钣金件加工检验通用标准

1.目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。

2.适用范围本标准适用于各种钣金结构件的检验，与图纸和技术文件同步使用。

当有冲突时，以技术图纸和客户要求为准。

3.引用标准本标准的尺寸未标注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT 13级执行GB/T1800.3 - 1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4 - 1999 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804 - 2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸公差GB/T1184–1996 形位公差未注公差的形状和位置公差4.原材料及辅料检验标准4.1 金属材料4.1.1材质料厚及质量应符合国标，采用的钣材材质需出示性能测试报告及厂商证明。

4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。

4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。

4.2 通用五金件、紧固件4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。

4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。

4.2.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。

4.3 管件方通、圆通4.3.1材质料厚及质量应符合国标，材质需出示性能测试报告及厂商证明。

4.3.2外观：表面无绣迹、无变形、撞伤、刮痕，整批来料拉丝、色泽一致性良好。

4.3.3尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。

5.工序质量检验标准5.1 冲裁（数冲）检验标准●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要打磨处理去除毛刺。

●冲切过程中产生的接刀痕：必须符合安全（不划伤手）和零件尺寸公差，一般不大于板厚的10%～20%，数控冲咬出的孔、异形孔、圆角必须修整平滑。

●图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5 mm。

●冲裁加工对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。

●毛刺：冲裁后毛刺高L ≤5% t（t为板厚）。

●划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1 mm。

●冲裁尺寸符合技术图纸要求，平面度公差要求见表一。

附表一、平面度公差要求5.2折弯检验标准5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10% t (t为板厚)。

除特别注明外，折弯内圆角为R1.0 mm。

5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较），折弯过程产生产的接刀痕深度控制在0.30 mm以内。

5.2.3 折弯变形标准按照《表二》及《表三》。

【附表二：对角线公差要求】5.2.4折弯方向、尺寸与图纸一致。

5.3 钣金加工件检验标准5.3.1 尺寸：尺寸按图纸要求检验，尺寸公差见表三。

【附表三：尺寸公差要求】5.3.2 压铆件压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母（柱）、拉铆螺母等，压上零部件后，螺纹不得变形（螺母或螺钉能自由进出，顺畅无卡滞现象），压铆件应与板面相平，不允许凸起或凹进（手感触摸应平滑），压铆件与板面垂直，压铆后压铆区无变形、猪嘴现象，拉包的高度、壁厚应均匀一致，顶部不应有毛刺。

5.3.3 焊接5.3.3.1焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。

焊缝长度、高度不均不允许超过长度、高度要求的10%。

5.3.3.2 焊点要求：焊点长度8～12mm，两焊点之间的距离150±15mm，焊点位置要对称，上下位置要统一。

如加工图纸上对焊点有特殊要求，按图纸执行或按客户要求。

5.3.3.3点焊间距小于50mm，焊点直径小于φ5，焊点布置均匀，焊点上压痕深度不超过板材实际厚度15%，且焊接后不能留有明显的焊疤。

5.3.3.4焊接后非焊接部位不允许有被焊渣、电弧损伤现象，表面焊渣、飞溅物需清除干净。

5.3.3.5 焊接后，零件外表面应无夹渣、气孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷，内表面的缺陷应不明显及不影响装配。

门板、面板等重要零件还应去除焊后应力，防止工件变形。

5.3.3.6焊接零件外表面应磨平，若为喷粉件、电镀件，焊后打磨粗糙度为3.2～6.3µm，喷漆件为6.3～12.5µm。

5.4 焊缝、焊点表面打磨5.4.1打磨时磨痕不能过深，用直尺量度基本平整，板材厚度小于1.20mm时按：A级表面凹坑深度不得大于0.10mm，B级表面凹坑深度不得大于0.30mm,用手指刮有轻微凹入感，板材厚度大于1.20mm时按：凹坑深度不得大于板厚的0.20mm。

5.4.2打磨抛光后A级表面粗糙度达到3.2 µm，B级表面粗糙度达到6.3 µm，用手指刮无轻微凹入感觉。

如图纸有特殊要求，则以图纸要求为准。

5.4.3 A级面表面抛光面积控制在以焊点为中心，半径为30mm圆的范围内，B级面表面抛光面积控制在以焊点为中心，半径为50mm圆的范围内。

5.4.4在不要求圆角情况下，封角焊转角处打磨要棱角分明，成直角，并轻微倒钝，一般情况R≤2,抛光面积不宜过大；焊接须牢固，无松脱现象，焊渣必须去除干净。

5.5 压铆螺钉处表面打磨5.5.1打磨后工件表面平面度要求为≤0.3 mm/m，用手摸感觉有轻微内陷状，但不能过深，其凹坑深度不得大于0.20 mm，不允许有比工件表面高的凸点，用手摸无触手感觉。

5.5.2打磨面积一般以压铆螺钉为中心，半径为30 mm的圆范围内。

5.6 整体结构、外观要求5.6.1 外形尺寸未作特别要求的按IT13级执行。

机柜应方正无歪斜扭曲现象，机柜六个主面的垂直度、直线度（不直度）采用对角线法测量。

（参照公差范围见表二）5.6.2 机柜、门、侧门、底座等零件应垂直，其垂直度采用对角线法测量，按（公差范围表二）机柜、门、侧门、底座等大平面的平面度公差应满足（公差范围表三）。

5.6.3 门、面板的安装对正及间隙要求：同一批机柜相同地方的间隙差值小于0.4 mm。

门应开启灵活，在开启范围内不允许与机柜四周产生磨擦与干涉，不应有碰撞、刮漆现象。

5.6.4 机柜稳定性要求机柜装配后必须有可靠的稳定性，不允许由于振动或其它外界作用力而翻倒。

检验方法：使机柜倾斜10°，机柜不翻倒。

在振动或其它外界作用力下，机柜不应有零部件松脱现象，不应有异常的嚓嚓作响及摇动声。

5.6.5 机柜安全性要求机柜外表面与人身可触及部分的棱边等部位要倒纯及去除毛刺，对有可能造成伤害的外露尖角、棱边、粗糙表面，在表面喷涂前要去除毛刺。

机柜接地要求导电部分应无锈斑，导电性良好。

6. 喷涂外观检验标准6.1 喷涂前工件表面处理要求: 需进行脱脂、除锈、磷化、清洗等处理。

6.2 工件表面无水印或残留的清洗液。

6.3 无油污、灰尘、纤维等会影响喷涂表面质量或附着力的不良现象。

6.4其他检验要求详见《喷涂/丝印检验标准》。

6.5压铆螺母、螺钉、螺纹孔经喷涂后的允收条件，须保证螺杆、螺母、攻丝孔经喷涂后螺纹良好，装配顺利为合格。

测试标准：以下扭力、推力压测试压铆件不松动不脱落为。

7. 电镀外观检验标准7.1电镀处理部分配件采取热镀锌处理，电镀标准按国标或客户要求执行。

48小时盐雾实验后无辐射剥落现象。

7.2电镀件外观检验验收标准光源标准、附着力检测、质量等级分类等与《喷涂/丝印产品检验作业指引》相同。

8. 丝印检验标准8.1颜色颜色与标准色板比较在色差范围内。

色彩印刷应该有足够的遮盖力，以反射光观看，看不清底漆的色彩和底材本色为准，印刷字符及图案的边缘需清晰分隔。

8.2缺陷色斑，夹杂物，色斑的长度不大于1.0 mm，不许聚集，两处色斑至少相距50 mm以上。

不允许有文字、图案不清晰，字体不端正，拖墨，漏印，错位，重叠，少墨等不良现象。

8.3附着力参照喷涂附着力检验方法《喷涂/丝印产品检验作业指引》9.0 装配通用检验标准9.1装配通用要求9.1.1总装要求●装配应保证实物与装配图一致。

●所有的材料、零部件、标准件的更改代替必须经设计批准。

●提交装配的所有材料、机械和电器零部件、外购件均应符合现行标准和设计要求及有效期要求。

●不允许在装配过程中对被装配件二次加工，造成任何损坏和降低其性能。

9.1.2机械装配的一般要求●机械零部件装配前必须清洁，进行清洁处理后，对活动零件应重新干燥和润滑，对非金属材料的部件，清洗所有溶剂不应影响零件表面质量和造成形变。

●相同的机械零部件应具有互换性，允许装配过程中按工艺文件的规定进行修配调整。

●只有在图纸有规定时才允许对外购件进行补充加工。

机械零部件在装配过程中不允许产生裂纹、凹陷、压伤等可能影响设备性能的其它操作。

因装配原因导致涂复层有局部损伤时，应采取相应的补救措施。

●弹性零件（如弹簧、簧片、卡圈等）装配时不允许超过特性限度的最大负荷而造成永久性变形。

●有锁紧定位装置的零部件，在调整完毕后应锁紧；锁紧时，变化不应超过允许范围。

●对要求完全固定的结构应当装配牢固，不允许有歪斜、摆动、转动、位移等现象。

●各种橡胶、毛毡及其它非金属材料衬垫均应紧贴装配部件，不允许有裂纹或皱折。

●经氧化或氮化处理的钢制件，装配前应采取防锈措施。

●机械安装完毕后，不允许有残留金属屑及其它杂物。

9.1.3对可拆卸连接的装配要求各可拆卸连接（螺钉、螺栓、销等）均应连接可靠，拆卸方便，无坏丝滑牙现象。

螺钉装配后端面平齐与工件基面，末端突出部分不超过4圈牙纹；10. 包装要求：10.1必须牢固可靠，符合“三防”与长途运输要求；10.2其它按客户要求执行；10.3 随货文件齐全，符合国家及对方口岸要求。

【表四：A级面外观标准】A级面：产品或零件处于客人必须观察或经常可观察到的部位；【表五：B级面外观标准】B级面：仅次于A级面, 产品或零件处于客人偶尔观察但属醒目的可观察到部位。

【表六：C级面外观标准】C级面：次于B级面，产品或零件处于客人偶尔观察但属不醒目的可观察到部位。