离合器校核设计

根据离合器踏板杠杆比为1：5计算，需提供的踏板力为： F踏=P3÷5=628÷5=125.6N 对比处理前后的踏板力：125.6和251.2这两个数值，可以看出 踏板力明显小很多；因此，感觉上踏板明显轻了许多，而且小 于200N。 又对助力泵和总泵的行程进行校验： 助力泵行程：St=分离行程×拨叉杠杆比 =12mm ×1.44=17.28mm 总泵行程： Mt=ST ×π×r12÷ （π×r12） =17.28×0.0152 ÷ 0.012 =38.88mm 对比总泵行程，已经大大超出。 所以，这样的改动是不合理的。 所以，这样的改动是不合理的。
分离力：6400N 磨损3mm后分离力：7800N 离合器分离行程：10-12mm 因为该车型采用常接触分离轴承结构,因此分离轴承与分离指 之间间隙为0
3.验证计算
由于磨损3mm的分离力为7800N，分离拨叉杠杆 比1∶1；所以离合器助力器需输出的最大推力也为： 7800N。 根据102离合器助力器工作曲线图知道：当推力 102 为7800N时，在0.6Mpa的气压下，分泵油缸液压力 约为8Mpa；在0.7Mpa的气压下，分泵油缸液压力约 为6Mpa；在0.8Mpa的气压下，分泵油缸液压力约为 4Mpa 。 又根据密闭容器内压强相同的原理，离合器总 泵油缸的液压力与分泵液压力相等；
验证计算 由于磨损3mm的分离力为7800N，分离拨叉杠杆比 1∶1.26；所以离合器助力器需输出的最大推力也为：6190.5N。 根据102离合器助力器工作曲线图知道：当推力为6190.5N 时，在0.6Mpa的气压下，分泵油缸液压力约为2.5Mpa。 又根据密闭容器内压强相同的原理，离合器总泵油缸的液 压力与分泵液压力相等； 离合器踏板需提供总泵的压力为： 在0.6Mpa气压下 P3 =P总泵×π× r2 2=2.5MPa×3.14×0.012 =785N 根据离合器踏板杠杆比为1：5计算，需提供的踏板力为： F踏=P3÷5=785÷5=157N 因此，踏板力比较合适。
离合器踏板需提供总泵的压力为： 1）在0.6Mpa气压下 P3 =P总泵×π× r2 2=8MPa×3.14×0.012 =2512N 根据离合器踏板杠杆比为1：5计算，需提供的踏 板力为： F踏=P3÷5=2512÷5=502.4N 2）在0.7Mpa气压下 P3 =P总泵×π× r2 2=6MPa×3.14×0.012 =1884N 踏板力：F踏=P3÷5=1884÷5=376.8N 3）在0.8Mpa气压下 P3 =P总泵×π× r2 2=4MPa×3.14×0.012 =1256N
三.举例
重庆铁马XC3252C2工程自卸车 离合器操纵机构校核计算 1.铁马XC3252C2工程自卸车操纵机构匹配参数 分泵油缸/气缸直径 离合器总泵直径 总泵最大行程 分泵最大行程 离合器踏板杠杆比 分离拨叉杠杆比 30/102 20 38 60 1:5 1:1
重庆铁马XC3252C2
2.FD430-225离合器相关参数
离合器校核设计
一.原理 1 原理 离合器的分离力通过分离轴承、拨叉、 离合器的分离力通过分离轴承、拨叉、离 合器助力器、离合器总泵、及管路（或拉索） 合器助力器、离合器总泵、及管路（或拉索） 的传递，到达离合器踏板。因此， 的传递，到达离合器踏板。因此，通过杠杆原 理及管路压强相等原理，可对各处的工作力、 理及管路压强相等原理，可对各处的工作力、 工作行程、工作缸的压力进行计算。 工作行程、工作缸的压力进行计算。
踏板力：F=P3÷5=2512÷5=251.2N 在0.6Mpa气压下，汽车应能正常工作，离合器踏 板力应小于200N。而在此例中，在未考虑机械和油 压、气压损耗的情况下，在0.8Mpa的气压下，踏板力 也远远超过200N的允许值，必定会造成离合器沉重 的情况出现。
4.离合器踏板行程计算
根据离合器分离行程：10-12mm，取12mm计算， 分离轴承需保证12mm的行程； 分泵行程=12×分离拨差杠杆比=12mm 总泵行程=12×π× r12÷(π×r22) =12×3.14×0.0152÷(3.14×0.012) =27mm 离合器踏板行程=27×5=135mm 从行程来看，该匹配是合理的。
二.计算公式
离合器助力器推力（P1） =离合器分离力（P） ×分离拨叉杠杆比（B1） 离合器踏板力P3=离合器总泵推力（P2）×离合踏板杠杆比（B2） 离合器助力器输入（输出）油量V=离合器总泵输出（输入）油量V 离合器助力器缸体内输入（输出）油量（V）=π× r1 2×St 离合器总泵缸体内输入（输出）油量 （V）=π× r2 2×Mt 分离拨叉杠杆比（B1）=F2÷F1 离合踏板杠杆比（B2）=P1÷P2 分离轴承行程BT=离合器助力器缸行程（St） × 分离拨叉杠杆比（B1） 离合踏板行程Pt =离合器总泵缸行程（Mt）÷离合踏板杠杆比（B2） 其中：r1 ───离合器助力器缸体内半径（Sd/2） St ───离合器助力器缸行程 r2 ───离合器总泵缸体内半径（Md/2） Mt ───离合器总泵缸行程
离合器踏板行程计算 根据离合器分离行程：10-12mm，取12mm计算，分离轴 承需保证12mm的行程； 分泵行程=12×分离拨差杠杆比=12 × 1.26=15.12mm 总泵行程=15.12×π× r12÷(π×r22) =15.12×3.14×0.0152÷(3.14×0.012) =34.02mm 离合器踏板行程=34.02×5=170.1mm 从行程来看，该匹配是合理的。
针对踏板力沉重的情况，我公司目前在外服务的处理办法： 将摇臂的臂长由125mm加长到180mm，也就将原拨叉杠 杆比由1改到1.44。那么，离合器助力器需要提供的推力为： F助=F分离÷1.44=7800 ÷1.44=5417N 根据102离合器助力器工作曲线图知道：当推力为5417N 时，在0.6Mpa的气压下，分泵油缸液压力约为2Mpa；在 0.7Mpa、0.8 Mpa的气压下，分泵油缸液压力约为1.2Mpa。 又根据密闭容器内压强相同的原理，离合器总泵油缸的液 压力与分泵液压力相等。 离合器踏板需提供总泵的Fra Baidu bibliotek力为： 在0.6Mpa气压下 P3 =P总泵×π× r2 2=2MPa×3.14×0.012 =628N
为了解决这个问题，我们对操纵机构匹配进行重新设计，并 将分离拨叉杠杆比改为1.26。 调整后参数为：
分泵油缸/气缸直径 分泵油缸 气缸直径 离合器总泵直径 总泵最大行程 分泵最大行程 离合器踏板杠杆比 分离拨叉杠杆比
30/102 （mm） 20 34 75 1:5 1:1.26 （mm） （mm） （mm）