【企业管理】试产物料的跟踪流程
生产部试产车间物料管理流程
生产部试产车间物料管理流程拟制：杨育辉校对：杨育辉审核：批准：发布日期：2014年3月4日试产车间生产物料管理流程目的：规范物料运作管理，提高生产效率，简化物料流程，及时了解物料信息.使用范围：生产部试产车间1、领料流程：1.1 接物料部生产任务单、领料单。
1.2 核对生产任务号（制造单号）与所下单生产线是否一致，如不一致及时反馈PMC 重新下单。
1.3 接到领料单，到物料部仓库领取套料。
1.4 领料原则是每个物料员针对自己所领的每一个物料必须与套料单上的物料编码相一致，若不一致应向PMC仓管员及时反馈，确认无误后再对每种物料逐一点数，并且在套料单领料一栏所填写的领料实数后签名，如果发现套料单所填写物料数量与实物数量不相否时，及时向仓管员反馈补齐数量，套料单据不得涂改。
1.5 物料员领料后，核对套料单上所有物料是否领齐，如全部领齐仓管员、物料员双方确认后在领料单上签名，没有领齐的单据物料员只在领料数量后签名，此领料单，生产部红联留底存联、其余联交由物料部分发相关部门存联1.6 领料进车间后，物料员须将物料按结构、电子料、五金料、半成品等的种类分别整齐摆放在货架上,大件物料（结构、五金类）放在地面上摆放整齐，对试用、挑选等的物料用红色油性笔做特别标识，且及时填写物料标示卡（表示内容不要是任务单号、型号、数量等）贴在物料堆放处，最后按生产制造单号将各物料套料欠料记入自己欠料账本，以便于及时跟进套料欠物料的交期情况。
1.7 物料员必须按生产线将领料单据整理好，按规定区域摆放好。
1.8 备好物料准备生产，发料时应注意试用、挑选加工、异常的物料，必须通知组长，否则绩效考核处理。
2、退料流程:2.1 生产过程中，将不良品物料挑选出，做上标识放在不良品区。
2.2 将不良品给品管部巡线IPQC确认是否可以接受，若能接受则在不良标识上写上“OK”表示已确认;若不能接受，放回不良品区做好标识，并及时按照任务单处理退换相应物料。
新产品试产管理流程20200825
建立试产控制，保证物料的品质和新产品批量生产的顺利进行。
2.适用范围适用于试产物料和新产品量产前的试产。
3.职责3.1工程部（项目工程师）负责新产品试产前的试产申请及试产全过程的跟进，负责新物料签样及《试产申请单》的发出、试产问题点的汇总总结与改良，主导试产前、试产后总结会议；3.2采购部负责新产品试产所需物料的采购，负责老产品的物料更改材质或更换供应商的试产申请及过程跟进；3.3PMC依据审批后的《试产申请单》发出试产通知安排生产部试产并跟催材料的到位情况；3.4仓库负责对检验合格的试产物料分开摆放并及时通知生产部领料；3.5生产部负责执行“试产申请单”所要试产的内容（包括品名、规格、数量、功能等），填写试产总结；3.6品管部负责试产全过程的检测和试验及材料或产品品质判定和标识的监督检查，负责出《检验测试报告》，物料试产最终结果的判定；3.7总经理负责新产品试产申请审批，最终试产结果判定的审批及改善建议。
4.流程4.1物料试产（采购部主导）4.1.1变更性能/结构后的新物料或新开发供应商之物料，在批量采购前需试产确认其品质是否符合要求。
由业务部按照客户的要求，提供物料信息给工程部，工程部收到业务的《内部联络函》制作输出图纸后再经业务部确认，交采购找供应商打样，采购部将送样品承认书及样品实物交工程部确认，采购部接到工程部签样OK承认后才可进行下单采购；4.1.2品质部根据工程签样进行检验，物料合格后贴PASS标签；4.1.3PMC根据检验结果合理安排上线时间及订单类别；并将上线时间通知工程、生产、品管、采购、仓库；4.1.4仓库接到PMC试产通知后，安排备料，备料完成通知生产部物料员领料（注明“试产物料”）；4.1.5生产部安排试产，并通知采购部、工程部、品质部派人现场跟进试产结果并对试产中出现的问题点提出纠正对策。
试产完后采购、品管、生产填写好《试产总结报告》连同相关样品转工程部分析；4.1.6工程部根据《试产总结报告》分析结果，给出最终试产结论；4.1.7采购部根据试产结论，如NG则要求供应商改善后组织第二次试产，如OK则可大货采购。
产品跟踪流程
产品跟踪流程在现代企业中，产品跟踪流程是一项关键任务，它允许企业有效地管理产品生命周期中的各个阶段。
产品跟踪流程包括从产品研发到产品投放市场再到售后服务等一系列环节，目的是确保产品质量、满足客户需求，并提供持续的产品支持。
本文将介绍一种常见的产品跟踪流程，并探讨其重要性及实施方法。
一、需求分析和产品设计阶段产品跟踪流程的第一阶段是需求分析和产品设计阶段。
这是一个关键的阶段，决定了产品的整体质量和市场竞争力。
在这个阶段，企业需要收集和分析市场需求，了解客户的期望和要求。
同时，根据市场需求和公司的战略目标，制定产品设计和开发计划。
在设计阶段，要确保产品设计符合客户需求，并考虑产品的可行性和生产成本。
二、产品开发和测试阶段产品跟踪流程的下一个阶段是产品开发和测试阶段。
在这个阶段，企业需要根据产品设计方案进行产品开发，并进行一系列的测试，以确保产品的质量和性能。
测试可以包括功能测试、性能测试、兼容性测试等。
通过测试，企业可以发现并解决产品存在的问题，并不断改进产品的质量。
三、生产和供应阶段产品跟踪流程的第三个阶段是生产和供应阶段。
在这个阶段，企业需要进行产品的批量生产，并确保产品能按时交付给客户。
为了实现高效的生产和供应，企业需要建立一个完善的供应链管理系统，确保原材料和零部件的及时供应，并监测生产进度和质量。
四、市场推广和销售阶段产品跟踪流程的下一个阶段是市场推广和销售阶段。
在这个阶段，企业需要制定市场推广策略，包括广告宣传、促销活动等，以提高产品的知名度和销售量。
同时，企业还需要建立销售渠道，培训销售人员，以提供全面的售前和售后服务。
五、售后服务和用户反馈最后一个阶段是售后服务和用户反馈阶段。
在这个阶段，企业需要提供及时的售后服务，解决用户在使用产品过程中遇到的问题和困惑。
同时，企业应积极收集用户的反馈意见和建议，以改进产品和服务。
用户的满意度和口碑对产品的长期发展至关重要。
综上所述，产品跟踪流程是企业管理产品生命周期的重要工具。
物料跟踪流程
物料跟踪流程公司物料流向：原材料采购——（原材料质检）原材料入库——原材料领料——（半成品质检）半成品入库——半成品领料——成品入库——成品出库一、原材料采购：根据订单需求及仓库库存下采购订单二、原材料入库：货到后，经IQC质检合格后仓库办理入库，仓库收货后点数确认数量，并将实收数填到相应的送货单上，按本公司确认数量开入库单。
填入库单要求如下：1.入库单需正确填写入库日期，供应商，名称，规格，物料编码或所需产品名称。
点数人员在仓管处签，开单人员在制单处签名。
2.入库单按入库日期从小到大连号排列。
不可同时填开多本入库单本。
作废页保留并写上“作废”字样。
三、原材料领用：实行原材料限额领用制，PMC根据生产数量确定原材料计划数，仓库按经PMC签字确认后的领料单备料。
实发数不可多余计划数。
如财务发现有未经PMC确认的领料，仓库人员承担相应费用。
生产应将生产过程中出现的不良品区分放置，分来料不良及生产不良，仓库将来料不良的原材料开退料退回供应商，将生产不良的产品按报废处理，如是来料不良品因仓库或生产不加区分，导致无法退回供应商的，仓库人员及生产部管理人员承担责任。
生产不良补领料计入生产部管理人员绩效工资。
领料单填开要求如下：1.领料单需正确填写领料日期，原材料名称，料号或规格，计划数量，实发数量，特别注意，任何领料单都必须填写唯一对应的生产单号，无单号不发料。
任何领料单必见PMC签字确，否则仓库不发料。
2. 领料单按发生时间顺序按从小到大连号排列。
不可同时填开多本领料单，作废页保留并写上作废字样。
四、半成品入库凡入仓库的半成品必须是良品，即是经QC检测签字确认后的产品。
无QC签字确的半成品仓库可拒收，半成品完工后因不符仓库质检要求而不能入库者，QC承担相应责任。
物料员负责所领用原材料的跟踪，即领用的原材料应有相应数量的半成品或成品入库。
原材料数＝完工良品数+完工不良数+原材料不良数。
此处五金都等大件数量需完全相符，硅胶等小件允许4%的左右的差别。
试产物料的跟踪流程
1.目的保证整个试用的过程能够得到有效的控制，通过试用能准确地判决物料的品质。
2.适用范围新分供方来料、第一次使用之物料、特采后要求试用之物料、物料代用审批中要求试用之物料及其它原因需试用之物料3.试产物料跟踪流程/职责和工作要求职责工作要求相关文件/记录IQC领班、组IQC根据特采或代用要求试产，开出《试试产物料长产物料跟踪表》。
跟踪表、进试产物料数量原则上不超过100pcs,特殊料不良处情况数量增加需QE认可。
理单检验员物料贴上蓝色试产贴纸并注明特采试产或代用试产。
表单与物料一起交仓库。
仓储部仓储部填写进出料的情况，并随料将单一试产物料起发给领料部门。
若一次不能将试产的物料发完，则在以后发料时均需随料发放《试产物料跟踪表》。
试产物料需优先发料。
跟踪表SMT、邦定SMT邦定在试产完将半成品入库时需将《试产物料跟踪表》一起交于仓储部。
仓储试产物料部在发半成品时要随冋发出《试产物料跟踪表》。
若使用试产物料的半成品不能一次入库,可复印《试产物料跟踪表》以便使用试产物料的半成品在每次入库时均有《试产物料跟踪表》跟踪表生产、工程生产接到试产物料及单后，在投料前，将试产物料表交于工程部，工程部进行试产物料跟踪跟踪表生产部、OQC生产应通知OQC从哪批开始是用试产物试产物料组长/领班料的，将有用试产物料的批次与其它批次分开放置并做上标识。
跟踪表流程职责工作要求相关文件/记录O QC在整机检查时,要针对该物料在整机情况,有目的地进行检验,产OQC检验员品QE确认并填写意见。
物料QE 物料QE根据各部的试产情况，最终判定试产合格与否IQC 试产结束后返单至IQC试产不合格退料,合格允收编制：审核：批准：。
企业管理试产物料的跟踪流程
企业管理试产物料的跟踪流程试产是企业新产品推出市场前的一个重要环节，试产物料的跟踪流程对于确保试产顺利进行、提高试产效率和产品质量至关重要。
下面将介绍一个较为通用的企业管理试产物料的跟踪流程，包括需求分析、物料采购、物料库存管理、物料发放以及物料追溯等环节。
需求分析阶段：在试产开始之前，企业需要对试产所需物料进行需求分析和规划。
这包括确定试产所需物料的种类、数量和质量要求，并将其记录在试产物料清单中，以便后续跟踪和管理。
物料采购阶段：根据试产物料清单，采购部门负责向供应商寻求报价、选择供应商并与其签订采购合同。
合同中应明确物料的型号、规格、数量、交货期限等重要信息，并建立供应商的物料质量追踪和退换货条款。
物料库存管理阶段：采购的物料送达企业之后，仓储部门负责对物料进行收货、验收和入库操作，并及时记录物料的数量、品质等信息。
所有入库的物料都应按照分类储存，设立库区，并进行库存盘点，确保物料的安全性和供应的及时性。
物料发放阶段：根据试产计划和各部门的实际需求，仓储部门负责将所需物料从库存中发放给试产生产线或其他相关部门。
在发放过程中，需要进行票据的登记和核对，以及对物料的数量、规格和质量进行验证，确保发放的物料符合试产的要求。
物料追溯阶段：试产期间，企业需要对每个试产物料的使用情况进行追溯，包括物料的消耗、替换等。
仓储部门应建立物料追溯系统，记录物料的进销存情况，并定期给相关部门生成物料使用报告或库存报表，以便管理部门和决策者对试产物料进行监控和分析。
物料退还和报废阶段：在试产结束后，剩余的物料需要进行退还或报废处理。
采购部门需要与供应商沟通，确定如何处理剩余物料，包括退换货的程序和时间、退款事宜等。
仓储部门负责将剩余物料进行清点、归档和报废处理，确保试产物料的完整性和安全性。
以上是一个较为通用的企业管理试产物料的跟踪流程，当然，不同企业的具体情况和需求也有所不同，因此具体的流程和细节可能会有所改变。
试产物料的跟踪流程
试产物料的跟踪流程试产是产品开发流程中一个重要的环节，而物料准备是试产过程中必不可少的一环。
为了确保试产过程的顺利进行，需要建立一套完善的物料跟踪流程。
本文将介绍试产物料跟踪流程的具体步骤及注意事项。
一、物料需求确认在试产前，需要进行物料需求确认，明确所需物料及数量。
通常可以通过以下途径获取物料需求信息：1. 产品设计部门提供的物料清单；2. 试产工程师根据产品的工艺流程及工作指导书确定所需物料；3. 研发部门提供的样品及样品测试报告。
二、物料采购与供应商选择在确定物料需求后，需要进行物料采购。
具体采购流程如下：1. 制定采购方案：根据物料需求与供应商信息，制定采购方案，包括采购数量、价格等；2. 筛选供应商：根据供应商的综合评估，选择符合要求的供应商，并与其达成合作意向；3. 签订采购合同：与供应商签订采购合同，明确双方的权利和义务；4. 物料采购：按照合同要求，采购所需物料；5. 物料入库：将采购的物料按照标准存放到仓库中。
三、物料领取与发放试产过程中，试产工程师需要按照实际需求领取物料，以确保试产工序的顺利进行。
物料领取与发放的具体步骤如下：1. 试产工程师填写物料领用申请单：包括领用物料的名称、规格、数量等信息；2. 申请单审批：相关部门对物料领用申请单进行审批，并确认申请单的真实性与合理性；3. 领料：经过审批的物料领用申请单交给仓库管理员，仓库管理员根据申请单领取相应的物料，并进行登记；4. 物料发放：试产工程师携带领取的物料进行试产，确保物料的正确使用。
四、物料消耗与追踪试产过程中，需要对物料的消耗情况进行追踪，以确保物料的合理利用。
具体步骤如下：1. 物料消耗记录：试产工程师在试产过程中需记录物料的消耗情况，包括数量、时间、位置等信息；2. 物料追踪：通过对物料消耗记录的统计与分析，追踪物料的使用情况，及时进行补充与调整；3. 物料报废处理：对于损坏、过期或其他不能继续使用的物料，需进行报废处理，并记录相关信息。
物料跟踪流程
物料跟踪流程(总2页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--物料跟踪流程公司物料流向：原材料采购——（原材料质检）原材料入库——原材料领料——（半成品质检）半成品入库——半成品领料——成品入库——成品出库一、原材料采购：根据订单需求及仓库库存下采购订单二、原材料入库：货到后，经IQC质检合格后仓库办理入库，仓库收货后点数确认数量，并将实收数填到相应的送货单上，按本公司确认数量开入库单。
填入库单要求如下：1.入库单需正确填写入库日期，供应商，名称，规格，物料编码或所需产品名称。
点数人员在仓管处签，开单人员在制单处签名。
2.入库单按入库日期从小到大连号排列。
不可同时填开多本入库单本。
作废页保留并写上“作废”字样。
三、原材料领用：实行原材料限额领用制，PMC根据生产数量确定原材料计划数，仓库按经PMC签字确认后的领料单备料。
实发数不可多余计划数。
如财务发现有未经PMC确认的领料，仓库人员承担相应费用。
生产应将生产过程中出现的不良品区分放置，分来料不良及生产不良，仓库将来料不良的原材料开退料退回供应商，将生产不良的产品按报废处理，如是来料不良品因仓库或生产不加区分，导致无法退回供应商的，仓库人员及生产部管理人员承担责任。
生产不良补领料计入生产部管理人员绩效工资。
领料单填开要求如下：1.领料单需正确填写领料日期，原材料名称，料号或规格，计划数量，实发数量，特别注意，任何领料单都必须填写唯一对应的生产单号，无单号不发料。
任何领料单必见PMC签字确，否则仓库不发料。
2. 领料单按发生时间顺序按从小到大连号排列。
不可同时填开多本领料单，作废页保留并写上作废字样。
四、半成品入库凡入仓库的半成品必须是良品，即是经QC检测签字确认后的产品。
无QC签字确的半成品仓库可拒收，半成品完工后因不符仓库质检要求而不能入库者，QC承担相应责任。
物料员负责所领用原材料的跟踪，即领用的原材料应有相应数量的半成品或成品入库。
试产作业流程管理办法
试产作业流程管理办法1.0目的:：规范试产作业流程管理，有效跟踪试产过程的问题，试产结果统计，与问题追溯2.0权责范围2.1 物控接试产订单，负责下单，并发【试产通知单】给到相关部门，并跟踪试产结果2.2 采购在导入新供应商，新物料时，负责发新供应商物料/ 新料试料【试产通知单】2.2 生产部负责生产相关工作，并做好试产问题的反馈2.3品质部跟踪试产品质状况，控制试产产品的去向与标示；做好相关记录2.4 工程部对所有模具试产，新料试料跟踪模具产品质量状况，并做好相关记录；试产不合格的进行改善处理3.0 内容3.1 因我司有接客户新产品需试产的，物控部将试产订单转内部【生产指令单】给生产部，并下【试产通知单】给相关单位（品质部，工程部，生产部，仓库），试产通知单上注明试产原因（如客户试产订单，新料试产，新供应商试产等）试产不合格的不得批量生产3.1采购导入新物料或新供应商负责下试料通知单，并将通知单给到相关部门（品质部，工程部，生产部，仓库），试产通知单上注明试产原因（如客户试产订单，新料试产，新供应商试产等）试料不合格的不得批量采购3.2生产部根据【生产指令单】领料备料进行生产，并在相关记录上注明试产/ 试料（领料单，机台日报表，生产日报表，加料记录，成品标签，入库单）；并跟踪试产中设备状况，做好相关记录并反馈工程部3.3品质部跟踪试产品质状况，并在检验记录上注明为试产，3.4 试产中有品质问题的在试产时通知相关单位立即改善，如无法及时改善的必须通知工程部确认问题；3.5试产完成后在检验报告上同样注明为试产，合格后并将检验报告给到仓库表示产品可以入库，标签上必须有试产字样方可合格3.6工程部对所有模具试产，新料试料必须了解模具产品质量状况，有问题及时解决；并做好相关记录；试产不合格的应及时进行改善处理，需要改模的以定改模方案进行改模，换料的提出物料的物性要求，要求采购打样重新试样3.7 试产产品的标示与处理3.7.1 所有试产产品标签上必须有“试产”字样标示，标签上必须有物料批次号标示3.7.2 所有试产产品必须有记录，（物料批次号，名称，供应商，试产日期，试产数量，产品规格）;待【试产通知单】签完后由发单部门统一保存登记，以便查询。
试产物料管理流程
试产物料管理流程目的规范物料运作管理，提高生产效率，简化物料流程，及时了解物料信息。
使用范围1、领料流程：1.1接计划部门开发试产任务单或量试领料单。
1.2核对生产任务单与所下订单数量和单号是否一致，如不一致反馈PMC或相关部门。
1.3接到试产计划后，提前一周确认物料情况，计划领料时间。
1.4领料原则是物料员针对自己所要领的物料必须与套单上的物料编码一致，如有差异及时向有关部门确认。
1.5领料后核对与套单上所有物料是否齐全，否则需继续向仓库领完套单物料。
1.6物料领进车间后，物料员须将物料按结构、电子料各种类分别整齐摆放在货架上，大件物料（塑料类）放在地面上摆整齐，对试用、超差、挑选等物料用红色油性笔做特别标识，且及时填写物料收发本贴在物料堆放处，最后按生产制造单号制作各物料套料欠料账本，以便于及时跟催套料欠缺物料。
1.7物料员对贵重和易丢失的物料，在领料时就与其他的物料隔离开，并单独保管，生产线在生产需要时点数给产线负责人，每天下班时，物料员对该类物料进行盘点确认数量和状态。
1.8物料员必须按型号将领料单据整理好，按规定区域摆放好，以便于及时了解物料信息。
1.9生产前一天，物料员在车间备料区按订单数量和机型，备好物料准备试产或量产，备料时应注意试用，超差，挑选加工，异常的物料，必须通知组长，防止用错料，生产线在备料区领用物料时，注意核对机型和物料编号，如有问题及时询问物料员，不可乱用物料。
2、退料流程：2.1试产过程中，将不良品物料挑选，做上标识放在不良区。
2.2将不良品给技术部门确认是否可以接受，可以接受的物料继续投入生产，确认不合格的物料，做上标识放在不良区。
2.3物料员每天将不良物料整理好开单，给品质IQC确认后，方可退给仓库入帐。
2.4报废物料直接开单申请报废，由部门主管和物控部批准后，物料员方可将报废物料退到报废仓入帐。
3、借料流程：3.1试产或量试过程中，因物料异常或临时增加物料用量、编号等原因，需向仓库借料。
试产管理流程
6、相关文件 无
7、记录/表单 7．1 信息联络单 7．2 试产通知单 7．3 试产总结报告
[
]
7、PMC 部
[
]
8、工程部
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]
9、资源开发部
[
]
10、仓库
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]
11、生产部
[
]
文控员
备注 唯盖有红色的受控文件印章方为正式有效文件。
文件编号 WI-YF-02 版本 B0
页次
2/4
制定部门
研发中心
发布日期
标题
试产管理流程
1、目的： 规范试产作业，确保试产工作胜利进行。
2、范围： 适用于公司产品试产作业。
试产管理流程
文件编号：WI-YF-02 发布日期：
拟制： 审核：
版本：A0 页次： 1/4 批准：
体系文件
修
订
版
页
本
数
修（制）订说明
修改日期
0
首次发行
修 改 记 录
2014.7.28
文件发放范围及份数（在“( )”中打“√”表示需分发的单位，在 “[ ]”中填写该单位发放文件份数）：
( ) 总经办
[
5．4．4 所有试产产品经相应人员确认合格后办理入库手续。 5．5 试产总结
5．5．1 试产结束后生产及品质分别在 1 个工作日内提交《试产总结报告》，《试产总结报 告》上需要对试产情况和试产的问题点进行描述并针对问题点给出改善对策的建 议： 5．5．1．1 品质在《试产总结报告》上需对品质情况和品质异常进行描述，并给 出改善对策的建议，同时提供：产品合格率、关键物料合格率、产品 直通率、重点尺寸、可靠性测试报告，并将其相关数据报告附于试产 总结报告后面。 5．5．1．2 生产《试产总结报告》上需对生产过程、生产工艺及其异常情况进行 描述，并针对异常情况给出改善对策的建议，必要时将其相关报告附 于试产总结报告后面。
生产部门生产进度跟踪流程
生产部门生产进度跟踪流程生产进度跟踪是企业管理中非常重要的一环，它帮助企业了解生产过程中的实时情况，从而做出及时决策，提高生产效率和产品品质。
本文将介绍一个常用的生产部门生产进度跟踪流程，以供参考。
一、需求确认阶段在生产进度跟踪流程开始之前，生产部门需要与销售、采购等相关部门进行需求确认。
通过与销售部门的沟通，了解当前的订单量、交货日期以及产品规格等信息；同时，与采购部门沟通，确认原材料的供应情况。
只有明确了需求，才能有针对性地制定生产进度跟踪的计划。
二、制定生产计划根据需求确认阶段所获得的信息，生产部门需要制定详细的生产计划。
生产计划包括生产任务的优先级、生产任务的分配、各个生产环节的时间安排等内容。
在制定生产计划时，要综合考虑生产线的产能、人员的技术水平以及设备的完好程度，合理安排生产进度，确保按时完成生产任务。
三、制定工序控制表在生产进度跟踪过程中，工序控制表起到了很重要的作用。
它记录了产品的每个工序的开始时间、结束时间，以及工序之间的关联关系。
通过工序控制表，生产部门能够清楚地了解到每个工序的实际进度，及时发现问题并进行调整。
同时，工序控制表还可以用于汇总各个工序的时间数据，为生产进度跟踪提供数据支持。
四、生产进度跟踪一旦生产计划制定完毕，生产部门就开始进行生产进度的跟踪。
生产进度跟踪的方法有很多种，可以采用手工记录，也可以借助信息系统进行自动记录。
不论采用何种方法，都需要实时记录每项生产任务的进度情况，并与计划进行对比。
如果发现生产任务的进度偏离计划，就要及时调整，以确保生产的顺利进行。
五、问题分析与改进在生产进度跟踪过程中，难免会遇到一些问题，如生产任务延期、工艺缺陷等。
生产部门应该及时对这些问题进行分析，找出问题的根源，并采取相应的改进措施。
可以通过会议讨论、问题分析报告等方式，集思广益，寻找问题的解决办法，以提高生产进度跟踪的效果。
六、持续改进生产进度跟踪是一个持续改进的过程，生产部门应该不断总结经验，通过改进流程或技术手段，提高生产进度跟踪的效率和准确性。
仓库物料采购、跟进、保管、出入库流程
仓库物料采购、跟进、保管、出入库流程制度目的：为规范仓库物料管理，确保工作顺利开展。
使用范围：物料管理相关部门职责：仓管员负责物料的收货、入库、发货、退货处理、储存、防护工作；物近专员每季度给出库存处理方案（即消耗库存方案）；各岗位人员需细心（严谨）、负责、诚实、团结互勉的工作态度和作风。
全文目录一、物料采购下单 (2)二、物料摆放 (3)1、分类 (3)2、标签 (3)三、物料出库 (3)四、物料跟进 (4)五、物料盘点 (4)六、出入登帐 (4)七、保管与出入库制度 (5)1、物料保管管理制度 (5)2、物料领发管理制度 (5)3、物料退库管理制度 (5)一、物料采购下单1、对接人：行政采购、供应商笔记本、奖牌、笔、服装、合同外壳2、流程及说明流程说明二、物料摆放1、分类①大仓库小件物品：办公用品、药品、会议活动物品、会议人员物料需求区分三区：常用区、会议区、会议人员需求区②办公室大件物品：易拉宝、背景、服装、存放物料准备物品2、标签每个货价标上物品名称及序号（为方便查找物料，注意物料明细表的序号以仓库摆放填写）三、物料出库1、流程及说明流程说明2、表格（出库单外地、本地）四、物料跟进1、流程及说明流程说明2、表格（出库单外地）五、物料盘点盘点时间：1、每月15、30日大盘点；2、会议结束2天内根据“出库单”领取的数量，清点“非易品”数量，确认数量同领取一致，如有出入，需查明原因补上；（领取人为第一责任人）盘点方式：①实物盘点②供应商、行政仓库核对库存数、实物六、出入登帐日常：物料一旦出入库当天需将数量登记帐本；结帐：每月15、30日结总帐注：通过每月15、30日结总帐特别关注需长周期制作的物料库存数是否能满足会议，做好及时补料的准备；七、保管与出入库制度1、物料保管管理制度1.1 物料入库后，需按不同类别、性能、特点和用途分类分区码放，做到"二齐、三清、四号定位"；a）二齐：物资摆放整齐、库容干净整齐。
在公司内部物料及完成品流动控制及追溯程序
在公司内部物料及完成品流动控制及追溯程序1．目的：在接收、生产、交付和服务的全过程中，对产品进行产品标识和状态标识，以确保能识别产品及产品的状态，防止不同规格产品的混用或误用，防止未经检验或不合格产品流入下道工序，并确保在需要时能够实现追溯。
2．范围：适用于本公司产品（包括原材料、半成品、成品、外购件等）的标识和可追溯性管理。
3．职责：3.1仓库负责仓储产品(包括原材料、半成品、成品、外购件等)的标识和标识的维护工作，防止材料的误领、误用。
3.2生产部门负责所属区域内产品(包括原材料、半成品、成品、外购件等)的标识及标识的维护工作。
3.3品质部负责对各部门产品标识的实施情况进行监督检查。
4．工作程序：4.1 总则4.1.1 产品检验和测试状态分为：待检、已检待判、检验合格及检验不合格。
4.1.2 当产品处于待检或已经检验但无法判断或检验不合格时，除特殊处理外，不允许产品转序发出。
4.1.3 当产品处于检验合格状态可以正常转序发出使用或出货。
4.1.4 一般规定使用颜色盛装箱或贴有颜色标签或文字签章及适时分割的隔离区来标识并区分检验与试验状态，具体如下：4.1.4.1红色标签——不合格品。
4.1.4.2绿色标签——合格品。
4.1.4.3黄色标签——特采。
4.1.4.4蓝色周转箱——放置合格品或待验品（生产自检合格品）。
4.1.4.5红色周转箱——不合格品放置箱。
4.1.4.6地域划线——适时隔开，区分待检、不合格品、合格品放置区。
4.1.5对以上颜色的标识除交货厂商的送货箱以外，工厂的生产使用必须符合颜色使用管理。
4.2 原材料4.2.1原材料进工厂后，由仓库专人清点、核对供应商送货单,采购订单及产品包装标识，将其移至标有黄线框内的待验区或指定的地点，并标识待验。
4.2.2进料检验由IQC根据《物料检验规范》进行相关的质量检验，标识并记录；检验合格，在合格品包装上贴上绿色“合格”标签，并将材料移至合格品区；检验不合格时，贴红色“不合格”标签，并将材料移至不合格品区，具体参照《不合格品控制程序》。
【精品】物料质量跟踪流程(V3.0)
0定义Definition【跟踪物料】：指跟踪降级接收的来料、风险采购物料、小批量试用物料、评审再利用物料、超存储期物料以及其他需要跟踪的物料，这些物料在使用中可能存在质量隐患，需要对其在生产加工过程中的质量状况进行跟踪。
【需跟踪单板或产品】：泛指使用跟踪物料加工的单板或产品。
【前加工】：特指单板加工的SMT、成型及焊接工段。
•【其它环节】：专指除SMT、焊接、电装单板调测、整机调测和外协（单板加工）以外的其它加工使用环节，包括但不限于母板车间、部件车间、外协（整机装配）等。
•1目的Objective•对需跟踪物料的使用过程实行有效监督与控制，及时发现质量问题，减少批量性质量事故发生，降低跟踪物料使用的质量风险；•记录跟踪物料的使用情况（质量及其它信息）；•为试用物料提供质量及其它信息，以便给出准确的试用结论•2适用范围Scope•根据MRB会议结论作让步接收处理，需要跟踪使用的物料；•由技术认证部门提出需要进行跟踪的小批量试用物料；•评审后再利用需要跟踪的物料；•其它需要跟踪的物料；•本流程主要适用于单板加工环节使用物料（单板原材料）的质量跟踪，对于总装配套物料、直发市场物料等，目前由于其加工环节的稳定性和时间连续性不强，不能保证跟踪效果，跟踪过程需要申请人进行主动干预和灵活控制；•本流程不适用终端专用物料和要在终端产品上试用的物料的跟踪；本流程只适用于产品加工环节的物料质量跟踪（包括公司自己加工及外协加工），对于市场运行质量状况的跟踪，生产相关环节只按要求提供使用跟踪物料对应的单板或跟踪物料（主要指订单直发物料）的具体发货订单号、合同号或发货局点，市场使用情况的跟踪事项，需申请人另行落实。
3KPI指标KPIIndex5流程图FlowChart0055流程说明InstructionsofProcess6支持文件SupportingDocument7相关文件CorrelativeDocuments8记录的保存RetentionofRecord9补充说明SupplementaryInstructions 9.1关于异常问题反馈和处理要求当跟踪物料为小批量试用物料（申请人选择的“跟踪来源”为“小批量试用物料”）时，生产各环节一旦发现异常（只要有不满足使用要求的均视为异常），要求及时反馈申请人进行相应处理；若属于其它情况的跟踪物料，按照申请人所提要求进行相应跟踪和处理，当不良率超过正常水平时才反馈申请人。
试产物料跟踪流程图
?生产、工程
?生产部、OQC 组长/领班
?SMT、邦定在试产完将半成品入库时 需将《试产物料跟踪表》一起交于仓储 部。仓储部在发半成品时要随同发出 《试产物料跟踪表》。若使用试产物料 的半成品不能一次入库，可复印《试产 物料跟踪表》以便使用试产物料的半成 品在每次入库时均有《试产物料跟踪 表》
试产物料 跟踪表
试产物料的跟踪流程
1. 目的 保证整个试用的过程能够得到有效的控制，通过试用能准确地判决物料的
品质。 2. 适用围
新分供方来料、第一次使用之物料、特采后要求试用之物料、物料代用审 批中要求试用之物料及其它原因需试用之物料 3. 试产物料跟踪流程/职责和工作要求
流程
职责
工作要求
相关文Байду номын сангаас /记录
开始
IQC 开出试产 物料跟踪表
?OQC 在整机检查时，要针对该物料在 整机情况，有目的地进行检验，产品 QE 确认并填写意见。
? 物料 QE ? IQC
?物料 QE 根据各部的试产情况，最终判 定试产合格与否
试产结束后返单至 IQC ?试产不合格退料，合格允收
编制：
审核：
批准：
试产物料 跟踪表
?生产接到试产物料及单后，在投料前， 将表交于工程部，工程部进行试产物料 跟踪
?生产应通知 OQC 从哪批开始是用试 产物料的，将有用试产物料的批次与其 它批次分开放置并做上标识。
流程
OQC 填写检 验情况
试产结果确 认
返单 IQC
结束
职责
工作要求
相关文件 /记录
? OQC 检验员
试产物料 跟踪表、进 料不良处 理单
物料贴上蓝色试产贴纸并注明特采试产 或代用试产。
物料管理的库存检验与库存跟踪
物料管理的库存检验与库存跟踪1.物料管理在企业供应链中起着至关重要的作用。
库存检验和库存跟踪是物料管理过程中的两个关键环节。
本文将介绍物料管理中的库存检验和库存跟踪的概念、流程和作用，以帮助读者更好地了解和应用这些概念。
2. 库存检验2.1 概念库存检验是指对物料在入库前进行的一系列质量检查和数量验证的过程。
通过库存检验可以确保物料的质量和数量符合规定的标准，以避免将有缺陷或错误数量的物料投入到生产过程中。
2.2 流程库存检验的流程通常包括以下几个步骤：1.接收物料：将待检物料从供应商或其他部门接收到仓库中。
2.样品取样：从接收的批次中取出代表性的样品。
3.检验质量：对样品进行各项质量检验，包括外观检查、尺寸测量、功能测试等。
4.检验数量：对样品的数量进行核对，并与供应商提供的发货数量进行比对。
5.判定结果：根据检验结果，判断该批物料是否合格。
如果合格，则可以进行入库操作；如果不合格，则需要采取退货或返工等措施。
2.3 作用库存检验的目的在于确保物料的质量和数量符合要求，以保证后续生产过程的顺利进行。
通过库存检验，可以最大程度地减少因为低质量或错误数量的物料带来的风险和成本。
同时，库存检验也可以帮助建立供应商评价体系，以便更好地选择和管理供应商。
3. 库存跟踪3.1 概念库存跟踪是指对物料在仓库中的流向和存储状态进行实时监控和定位的过程。
通过库存跟踪，可以全面了解物料的数量、位置和状态，以便更好地进行物料管理和调度。
3.2 流程库存跟踪的流程通常包括以下几个步骤：1.入库登记：在物料入库时，将其登记到库存管理系统中，并分配一个唯一的库存编号。
2.存储管理：将物料存放在指定的库位中，并定期进行盘点和调整，确保存储状态的准确性。
3.出库操作：根据生产和销售的需要，从库存中选择合适的物料进行出库。
4.库存盘点：定期对库存进行全面盘点，与库存管理系统中的数据进行比对，发现并处理数据的差异或异常。
3.3 作用库存跟踪的作用在于提高物料管理的效率和准确性。
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流程
职责
工作要求
相关文件 /记录
OQC 填写检 验情况
试产结果确 认
返单 IQC
结束
ＯQC 检验 OQC 在整机检查时,要针对该物料在整机
员
情况，有目的地进行检验,产品 QE 确认并填
写意见。
物料ＱE 根据各部的试产情况,最终判定
？ 物料 QＥ
试产合格与否
试产结束后返单至 IQC IQC ？试产不合格退料,合格允收
试产物料 跟踪表、进 料不良处 理单
仓储部
仓储部填写进出料的情况,并随料将单一
起发给领料部门。若一次不能将试产的物料 发完，则在以后发料时均需随料发放《试产 物料跟踪表》。试产物料需优先发料。
试产物料 跟踪表
ＳＭＴ、邦定
SMT、邦定在试产完将半成品入库时需将
《试产物料跟踪表》一起交于仓储部。仓储 部在发半成品时要随同发出《试产物料跟踪 表》。若使用试产物料的半成品不能一次入 库,可复印《试产物料跟踪表》以便使用试 产物料的半成品在每次入库时均有《试产物 料跟踪表》
仓储部填写进出料
SMＴ 情况，并随料将单 邦 一起给领料部门 定 物 料 SMT、邦定填
写试产情况
生产在投料前 将表交于工程
？IQＣ领班、组 长
检验员
？IQＣ根据特采或代用要求试产,开出《试
产物料跟踪表》。 试产物料数量原则上不超过 100pcs，特 殊情况数量增加需 QE 认可。 物料贴上蓝色试产贴纸并注明特采试产 或代用试产。 表单与物料一起交仓库。
试产物料 跟踪表
生产、工程 生产接到试产物料及单后，在投料前,将 试 产 物 料
表交于工程部，工程部进行试产物料跟踪 跟踪表
生产在投料前 将表通知 QA
？生产部、OQC 生产应通知 OＱC 从哪批开始是用试产物 试 产 物 料
组长/领班
料的,将有用试产物料的批次与其它能够得到有效的控制,通过试用能准确地判决物料的品质。
2． 适用范围 新分供方来料、第一次使用之物料、特采后要求试用之物料、物料代用审批中要求试用 之物料及其它原因需试用之物料
3. 试产物料跟踪流程/职责和工作要求
流程
职责
工作要求
相关文件 ／记录
开始
IQC 开出试产 物料跟踪表
编制：
审核:
批准：