验标准有哪些
镀锌外观检验标准一.常见的表面处理缺陷描述：缺陷名称 现 象 描 述附着力 涂层剥落或被擦去。
气泡 泡状或浮起的区域，在用铅笔尖挤压时能变形电镀烧伤 电镀过程中局部电流过大引起的镀层发白、发暗，有粗糙感。
通常在零件边缘出现云雾 镀层呈现乳白色毛面 表面不象镜子般平滑、光亮镀层包裹痕 连续或有很小间隙的线状突起，但不是镀层粘附性缺陷，在锌合金压铸中常见镀层表面尖锐的小突起，往往能将柔软抹布中的纤维挂出。
通常由杂质引起。
毛刺被折镀层毛刺断后，容易在该位置形成腐蚀点。
能在3英尺范围以外很容易地看见，其可能导致工件被腐蚀，或者可能影响产品的性能，宏观缺陷或者有损本公司产品的形象外伤 在生产或运输过程中造成的损坏，如：划痕、碰伤、压凹、擦痕等漏镀 部分表面没有镀上镀层凹点 由基体表面的凹点而导致镀层表面出现的凹点针眼群 大量小而且密集的凹点电镀表面起伏不平、硬的突起，可以由手触摸得到。
通常由与基体紧密联结的固体杂质粗糙电镀因起，一般不会导致镀层粘接缺陷污迹 粘附于工件表面的电镀槽铬酸盐溶液干燥后形成的褐色、不规则的斑痕星云状麻点 电镀表面的尘状亮点二、判定标准检验项目 判定标准色差 在40w日光灯或自然光下，物件放置于人体视角45°处，镀层颜色无明显差异。
麻点╱砂粒 镀层表面不能有明显麻坑点或砂粒锌层厚度 ≥8um起泡 镀层表面不能有汽泡。
镀层脱落 镀层表面不允许有脱落现象。
打磨 镀锌表面不允许有打磨现象.脏污 物件表面残留有不可辨别的污物、液体、血液等。
变形 物件表面不允许有明显变形、凹凸等现象。
附着力 在10 c㎡内，利用尖刀刻成1mm×1mm的小方格，使用胶纸粘贴，呈45°角撕扯，无镀层脱落划伤 物体表面镀层无明显的刮花、擦花、划伤现象。
碰伤 物体表面碰伤其凹凸痕面积> 5m㎡，深度（高）> 0.5mm不允许接收。
生锈 盐雾测试必须满足96小时无红锈、48小时无白锈。
电镀件外观检验规范
电镀件外观检验规范1. 目的：明确了电镀部件的电镀验收准则,对来料及成品外观检验提供作业方法指导2. 适用范围：本标准适用于所有金属电镀部件的检验,生产外观检验时可参照本规范执行;3. 工作职责：检验员负责按照本规范对相关来料外观进行检验,装箱员参照本规范进行产品件外观100%检验,品质部主管负责监督执行;B 面及边角碰伤,0.5mm 2≤S ≤1.5mm 2√ C 面及边角碰变形,但组装后不影响整体外观 √ C 面及边角碰变形,组装后影响整体外观 √ 水印产品表面不能有明显的水渍、水印电镀件表面有明显的、不可擦除的水渍、水印√ A 面水渍水印面积≤3.0mm 2,40cm 处观察不明显 √ B 面水渍水印面积≤5.0mm 2,40cm 处观察不明显 √ C 面水渍水印面积≤10mm 2,40cm 处观察不明显√ 发黑 发白产品表面不能有明显的异色斑迹电镀件表面有明显的白印或黑印,面积≥2.0mm 2√ 白印或黑印面积＜2.0mm 2,40cm 处观察不明显 √ 漏镀产品表面不允许有镀层未镀上的情况电镀件A 面或B 面有漏底材现象,不可接受 √ 电镀件A 面或B 面有相关镀层未镀上,不可接受√ 电极点周围有未镀上痕迹,组装后不能完全遮盖,其外露面积不超过2.0mm 2,且40cm 处观察不明显√ 电镀件凹位或阴角位明显发黄,组装后又不能够遮盖的,不可接受 √ 电镀件内部出现发黄面积超过其所在面的1/3或,在组装后基本可遮盖,可接受√ 电镀件内部未镀上的地方生锈,不能接受√ 尺寸 各控制尺寸符合产品标准规定 控制尺寸稍超出公差,但不影响装配 √ 控制尺寸超出公差,现场无法装配 √ 膜厚 镀层厚度符合产品标准规定 镀层厚度严重低于客户给定的下限值 √ 镀层厚度稍低于下限值,且盐雾测试合格 √ 耐腐蚀镀层的防腐能力达到规定要求盐雾测试不通过,不可接受√9.电镀件外观不良示例9.1起泡---电镀件表面出现小泡点或凸起现象：9.2脏污---产品表面有手印、油污或其它脏污：`电镀层表面凸起,有一个小泡点,NG镀层表面脏污呈云状块,面积过大,NG9.3划伤、刮花----产品表面有明显的纹路或划痕：正面纹路明显,NG 侧面有纹路但无刮花现象,OK 9.4斑点---产品表面与明显的凹凸点、麻点、亮点、氧化点：麻点特别明显,面积＞0.3 mm2 ,NG9.5发黑、发白---电镀件有黑色或白色的印记;有黑色印记,不明显,MDC-10铜壳表面有明显白色印记,呈片状,NG不可以使用,其它壳体可以使用。
电镀、电泳件外观检验标准
气泡：指因为电泳工艺原因产品表面出现的气泡。
脱落：指电泳产品表面涂漆层掉。
漏漆：指电泳产品要求电泳面实际未涂漆。
花斑：指电泳前因基本材料腐蚀、或者材料中的杂质、或者材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
黑点：指电泳产品表面存在的黑色圆点。
发黄：指电泳产品表面的颜色显示黄色状态。
极重要
B面
次要外露面
指产品的侧面、向下外露面、边位、角位、接合位、内弯曲位。或物料装配成产品后，对产品的外观要求、客户使用无影响或此面对功能调试没有影响。
重要
C面
不易看到的面
指产品安装后的隐藏位、遮盖位。或物料装配成产品后，对参数调试无影响，纯属设计需要或此面有喷漆要求，或非喷漆面不外露面。
一般重要
B面残留有面积1mm2≤S≤2mm2的污渍，10cm2内不超过1处
C面内残留有面积1mm2≤S≤2mm2的污渍，10cm2内不超过2处
斑点
产品表面能有明显的凹凸点及异色点（如：麻点、亮点、氧化点）
产品表面有大片密密麻麻的斑点
A面10cm2内有大面积S≥0.3mm2的斑点不超过1个
A面10cm2内有面积0.08mm2≤S＜0.3mm2的斑点不超过2个
B面：严重擦花/刮花/划伤面积S＞0.3mm2
C面：轻微擦花/刮花/划伤面积1.5mm2≤S≤3mm2
C面：严重擦花/刮花/划伤面积S＞3mm2
碰伤
产品表面不能有明显的碰伤现象
A面或B面有明显的、损伤镀层的碰伤，不可接受
A面有不损伤镀层的碰伤，面积S≥1mm2，不可接受
B面及边角碰伤面积S＞1.5mm2，组装后影响整体外观
B面10cm2内有面积S≥0.3mm2的斑点不超过2个
电镀银件的脱皮与起泡及变色的原因分析及处理方法
|科技论坛|Technology Forum电镀银件的脱皮与起泡及变色的原因分析及处理方法潘彦霖（贵州振华华联电子有限公司，贵州黔东南556000）【摘要】文章对需电镀银件的脱皮、起泡、变色的指标进行分析，阐述脱皮、起泡和变色的含义、原因、处理方法等，为产品研发的性能指标（接触电阻、焊接性、电气性、耐腐蚀性）和表面处理技术分析、电镀生产方式方法等提供参考。
【关键词】起泡；脱皮；变色；原因分析；处理方法中图分类号：TQ153文献标志码：A文章编号：2096-5699（2019）01-0044-01镀银是电镀表面处理的一种方式，广泛应用于电子工业、通讯设备、仪器仪表、飞机、装饰、光学仪器以及高频原件和波导等方面。
镀银件起到导热好、导电好、易焊接、反光好、接触电阻低等作用。
镀银件电镀好坏直接关系到开关元件和各种产品的导电性、稳定性、焊接性、气电性、耐盐雾、产品的寿命可靠性等。
1指标概述1.1脱皮、起泡镀银件起泡是表面处理不合格，是基体与所电镀的镀层之间，因结合力不好，鼓起形成气泡或结合力不稳固。
或经烘烤后，因除油不干净，或使基体金属表面置换上铜，使得镀层不牢固或金属表面存在裂纹和微孔，就会聚集一定的吸附氧等，当电镀上镀层后，镀层结合力不牢固，又因镀层结合力不牢固而鼓起形成气泡或当覆盖镀层和因温度升高时，往往因膨胀外溢对镀层产生一种压力，使镀层脱离基体而凸起，起泡。
镀银件的脱皮是镀层与工件基层的脱离，常用重复折弯90度或用小方格，强力贴拉的方式或烘烤起泡的方式进行判断。
1.2变色镀银件变色是镀银层“氧化”变黄、变褐色、变黑，都是接触了硫化物造的，银对硫化物敏感，4Ag+2H2S+02=2Ag2S（黑色产物）+2H20,而且人的汗水中也含有硫，当它与银制品接触时会使银变色；由于空气是由污水与垃圾排放所产生的硫化氢更是惊人，作好镀银件的防护。
2原因分析由于银镀层比较软，它不会像银镀层，起泡、脱皮就可以将皮撕下来，通常讲，起泡就会脱皮，是非镀层很厚可以将皮撕下来。
(整理)零部件镀铬技术条件
编制:校对:标准检查:审定:批准:受控标识：镀铬技术条件1. 范围1.1 本标准规定了深铃车业有限公司无锡分公司电动车主要零部件镀铬前后的质量要求，电镀后的试验方法、检验规则。
1.2 本标准适用于深铃车业有限公司无锡分公司电动车金属和塑料零部件防护装饰性镀铬。
2. 规范性引用文件2.1 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
2.2 GB/T 4955-1997 金属覆盖层覆盖层厚度测量阳极溶解库仑法2.3 GB/T 4956-2003 磁性基体上非磁性覆盖层覆盖层厚度测量磁性法2.4 GB/T 5270-1985 金属基体上的金属覆盖层（电沉积层和化学层沉积层）附着强度试验方法2.5 GB/T 6461-2002 金属基体上的金属和其它无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试样的评级2.6 GB/T 10125-1997 人造气氛腐蚀试验盐雾试验2.7 GB/T 13911-1992 金属镀覆和化学处理表示方法3. 电镀件外观类别及镀层体系表示方法3.1 电镀件外观类别A类对成车自然观察十分容易看见，装饰价值很高的部位。
包括：方向把管、后货架、保险杠、前照灯、转向灯、后视镜、仪表、装饰件、减震器、刹把等零部件主视面。
B类对成车自然观察容易看见，装饰价值较a级稍低的部位。
包括：标牌、平叉护板装饰件等零部件。
C类对成车自然观察不容易看见，装饰价值低或无装饰价值的零部件。
3.2 镀层体系分类及表示方法3.2.1常用镀层的种类及简化表示的含义见表1。
表13. 零部件电镀前的质量要求3.1 金属零件电镀前的质量要求3.1.1 有配合公差要求的零件，应留有适当的加工余量。
3.1.2 零件表面不允许有经电镀前处理和进行抛磨都无法除去的缺陷，如明显的凹坑，难以抛磨掉的腐蚀点，砂轮打磨伤痕及模具拉伤痕迹等。
铝件盲孔电镀的改善方法
铝件盲孔电镀的改善方法1.引言1.1 概述铝件盲孔电镀是一种常见的表面处理方法，它可以提高铝件的耐腐蚀性、强度和美观度。
然而，由于盲孔的封闭性和形状特殊性，导致在电镀过程中存在一些问题。
这些问题包括镀膜不均匀、盲孔内无法镀膜、镀膜质量不达标等。
为了解决这些问题，需要采取一些改善方法。
本文将介绍铝件盲孔电镀的改善方法，主要包括两种方法。
第一种方法是通过改变电镀工艺参数来优化镀膜质量，如控制电镀液的温度、酸度和电流密度等。
第二种方法是在盲孔内采取特殊手段，如使用导电涂料填充盲孔、改变盲孔的形状等，从而实现盲孔内的镀膜。
通过研究和实践，这些改善方法已经取得了一定的效果。
改善方法一可以提高铝件盲孔电镀的均匀性和质量稳定性，使得镀膜更加均匀、平滑。
改善方法二则可以解决盲孔内无法镀膜的问题，使得铝件的表面处理效果更加完美。
在未来，随着科学技术的发展，铝件盲孔电镀的改善方法将会更加多样化和精确化。
同时，我们也需要更加深入地研究盲孔电镀的机理和影响因素，以提高铝件表面处理的效率和质量。
综上所述，本文将详细介绍铝件盲孔电镀存在的问题及其改善方法。
通过对这些改善方法的应用，相信可以提高铝件盲孔电镀的效果，进一步拓宽铝件的应用范围。
同时，也为相关领域的研究和应用提供了有价值的参考和指导。
1.2 文章结构文章结构的主要目的是为了引导读者更好地理解和阅读文章内容。
通过清晰的结构，读者可以更好地掌握文章的主要论点和论证过程，同时也方便读者在需要的时候快速定位到所需信息。
本文的结构主要包括以下几个部分：2.正文：本部分将深入探讨盲孔电镀存在的问题以及两种改善方法。
2.1 盲孔电镀存在的问题：本节将详细介绍铝件盲孔电镀过程中常见的问题，如电镀效果不均匀、盲孔电镀不到位等，并分析造成这些问题的原因。
2.2 改善方法一：本节将介绍第一种改善方法，包括具体的操作步骤和技巧。
同时，还将详细解释这种方法是如何解决盲孔电镀存在的问题的。
2.3 改善方法二：本节将介绍第二种改善方法，同样包括具体的操作步骤和技巧。
为什么锌合金电镀会起泡
一般是电镀出问题多，铜底打的太薄，电镀槽液又为酸性，锌合金穿过铜底反应产生氢气气泡，当时不是很严重，受热后更加严重
为什么铝合金和锌合金的压铸产品电镀后,存放一两个月后就会发黑或者表面起泡呢?谢谢!
没有电镀好，起始镀层和基体没有结合好，这里有前处理、浸锌、活化等环节没弄好
锌合金为什么比铝合金电镀性能要好
91 CN200620039439.6 一种自动镀锌系统的载具结构 本实用新型提供一种自动镀锌系统的载具结构，其主要是设有数悬吊架座，利用输送装置得操控悬吊架座的循环绕转，该悬吊架座下端衔设有一套筒，而在悬吊架座中段位置另设有一固定板，在固定板与下基板上分别置设有轴架，轴架中心各设有轴承，藉以得于悬吊架座的下段穿置组设一连杆，该连杆下端得穿出悬吊架座下端的套筒以衔组一撑张载具，利用该撑张载具得以撑夹网状的置料筒，而该连杆顶端得与置设于悬吊架座上基板顶面的伸缩缸件的缸杆及二伸缩缸件、缸杆同步掣动，本实用新型针对自动镀锌系统的载具所作的结构设计，特能赋予其镀锌作业的一贯化自动作业，有效解决习知作业系统所存在的诸多问题与缺点。
100 CN01136210.3 具有优秀成形性、面板定形性和抗硌痕性的冷轧钢板与镀锌钢板及其制造方法 公开了一种具有优秀成形性、面板定形性和抗硌痕性的冷轧钢板。它含有0.005～0.015％的C、0.01～0.2％的Si、0.2～1.5％的Mn、0.01～0.07％的P、0.006～0.015％的S、0.01～0.08％的固溶态Al、不大于0.004％的N、不大于0.003％的O、0.04～0.23％的Nb，其中{1.0≤(Nb％×12)/(C％×93)≤3.0}，以及平衡量的Fe和不可避免的杂质；冷轧钢板满足下述关系：exp(ε)×(5.29×exp(ε)-4.19)≤σ/σ<sub>0.2</sub>≤exp(ε)×(5.64×exp(ε)-4.49)其中0.002＜ε≤0.096，ε表示真应变，σ<sub>0.2</sub>表示0.2％弹性极限应力，σ表示相对于真应变ε的真应力。
电镀件检验标准
电镀件检验标准一、主题内容与适用范围：本标准适用于本公司电镀产品的技术要求、实验方法、检验原则和包装与贮存。
二、引用标准：镀膜划格试验、镀层铅笔硬度测定法、镀膜耐冲击测定法、耐中性盐雾性能测定。
三、产品分类：按硬度可分为装饰性和耐磨性；按颜色可分为镀铬、镀锌、镀镍、镀铜等。
四、一般表面不良现像1.麻点：在电镀和腐蚀中，在金属表面上形成的小坑或小孔2.白印：因材质本身光洁度不一致或氧化以及电镀处理不当而在电镀后表面呈点状或块状的白色痕迹。
3.起泡：因电镀处理不当而造成镀层表面呈气泡状斑点。
4.脱皮：电镀层成片状脱离电镀件本体的现象。
5.水渍印：电镀后清洗水质不佳或烘干操作不当，在镀层表面留下的印痕。
6.黄印：电镀过程中电镀液未完全洗尽而残留在表面形成的黄色痕迹。
7.磨花（黑）：产品因摩擦或碰撞而导致表面形成的花斑或变色。
8.电镀毛刺：高电流沉积和镀层过厚而形成的尖锐突出细角。
9.黑点（印）：电镀时异物沉积在镀层表面或空气中杂质沾附在产品表面而形成的黑色不良。
10.色泽不均：因电镀液成分变化或时间控制不当而导致的色泽差异。
11.露底：部分位置没有电镀层覆盖面暴露出底层的材料。
12.纹印：表面经过人手触摸而产生的印痕。
13.刮花（划伤）：被利器刮过而形成的线状痕迹。
14.变色：由于氧化而引起的金属或镀层表面色泽的变化（如：发暗、失色等）。
15.表面粗糙：电镀结晶颗粒粗大而导致表面明显粗糙感。
16.变形：因电镀过程中受到异常因素影响而造成之不规则形状。
17.撞伤（花）：因电镀过程中运输过程中产品互相碰撞而引起产品表面之伤痕或花点。
五、产品四面定义法1.A面指的是产品外观最直观的正面部份，产品在使用状态时，目光直视得到的地方。
2. B 面指的是产品的侧面，在通常使用状态下直视不到的地方，但目光易看到的地方。
3.C面指的是产品的背面和底面，在通常使用状态下，目光难看到的地方。
4.D面指的是产品的里面，直接看不到的地方。
一种消除电镀工件的气泡的装置和方法与流程
一种消除电镀工件的气泡的装置和方法与流程摘要本文描述了一种用于消除电镀工件表面气泡的装置和方法。
通过该装置和方法，可以有效地消除电镀工件表面的气泡，提高电镀工件的质量和外观。
本文将详细介绍该装置和方法的原理、结构和操作流程。
1. 引言在电镀工业中，电镀工件表面的气泡是一个常见的问题。
气泡的存在会降低电镀工件的质量和外观，对于一些高要求的电镀工件来说，气泡更是不可忽视的缺陷。
因此，如何消除电镀工件表面的气泡成为了一个研究的重点。
本文介绍了一种专门用于消除电镀工件气泡的装置和方法。
2. 装置原理该装置主要由以下几个组成部分构成： - 电镀槽：用于放置电镀工件； - 气泡消除装置：包括气泡消除器和气泡排出口，用于消除电镀工件表面的气泡； - 水泵：用于将水送入电镀槽； - 水管和阀门：用于控制水流的进出和流速。
装置的工作原理如下： 1. 打开水泵，将水流入电镀槽中；2. 打开气泡消除装置，通过气泡消除器产生气泡，在电镀工件表面形成气泡层； 3. 调节水管和阀门，控制水流的进出和流速，使气泡逐渐从电镀工件表面排出； 4. 持续操作，直到电镀工件表面的气泡完全消除。
3. 装置结构3.1 电镀槽电镀槽通常采用酸洗炉，具有耐酸、耐腐蚀、耐高温的特点，能够满足电镀工件的处理需求。
电镀槽的尺寸和形状可以根据具体的工件尺寸和要求进行设计。
3.2 气泡消除装置1.气泡消除器：气泡消除器通常位于电镀槽的底部，通过产生气泡，形成气泡层，帮助排除电镀工件表面的气泡。
气泡消除器通常由塑料或不锈钢制成，具有良好的耐酸性和耐腐蚀性。
2.气泡排出口：气泡排出口位于电镀槽的一侧或底部，用于将电镀工件表面的气泡排出。
气泡排出口通常配有阀门，用于控制气泡的排出速度和流量。
3.3 水泵、水管和阀门水泵、水管和阀门用于控制水的进出和流速。
水泵通常采用循环水泵或离心水泵，能够提供足够的水压和流量。
水管和阀门则用于连接水泵和电镀槽，控制水流的进出和流速。
电镀百格测试判定标准
电镀百格测试判定标准电镀百格测试是一种常用的表面处理方法，用于提高金属制件的耐腐蚀性、外观质量和装配性能。
它常被用于汽车行业、航空航天工业、家居用品等领域。
为了确保电镀质量的稳定性和可靠性，需要对电镀件进行百格测试。
本文将详细介绍电镀百格测试判定标准。
一、百格测试的目的电镀百格测试的主要目的是检查电镀层的密着性和质量，了解电镀工艺的稳定性和合格率。
通过百格测试，可以判断电镀体的表面是否存在缺陷，如酒头、镀层脱落、气泡、黑斑、起皮等问题。
同时，还可以了解电镀层的颜色、亮度、光泽等表面性能。
二、百格测试的方法百格测试是一种定性和定量相结合的检测方法，其基本原理是在电镀体表面划定一定数量的方格，通过目测或显微镜观察百格区域的缺陷情况，并记录下来。
百格测试一般包含以下步骤：1.准备工作：将待测试的电镀件准备好，并确保其表面没有明显的杂质和污染。
2.划定百格区域：在电镀体表面均匀划定一定数量的小方格（通常是100个，也可以根据需要增减），可以使用画线笔或者在模板上压出。
3.观察和记录：使用显微镜或肉眼观察每个方格的表面是否有缺陷，如酒头、气泡、黑斑等。
对于每个方格的状态，用“√”表示合格，用“×”表示不合格，同时还可以记录下具体的缺陷类型和位置。
4.统计和分析：根据百格测试的结果，统计合格率和不合格率，分析其中的问题原因，并采取相应的措施进行改进。
百格测试判定标准应根据具体的电镀材料和工艺而定，但通常包括以下几个方面：1.表面缺陷：对于电镀体表面的酒头、气泡、黑斑等缺陷，根据其大小和数量进行评定。
通常要求每个方格内最多出现一个小酒头或气泡，大酒头和黑斑不允许出现。
2.镀层脱落：对于电镀层的脱落、剥落等不完整情况，根据其面积和数量进行评定。
通常要求每个方格内不得出现任何剥落。
3.镀层均匀性：对于电镀层的颜色、亮度、光泽等性能，需要进行定性和定量的评定。
颜色均匀性可以通过目测或者色差仪来判断，亮度和光泽可以通过光学仪器来测量。
电镀锌件表面涂层起泡
电镀锌件表面涂层起泡电镀后粉末涂装常出现的问题,主要为钝化工艺及粉末性能及施工过程的几大因素影响：1、与钝化膜的厚薄有关系,通常薄一点出现的几率小2、预烘烤工件也会部分消除气泡3、与粉末本身的脱气性有关4、喷涂层厚度有关,越厚的涂层就会导致脱气困难,造成气泡5、工件表面的划伤导致钝化液残留,有时呈现直线状气泡6、电镀层表面是否有树枝状或粗浪镀层电流可能太大, 清洁不良内部氢析出造成鼓包工件镀锌时，表面有拉痕处在酸洗电镀过程中易吸氢，后期加热时，此处易产生气泡。
金属材料经过酸洗除锈或者电镀，这种都有可能使材料中渗进原子态的氢。
这样的氢原子进入金属的晶格内，造成晶格的外扭，产生很大的内应力，使金属镀层和基体的韧性下降，金属材料的就变脆了，这就是“氢脆”，同时往往还有起泡和针孔等现象。
应该说金属都有此现象，只是程度不同。
一般对氢吸附能力强的金属此现象较明显。
这些金属中最大的是铬，其次是铁及其合金等，其他金属很小或者几乎没有。
这些金属材料做以上加工后都要做“驱氢”处理。
处理方法一般是将金属放到烘箱里烘或者放到热油里加热。
一、氢脆1氢脆现象氢脆是通常表现为应力作用下的延迟断裂现象。
曾经出现过汽车弹簧、垫圈、螺钉、片簧等镀锌件,在装配之后数小时内陆续发生断裂,断裂比例达40%～50%。
某产品镀镉件在使用过程中曾出现过批量裂纹断裂。
另外,有一些氢脆并不表现为延迟断裂现象,例如:电镀挂具(钢丝、铜丝)经多次电镀和酸洗退镀,导致渗氢较严重,本来轫性不错的这些材料，在使用中经常出现轻轻一折便发生脆断的现象;猎枪精锻用的芯棒,经多次镀铬之后,堕地断裂;有些内应力大的淬火零件在酸洗过程是便产生裂纹。
这些零件渗氢严重,无需外加应力就产生裂纹,甚至直接导致断裂，再也无法用去氢来恢复原有的韧性。
2 氢脆机理延迟断裂现象的产生是由于零件内部的氢向应力集中的部位扩散聚集,应力集中部位的金属缺陷多(原子点阵错位、空穴等)。
氢扩散到这些缺陷处,氢原子变成氢分子,在金属内部产生巨大的压力,这个压力与材料内部的残留应力及材料受的外加应力,组成一个合力,当这合力超过材料的屈服强度,就会导致断裂发生。
塑料电镀常见故障及原因
塑料电镀常见故障及原因塑料电镀是一种常见的表面处理技术，通过在塑料表面上镀上一层金属膜，可以提升塑料制品的外观质感、耐久性和导电性。
然而，在塑料电镀过程中，常常会出现一些故障，下面将对这些常见故障及其原因进行详细解析。
1. 剥离剥离是指电镀层与塑料基材之间的附着力不够，导致电镀层脱落。
其常见原因包括：(1) 表面处理不当：塑料表面没有进行足够的清洗和打磨，或者存在油污、氧化物等污染物，导致电镀层无法与塑料表面牢固结合。
(2) 基材选择不当：某些塑料材料的化学性质不利于电镀，如聚乙烯、聚丙烯等低表面能材料，容易出现剥离问题。
(3) 电镀层厚度不均匀：电镀参数设置不当或设备运行不稳定，导致电镀层的厚度在不同部位存在差异，附着力不够。
2. 气泡气泡是指电镀过程中形成的气体聚集在电镀层下方，产生空腔。
常见原因包括：(1) 表面处理不充分：塑料表面存在污垢或涂料残留，导致电镀液无法均匀地附着在塑料表面，产生气泡。
(2) 电解液中存在气体：电解液中含有过多的气体，例如空气、氢气等，会随着电流进入电镀层，形成气泡。
(3) 电解池搅拌不充分：电解池中的电镀液搅拌不够充分，导致电镀液中气体不能有效地从液体中排出，从而形成气泡。
3. 水痕水痕是指电镀层表面形成的薄薄的水纹或水斑，影响电镀层的外观。
常见原因包括：(1) 表面处理不当：塑料表面有水份残留或水痕，如未干透的水滴或水蒸气，会被电镀液固化在电镀层内或表面。
(2) 电解液有水分：电解液中存在水分，很容易在电镀过程中留下水痕。
(3) 电解液浓度不稳定：电解液中的成分或浓度发生变化，导致水痕的形成。
4. 晕渍晕渍是指电镀层周围出现的色差或污渍，使电镀件的外观质量下降。
常见原因包括：(1) 电镀液浓度不均匀：电镀液中的成分浓度不均匀，导致电镀层颜色不一致。
(2) 电镀液含有杂质：电镀液中含有金属杂质、氧化物等，会在电镀过程中堆积在电镀层周围形成污渍。
(3) 电流分布不均匀：电流分布不均匀会导致电镀液在电镀件表面沉积不均匀，形成晕渍。
电镀检验作业指导书
电镀检验作业指导书一、引言电镀是一种常见的金属表面处理工艺，通过将金属物体浸入电解液中，利用电流使金属离子在物体表面沉积形成一层金属薄膜，以提高物体的耐腐蚀性、美观性和机械性能。
为了确保电镀质量，需要进行电镀检验作业。
本指导书旨在提供电镀检验作业的标准格式和详细内容。
二、检验项目1. 外观检验1.1 表面光洁度：使用目视或者显微镜检查电镀件表面是否有明显的凹陷、气泡、裂纹、杂质等缺陷。
1.2 颜色均匀度：使用色差仪或者比色卡检测电镀件表面颜色的均匀度。
1.3 涂层厚度：使用涂层厚度测量仪测量电镀件表面涂层的厚度，确保符合要求。
2. 耐腐蚀性检验2.1 盐雾试验：将电镀件放置在盐雾试验箱中，经过一定时间后观察电镀层是否浮现腐蚀、起泡等现象。
2.2 酸碱试验：将电镀件浸泡在酸碱溶液中，观察电镀层是否发生变色、腐蚀等现象。
3. 附着力检验3.1 划格试验：使用划格仪在电镀件表面划格，通过目视或者显微镜观察划格区域是否有剥离、起泡等现象。
3.2 粘贴试验：将透明胶带贴在电镀件表面，迅速撕下，观察电镀层是否有剥离现象。
4. 化学成份检验4.1 X射线荧光光谱分析：使用X射线荧光光谱仪检测电镀件表面的化学成份，确保符合要求。
4.2 化学分析：采用化学分析方法，对电镀件进行成份分析，检测是否存在杂质。
5. 机械性能检验5.1 硬度测试：使用硬度计测量电镀件的硬度，检测电镀层的硬度是否符合要求。
5.2 抗拉强度测试：使用拉力试验机对电镀件进行拉伸试验，检测电镀层的抗拉强度。
三、检验方法1. 外观检验：根据检验项目1中的要求，使用目视或者相应仪器进行检验，记录检验结果。
2. 耐腐蚀性检验：根据检验项目2中的要求，将电镀件进行盐雾试验或者酸碱试验，记录检验结果。
3. 附着力检验：根据检验项目3中的要求，使用划格仪或者透明胶带进行检验，记录检验结果。
4. 化学成份检验：根据检验项目4中的要求，使用X射线荧光光谱仪或者化学分析方法进行检验，记录检验结果。
电镀、电泳件外观检验标准
电泳件外观检验标准
1、目的
制定本标准以有效地控制电泳产品的质量。
2、范围
本标准使用于本公司电泳产品外观的质量验收。
3、表面区分
4、定义
气泡：指因为电泳工艺原因产品表面出现的气泡。
脱落：指电泳产品表面涂漆层掉。
漏漆：指电泳产品要求电泳面实际未涂漆
花斑：指电泳前因基本材料腐蚀、或者材料中的杂质、或者材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
黑点：指电泳产品表面存在的黑色圆点。
7缺陷分类表
白印有明显的异色
白印或黑印面积S<2mm2,40cm处观察不明显斑迹
8装配标准
与本产品相配的其他配件应进行试装，要求配合良好。
产品装配后，有转动部位处，应无干涉或受阻的现象。
带螺母的产品需试打螺丝，用扭力计以的力将配套螺丝打入螺母内，无打不进打不紧（滑牙）或难打现象。
（最大破坏力必须小于）。
台湾电镀工艺流程
台湾电镀工艺流程台湾电镀工艺流程是将金属材料镀上一层保护性的金属涂层，以增强其耐腐蚀性、功能性或美观性。
下面是台湾电镀工艺流程的详细介绍，大致分为准备前处理、电镀、后处理和质量检查四个步骤。
第一步：准备前处理在进行电镀之前，首先需要对待镀件进行准备。
这包括清洗、除油和除锈等步骤。
清洗是为了将待镀件表面的污垢和杂质清除干净，使其表面光滑；除油是通过溶剂或碱性溶液去除待镀件表面油脂和有机物质；除锈则是通过酸性溶液去除待镀件表面的铁锈或氧化物。
第二步：电镀准备前处理完成后，待镀件就可以进行电镀了。
通常使用的电镀方法有镀铬、镀镍、镀铜等。
这些方法都是在电解槽中进行的，电解液中含有金属离子和一定的添加剂，而待镀件则作为阴极。
通过直流电或脉冲电解，在阳极上溶解的金属离子将从电解液中移动到待镀件表面形成金属层。
第三步：后处理电镀完成后，镀层需要进行后处理。
后处理的目的是提高镀层的附着力和光亮度。
常见的后处理方法包括除杂、抛光、镀色和热处理等。
除杂是将镀层表面的杂质和气泡清除，以免影响镀层的质量；抛光则是使镀层表面光滑，提高其亮度；镀色是通过在镀层上涂一层有色的化合物，使其具有金、银、黑等颜色；热处理则是通过加热待镀件，改变镀层的结构和性质。
第四步：质量检查最后一步是对镀件进行质量检查。
这包括外观检查、厚度测量、耐腐蚀测试等。
外观检查是查看镀件表面有无气泡、裂纹或变色等缺陷；厚度测量是测量镀层的厚度，确保其达到要求；耐腐蚀测试是通过将镀件放入盐水或酸碱溶液中，在一定时间内观察镀层的耐腐蚀性能。
以上就是台湾电镀工艺流程的详细介绍。
通过准备前处理、电镀、后处理和质量检查四个步骤，可以获得持久耐用、美观的金属镀层，满足不同客户的需求。
台湾的电镀工艺在全球范围内享有很高的声誉，成为许多行业的重要工艺之一。
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∙怎么样才能减少压铸件电镀起泡？
∙发布时间:2008-6-24 11:38:39 来源：互联网
∙表面起泡。
缺陷表征：压铸件表面有突起小泡。
压铸出来就发现。
抛光或加工后显露出来。
喷油或电镀后出现。
产生原因：
1．孔洞引起：主要是气孔和收缩机制，气孔往往是圆形，而收缩多数是不规则形。
（1）气孔产生原因：a 金属液在充型、凝固过程中，由于气体侵入，导致铸件表面或内部产生孔洞。
b 涂料挥发出来的气体侵入。
c 合金液含气量过高，凝固时析出。
当型腔中的气体、涂料挥发出的气体、合金凝固析出的气体，在模具排气不良时，最终留在铸件中形成的气孔。
（2）缩孔产生原因：a 金属液凝固过程中，由于体积缩小或最后凝固部位得不到金属液补缩，而产生缩孔。
b 厚薄不均的铸件或铸件局部过热，造成某一部位凝固慢，体积收缩时表面形成凹位。
由于气孔和缩孔的存在，使压铸件在进行表面处理时，孔洞可能会进入水，当喷漆和电镀后进行烘烤时，孔洞内气体受热膨胀；或孔洞内水会变蒸气，体积膨胀，因而导致铸件表面起泡。
2．晶间腐蚀引起：
锌合金成分中有害杂质：铅、镉、锡会聚集在晶粒交界处导致晶间腐蚀，金属基体因晶间腐蚀而破碎，而电镀加速了这一祸害，受晶间腐蚀的部位会膨胀而将镀层顶起，造成铸件表面起泡。
特别是在潮湿环境下晶间腐蚀会使铸件变形、开裂、甚至破碎。
3．裂纹引起：水纹、冷隔纹、热裂纹。
水纹、冷隔纹：金属液在充型过程中，先进入的金属液接触型壁过早凝固，后进入金属液不能和已凝固金属层熔合为一体，在铸件表面对接处形成叠纹，出现条状缺陷，见图2。
水纹一般是在铸件表面浅层；而冷隔纹有可能渗入到铸件内部。
热裂纹：
a 当铸件厚薄不均，凝固过程产生应力；
b 过早顶出，金属强度不够；
c 顶出时受力不均
d 过高的模温使晶粒粗大；
e 有害杂质存在。
以上因素都有可能产生裂纹。
当压铸件存在水纹、冷隔纹、热裂纹，电镀时溶液会渗入到裂纹中，在烘烤时转化为蒸气，气压顶起电镀层形成起泡。
解决缺陷方案：
控制气孔产生，关键是减少混入铸件内的气体量，理想的金属流应不断加速地由喷嘴经过分流锥和浇道进入型腔，形成一条顺滑及方向一致的金属流，采用锥形流道设计，即浇流应不断加速地由喷嘴向内浇口逐渐减少，可达到这个目的。
在充填系统中，混入的气体是由于湍流与金属液相混合而形成气孔，从金属液由浇铸系统进入型腔的模拟压铸过程的研究中，明显看出浇道中尖锐的转变位和递增的浇道截面积，都会使金属液流出现湍流而卷气，平稳的金属液才有利于气体从浇道和型腔进入溢流槽和排气槽，排出模外。
对于缩孔：要使压铸凝固过程中各个部位尽量同时均匀散热，同时凝固。
可通过合理的水口设计，内浇口厚度及位置，模具设计，模温控制及冷却，来避免缩孔产生。
对于晶间腐蚀现象：主要是控制合金原料中有害杂质含量，特别是铅<0.003％。
注意废料带来的杂质元素。
对于水纹、冷隔纹，可提高模具温度，加大内浇口速度，或在冷隔区加大溢流槽，来减少冷隔纹的出现。
对于热裂纹：压铸件厚薄不要急剧变化以减少应力产生；相关的压铸工艺参数作调整；降低模温。
现象：镀铬后表面有明显的起泡
化学分析：发现有害元素铅含量为0.016％，超过标准3倍（0.004％）。
极易造成压铸件晶间腐蚀。
金相分析：起泡处电镀层与金属基体脱离，电镀层起泡的位置有明显的水纹（在显微状态下呈裂纹状）。
缺陷产生分析原因：
铅含量过高，使金属颗粒之间的边界层内发生腐蚀而破碎，电镀时受晶间腐蚀部位膨胀而将镀层顶起来。
铸件表面有水纹、冷隔纹，电镀溶液渗入裂纹中，在烘干时转化为蒸气，造成顶起镀层而形成气泡。
解决办法：
提高合金化学成份，特别是有害杂质铅。
熔炼操作时防止废料把杂质带入。
提高模具温度和加大浇口速度可以减少水纹产生。
案例二：同样的零件，同样的缺陷，却有不同的产生原因。
铸件：有线电视接头
现象：铸件a和铸件b
在电镀后都出现起泡铸件a
化学分析：含铅量为0.016%
有害杂质铅超出标准。
金相分析：出现晶间腐蚀
结论：精简腐蚀导致起泡铸件b
化学分析：含铅量0.004%，
合金成分符合要求
金相分析：铸件表面出现冷隔裂纹
结论：冷隔裂纹导致起泡
案例三：浴室配件（支架座）
现象：铸件表面胀起，带有微裂纹
化学分析：合金成份符合要求
金相分析：发现大量气孔
缺陷原因：a. 过早开模顶出铸件; b.顶出时模温可能过高
由于铸件内部存在大量气泡，当金属凝固时间不够，强度未建立起来，而过早开模顶出铸件，受压气泡膨胀起来而使铸件表面凸起，并产生热裂纹。
解决办法：压铸过程工艺参数调整，留模时间长一些；降低缺陷区域模具温度。