金属切削过程分析与控制

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第一章 金属切削过程及其控制(第一节)

第一章 金属切削过程及其控制(第一节)

轨迹法:利用切削运动中刀尖的运动轨迹形成被加工表面的形状。
轨迹法形成发生线需要一个独立的成形运动。
第一章 金属切削过程及其控制
第一节 金属切削过程的基本知识 发生线的形成方法——轨迹法

轨迹法:利用切削运动中刀尖的运动轨迹形成被加工表面的形状。
刀具切削刃与工件表面之间为点接触,通过刀具与工件之 间的相对运动,由刀具刀尖的运动轨迹来实现表面的成形。 被加工表面的形状精度主要取决于机床切削运动的精度。 刀尖轨迹法是利用非成形刀具,在一定的切削运动下,由刀尖 轨迹获得零件所需表面的方法。
第一章 金属切削过程及其控制
1.2 加工表面和切削用量三要素 一、基本概念
(二)切削层及切削用量三要素——切削层 切削层是指在切削过程中,刀具的切削刃一次走刀所切
除的工件材料层。切削层的截面尺寸参数称为切削层参数。
切削层形状、尺寸直接影响着切削过程的变形、刀具承 受的负荷以及刀具的磨损。
第一章 金属切削过程及其控制
为:简单成形运动和复合成形运动。
简单成形运动:如果一个独立的成形运动,是由单独的旋转运
动或直线运动构成的,则此成形运动称为简单成形运动。
一般以主轴的旋转,刀架或工作台的直线运动的形式出现,
用A表示直线运动,用B表示旋转运动。
第一章 金属切削过程及其控制
第一节 金属切削过程的基本知识 表面成形运动
的,也可以是断续进行的,可以由工件完成,也可以由刀具完成,可
以是简单运动,也可以是复合运动。
第一章 金属切削过程及其控制 (一)切削成形运动与加工表面 按作用来分,切削运动可分为主运动和进给运动。 主运动:提供切削可能性的运 动。(速度最高,动力消耗最 大,有且只有一个) 进给运动:提供继续切削可能 性的运动。(速度低,有一个 或几个)

机械制造技术 切削过程及其控制

机械制造技术 切削过程及其控制
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1.对刀具材料的影响
三、切削温度的测定方法
自然热电偶法:利用工件和刀具材料的不同形成 产生温差电动势的条件,工件~刀具热电偶事先 标定,切削时根据测得的电动势的值来查出对应 的温度。 人工热电偶法:组成热电偶的材料事先经过标定, 热电偶的热端焊在测点上,可测得测点的温度。 优点:测量不同材料的切削温度只需事先一次标 定,可得到测点的温度。
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四、影响切削温度的因素
1、切削用量
切削速度 进给量 切削深度
2、刀具几何参数
前角 主偏角 负倒棱 刀尖圆弧半径
3、工件材料
4、刀具磨损
5、切削液
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1、切削用量
切削温度与切削用量的关系式为:
c a p
x
f
y
vc
z
三个影响指数 z y x ,说明切削速 度对切削温度的影响最大,背吃刀量对切削 温度的影响最小。
11
2.
剪切角与前刀面摩擦角的关系
+ - 0 =/4 或 = /4 -(- 0 ) (1) 0 对切削有利 (2) 对切削有利
12
直角自由切削 (1)自由切削与非自由切削 只有一条直线切削刃参加 切削工作,这种情况称之为自 由切削。切金属的变形基本上 发生在二维平面内。切削刃为 曲线,或有几条切削刃(包括 副切削刃)都参加了切削,金 属变形更为复杂,且发生在三 维空间内。 (2)直角切削与斜角切削 直角切削是指刀具主切削 刃的刃倾角λ s=0的切削,此时, 主切削刃与切削速度向量成直 角,故又称它为正交切削。斜 角切削是指刀具主切削刃的刃 倾角λ s≠0的切削.
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2、刀具几何参数 刀尖圆弧半径
刀尖圆弧半径在0~1.5mm范围内变化 基本不影响平均切削温度。因为随着刀尖 圆弧半径的增大,切削区的塑性变形增大, 切削热随之增多;但刀尖圆弧半径的增大 又使刀具的散热条件有所改善,二者综合 作用的结果使平均切削温度基本不变。

金属切削原理实验报告

金属切削原理实验报告

一、实验目的1. 了解金属切削的基本原理和过程;2. 掌握切削用量对切削力和切削温度的影响;3. 熟悉金属切削实验设备和实验方法;4. 提高对金属切削加工工艺的认识。

二、实验原理金属切削是指用切削工具将金属工件上的多余材料去除,使其达到一定形状、尺寸和表面质量的过程。

金属切削实验主要研究切削用量(切削速度、切削深度、进给量)对切削力和切削温度的影响。

三、实验仪器与设备1. 金属切削实验台;2. 刀具;3. 金属工件;4. 切削力传感器;5. 温度传感器;6. 计算机及数据采集软件。

四、实验步骤1. 安装刀具:将刀具安装在实验台上,确保刀具安装牢固;2. 安装工件:将工件安装在夹具上,调整工件位置,确保工件与刀具对准;3. 设置切削参数:根据实验要求设置切削速度、切削深度和进给量;4. 开启实验台:启动实验台,进行金属切削实验;5. 数据采集:通过切削力传感器和温度传感器采集切削力和切削温度数据;6. 实验结束:关闭实验台,清理实验场地。

五、实验结果与分析1. 切削力与切削速度的关系:在切削深度和进给量不变的情况下,随着切削速度的增加,切削力逐渐增大。

这是因为切削速度提高,切削温度升高,切削材料软化,导致切削力增大;2. 切削力与切削深度的关系:在切削速度和进给量不变的情况下,随着切削深度的增加,切削力逐渐增大。

这是因为切削深度增加,切削面积增大,切削力增大;3. 切削力与进给量的关系:在切削速度和切削深度不变的情况下,随着进给量的增加,切削力逐渐增大。

这是因为进给量增加,切削速度提高,切削力增大;4. 切削温度与切削速度的关系:在切削深度和进给量不变的情况下,随着切削速度的增加,切削温度逐渐升高。

这是因为切削速度提高,切削热增加,切削温度升高;5. 切削温度与切削深度的关系:在切削速度和进给量不变的情况下,随着切削深度的增加,切削温度逐渐升高。

这是因为切削深度增加,切削热增加,切削温度升高;6. 切削温度与进给量的关系:在切削速度和切削深度不变的情况下,随着进给量的增加,切削温度逐渐升高。

4技能训练应知篇之金属切削过程及其基本规律

4技能训练应知篇之金属切削过程及其基本规律

(3)影响积屑瘤形成的因素 1)工件材料塑性大,加工时产生积屑瘤的可能 性大,加工脆性材料时,一般不产生积屑瘤; 2)切削速度过高或过低都不会产生积屑瘤,中 等速度范围内最易产生,如图4-9所示;切削速 度是通过切削热变化来体现 出对积屑瘤形成的影响的; 3)刀具前角大,能减小切 屑变形和切削力,降低切削 温度,能抑制积屑瘤产生或 减小积屑瘤的高度; 4)切削液可减少切削热和 图4-9 切削速度对 改善摩擦,抑制积屑瘤产生。 积屑瘤的影响
四、切削变形程度的衡量
衡量切削变形常用切削变形系数Λh、剪切应变ε 和剪切角 作为衡量切削变形程度的指标。 1.切应变ε(也称剪应变或相对滑移) 它是反映切削变形中金属滑 移本质的系数,切削层中m'n' 线滑移至m"n" 位置时的瞬时 位移为Δy,实际上Δy的值 很小,滑移量为Δs。滑移量 Δs越大,说明变形越严重。 由右图所示几何关系可得出 以下相对滑移关系表达式:
在整个刀-屑接触区内的正应力 分布情况是, 在刀刃处最大,离切削刃越远,前刀面上的 正应力越小,并逐渐减小到零。在前刀面刀 -屑接触区内,各点的正应力和切应力是不 相等的,所以,前刀面上各点的摩擦状态是 不同的,刀-屑摩擦系数也是变化的。且内 摩擦系数远远大于外摩擦系数的值。 一般切削条件下,来自粘结区的摩擦力约占 切削过程中总摩擦力的85%,可见,内摩擦 在刀-屑接触摩擦中起了主要作用,所以, 研究前刀面摩擦时应以内摩擦为主,这也是 切削摩擦不服从古典滑动摩擦法则的原因。
(2)第二变形区(也写成第II变形区) 是指刀-屑接触区域II。切屑沿前刀面流出 时进一步受到前刀面的挤压和摩擦,切屑 卷曲,使朝向前刀面的切屑底层金属呈纤 维化,流线方向基本上和前刀面平行。 (3)第三变形区(也写成第III变形区) 指刀-工接触区域III。已加工表面受到切削 刃钝圆部分与后刀面的挤压和摩擦,产生 径向和切向弹性与塑性变形,造成工件已 加工表层晶粒纤维化与加工硬化。 三个变形区里的切削变形互相牵连,切削变 形是整体行为,是在极短时间内完成的。

第二章第1节-金属切削过程及切屑类型分析

第二章第1节-金属切削过程及切屑类型分析

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切屑与前刀面的摩擦
第一节 金属切削过程及切屑类型
积屑瘤
在切削速度不高而又能形成连续切屑的情况下,加工一般钢
料或其它塑性材料时,常常在前刀面处粘着一块剖面呈三角
状的硬块,称为积屑瘤。
它的硬度很高,通常是
工件材料的2—3倍,在
切屑
处于比较稳定的状态时,
能够代替刀刃进行切削。
积屑瘤
刀具
积屑瘤
切屑的种类
名称
带状切屑
切屑类型及形成条件
挤裂切屑
单元切屑
崩碎切屑
简图
形态 变形
形成 条件
影响
带状,底面光滑 ,背面呈毛茸状
剪切滑移尚未达 到断裂程度
加工塑性材料, 切削速度较高, 进给量较小, 刀具前角较大
切削过程平稳, 表面粗糙度小, 妨碍切削工作, 应设法断屑
节状,底面光滑有裂 纹,背面呈锯齿状
变形程度表示方法
变形系数
切削层经塑性变形后,厚度增加,长度缩小,宽度基本 不变。可用其表示切削层的变形程度。
◆ 厚度变形系数
h
hch hD
◆ 长度变形系数
L
LD Lch
Lch LD
切屑与切削层尺寸
第一节 金属切削过程及切屑类型
根据体积不变原理,则
h
lc lch
hch hDOMຫໍສະໝຸດ sin(90 OM sin
第二章 金属切削基本理论及应用
第一节 金属切削过程及切屑类型
金属切削过程是指在刀具和切削力的作用下形成切屑的过 程,在这一过程中,始终存在着刀具切削工件和工件材料抵抗切 削的矛盾,产生许多物理现象,如切削力、切削热、积屑瘤、刀 具磨损和加工硬化等。

切削过程及控制

切削过程及控制
一、 切屑的形成过程及切屑类型
1、切屑的形成过程
1)切削变形的力学本质
切削金属形 成切屑的过程是一个 类似于金属材料受挤 压作用,ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ生塑性变 形进而产生剪切滑移 的变形过程 。
实验表明,切屑(chips)的形成过程 是被切削层金属受到刀具前面的挤压作 用,迫使其产生弹性变形,当剪切应力 达到金属材料屈服强度时,产生塑性变 形。随着刀具前刀面相对工件的继续推 挤,与切削刃接触的材料发生断裂而使 切削层材料变为切屑。
2)积屑瘤的形成原因
当切屑沿刀具的前刀面流出时,在一定的温度与压力作 用下,与前刀面接触的切屑底层受到很大的摩擦阻力,致使 这一层金属的流出速度减慢,形成一层很薄的“滞流层”。 当前刀面对滞流层的摩擦阻力超过切屑材料的内部结合力时, 就会有一部分金属粘结或冷焊在切削刃附近,形成积屑瘤。
3)积屑瘤对起削过程的影响
总切削力在垂直于工 作平面方向的分力,
及计算刀具强度等必不可少的 参数。
Fp不消耗功率。但容 易使工件变形,甚至
进给力Fx (Ff)
可能产生振动,影响 工件的加工精度。是 进行加工精度分析、 计算工艺系统刚度以 及分析工艺系统振动
总切削力在进给方向的分力 ,进给力也作功,但只占总 功的1%~5%。是设计、校核 机床进给机构,计算机床进 给功率不可缺少的参数
切屑的变形和形成过程实际上经 历了弹性变形、塑性变形、挤裂、切离 四个阶段。
2). 变形系数ξ
➢切屑厚度hch与切削层的厚度hD之比称为厚度变 ➢形系数,用ξh 表示,ξh = ach/ac ;
而切削层长度lc与切屑长度lch之比称为长度变
➢形系数,用ξl表示,ξl=lc/lch 。 变形系数越大,切屑越厚越短,切削变形越大。

切削力信号分析在金属切削监测与控制中的应用研究

切削力信号分析在金属切削监测与控制中的应用研究

切削力信号分析在金属切削监测与控制中的应用研究切削力信号分析是金属切削监测与控制领域中的重要技术手段。

它通过对切削过程中产生的切削力信号进行分析,可以获取关于工件与刀具之间相互作用情况的信息,从而实现切削过程的监测与控制。

本文将探讨切削力信号分析在金属切削监测与控制中的应用研究。

首先,切削力信号分析可以用于实时监测金属切削过程中的刀具磨损情况。

刀具磨损是影响切削加工质量和效率的重要因素,及时监测和控制刀具磨损可以有效延长刀具寿命,提高加工质量。

通过分析切削力信号的变化,可以诊断刀具磨损状态,及时进行刀具更换或修复,从而减少不必要的停机时间和能源浪费,降低生产成本。

其次,切削力信号分析可以用于实时监测切削过程中材料的切削性能。

不同材料的切削性能不同,切削过程中产生的切削力信号也会有所差异。

通过分析切削力信号的特征参数,可以得到材料的切削性能指标,如材料的切削硬度、塑性指数等,为选择适当的切削参数和工艺提供依据。

利用切削力信号分析还可以提前识别材料的切削失效,避免因切削过程中材料出现问题而导致的工件损坏或工具损坏。

此外,切削力信号分析还可以用于实时监测和控制切削过程中的刀具振动。

刀具振动是影响切削加工质量和工具寿命的重要因素。

通过分析切削力信号的频域和时域表示,可以获取刀具振动的振幅、频率等信息。

当刀具振动超出设定的阈值时,即可及时发出预警信号,提醒操作人员采取相应的措施,如调整切削参数或更换刀具,避免因刀具振动过大而导致加工质量下降或刀具损坏。

另外,切削力信号分析还可以用于实时监测和控制金属切削加工的加工质量。

切削力信号中蕴含着很多有关加工质量的信息,如切削深度、加工表面粗糙度、切削力的波动等。

通过分析切削力信号的这些信息,可以了解切削加工的精度和稳定性,并根据需要对切削过程进行调整和优化。

例如,可以通过实时监测切削力信号中的异常变化来检测切削过程中的缺陷和故障,以及时处理并保证加工质量。

综上所述,切削力信号分析在金属切削监测与控制中具有广泛的应用前景。

金属切削过程

金属切削过程
金属切削原理及刀具
四、切屑的变形评价
1. 厚度变形系数:
h
h ch hD
式中:hch——切屑厚度
hD ——切削层厚度
金属切削原理及刀具
四、切屑的变形评价
2. 长度变形系数:
l
lc l ch
式中:lc ——切削层长度
lch——切屑长度
金属切削原理及刀具
四、切屑的变形评价
3. 变形系数:
金属切削原理及刀具
第三章 金属切削过程 (the cutting process)
5、晶格的微观变形: 晶粒剪切滑移挤压示意
正常晶格
晶格拉伸
滑移
破坏
金属(material) 切屑(chips)
金属切削原理及刀具
金属切削过程:就是工件的被切削层金属在刀 具前刀面的推移下,沿着剪切面(即滑移面)产生剪 切变形并转变为切屑的过程。
3、“笨刀”切削模型
τ F
此时前角为0,后角也为0,相当于对金属进行正挤压,同样在 正压力的作用下,金属先后产生弹性变形、塑性变形,沿滑移面产 生剪切破坏。特点:一侧是自由的,故金属只能沿一侧分离成为切 金属切削原理及刀具 屑。
第三章 金属切削过程 (the cutting process)
3、理想剪切模型(the ideal cutting model)
F F ns F n F f
F s F ns F 前刀面上受正压力F nF s fF ns F n F f 和摩擦力
Ac
sin cos( 0 )
F s F ns F n F f
Fr
F F ns F n F ss F ns F n F rf
F s F ns F n F
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金属切削过程分析与控制1切屑的形成1、切屑的类型及其分类由于工件材料不同,切削过程中的变形程度也就不同,因而产生的切屑种类也就多种多样,如下图示。

图中从左至右前三者为切削塑性材料的切屑,最后一种为切削脆性材料的切屑。

切屑的类型是由应力-应变特性和塑性变形程度决定的。

(1)带状切屑它的内表面光滑,外表面毛茸。

加工塑性金属材料(如碳素钢、合金钢、铜和铝合金),当切削厚度较小、切削速度较高、刀具前角较大时,一般常得到这类切屑。

它的切削过程平衡,切削力波动较小,已加工表面粗糙度较小。

(2)挤裂切屑这类切屑与带状切屑不同之处在外表面呈锯齿形,内表面有时有裂纹。

这种切屑大多在切削黄铜或切削速度较低、切削厚度较大、刀具前角较小时产生。

(3)单元切屑如果在挤裂切屑的剪切面上,裂纹扩展到整个面上,则整个单元被切离,成为梯形的单元切屑,如图c所示。

切削铅或用很低的速度切削钢时可得到这类切屑。

以上三种切屑只有在加工塑性材料时才可能得到。

其中,带状切屑的切削过程最平稳,单元切屑的切削力波动最大。

在生产中最常见的是带状切屑,有时得到挤裂切屑,单元切屑则很少见。

假如改变挤裂切屑的条件,如进一步减小刀具前角,减低切削速度,或加大切削厚度,就可以得到单元切屑。

反之,则可以得到带状切屑。

这说明切屑的形态是可以随切削条件而转化的。

掌握了它的变化规律,就可以控制切屑的变形、形态和尺寸,以达到卷屑和断屑的目的。

如果在挤裂切屑的剪切面上,裂纹扩展到整个面上,则整个单元被切离,成为梯形的单元切屑,如图c所示。

切削铅或用很低的速度切削钢时可得到这类切屑。

以上三种切屑只有在加工塑性材料时才可能得到。

其中,带状切屑的切削过程最平稳,单元切屑的切削力波动最大。

在生产中最常见的是带状切屑,有时得到挤裂切屑,单元切屑则很少见。

假如改变挤裂切屑的条件,如进一步减小刀具前角,减低切削速度,或加大切削厚度,就可以得到单元切屑。

反之,则可以得到带状切屑。

这说明切屑的形态是可以随切削条件而转化的。

掌握了它的变化规律,就可以控制切屑的变形、形态和尺寸,以达到卷屑和断屑的目的。

(4)崩碎切屑这是属于脆性材料(如铸铁、黄铜等)的切屑。

这种切屑的形状是不规则的,加工表面是凸凹不平的。

从切削过程来看,切屑在破裂前变形很小,和塑性材料的切屑形成机理也不同。

它的脆断主要是由于材料所受应力超过了它的抗拉极限。

加工脆硬材料,如高硅铸铁、白口铁等,特别是当切削厚度较大时常得到这种切屑。

由于它的切削过程很不平稳,容易破坏刀具,也有损于机床,已加工表面又粗糙,因此在生产中应力求避免。

其方法是减小切削厚度,使切屑成针状或片状;同时适当提高切削速度,以增加工件材料的塑性。

以上是四种典型的切屑,但加工现场获得的切屑,其形状是多种多样的。

2积屑瘤1、积屑瘤是如何形成的?1)切屑对前刀面接触处的摩擦,使前刀面十分洁净。

2)当两者的接触面达到一定温度同时压力又较高时,会产生粘结现象,即一般所谓的“冷焊”。

切屑从粘在刀面的底层上流过,形成“内摩擦”。

3)如果温度与压力适当,底层上面的金属因内摩擦而变形,也会发生加工硬化,而被阻滞在底层,粘成一体。

4)这样粘结层就逐步长大,直到该处的温度与压力不足以造成粘附为止。

2、形成积屑瘤的条件:主要决定于切削温度。

此外,接触面间的压力、粗糙程度、粘结强度等因素都与形成积屑瘤的条件有关。

1)一般说来,塑性材料的加工硬化倾向愈强,愈易产生积屑瘤;2)温度与压力太低,不会产生积屑瘤;反之,温度太高,产生弱化作用,也不会产生积屑瘤。

3)走刀量保持一定时,积屑瘤高度与切削速度有密切关系。

3、积屑瘤对切削过程的影响1)实际前角增大它加大了刀具的实际前角,可使切削力减小,对切削过程起积极的作用。

积屑瘤愈高,实际前角愈大。

2)使加工表面粗糙度增大积屑瘤的底部则相对稳定一些,其顶部很不稳定,容易破裂,一部分连附于切屑底部而排出,一部分残留在加工表面上,积屑瘤凸出刀刃部分使加工表面切得非常粗糙,因此在精加工时必须设法避免或减小积屑瘤。

3)对刀具寿命的影响积屑瘤粘附在前刀面上,在相对稳定时,可代替刀刃切削,有减少刀具磨损、提高寿命的作用。

但在积屑瘤比较不稳定的情况下使用硬质合金刀具时,积屑瘤的破裂有可能使硬质合金刀具颗粒剥落,反而使磨损加剧。

4、防止积屑瘤的主要方法1)降低切削速度,使温度较低,粘结现象不易发生;2)采用高速切削,使切削温度高于积屑瘤消失的相应温度;3)采用润滑性能好的切削液,减小摩擦;4)增加刀具前角,以减小切屑与前刀面接触区的压力;5)适当提高工件材料硬度,减小加工硬化倾向。

3 切削热、切削温度与切削液1、切削热与切削温度切削热与切削温度是切削过程中产生的又一重要物理现象。

切削时做的功,可转化为等量的热。

功削热除少量散逸在周围介质中外,其余均传入刀具、切屑和工件中,并使它们温度升高,引起工件变形、加速刀具磨损。

因此,研究切削热与切削温度具有重要的实用意义。

(一)切削热的产生和传导切削热是由切削功转变而来的。

如下图所示,其中包括:剪切区变形功形成的热Q P 、切屑与前刀面摩擦功形成的热Qrf、已加工表面与后刀面摩擦功形成的热Qαf,因此,切削时共有三个发热区域,即剪切面、切屑与前刀面接触区、后刀面与已加工表面接触区,如图示,三个发热区与三个变形区相对应。

所以,切削热的来源就是切屑变形功和前、后刀面的摩擦功。

产生总的切削热Q,分别传入切屑Qch、刀具Qc、工件Qw和周围介质Qr。

切削热的形成及传导关系为:切削塑性金属时切削热主要由剪切区变形热和前刀面摩擦热形成;切削脆性金属时则后刀面摩擦热占的比例较多。

(二)影响切削温度的主要因素根据理论分析和大量的实验研究知,切削温度主要受切削用量、刀具几何参数、工件材料、刀具磨损和切削液的影响,以下对这几个主要因素加以分析。

分析各因素对切削温度的影响,主要应从这些因素对单位时间内产生的热量和传出的热量的影响入手。

如果产生的热量大于传出的热量,则这些因素将使切削温度增高;某些因素使传出的热量增大,则这些因素将使切削温度降低。

1、切削用量的影响切削用量是影响切削温度的主要因素。

通过测温实验可以找出切削用量对切削温度的影响规律。

切削速度对切削温度影响最大,随切削速度的提高,切削温度迅速上升。

进给量对切削温度影响次之,而背吃力量ap变化时,散热面积和产生的热量亦作相应变化,故ap对切削温度的影响很小。

2、刀具几何参数的影响切削温度θ随前角γo的增大而降低。

这是因为前角增大时,单位切削力下降,使产生的切削热减少的缘故。

但前角大于18°~20°后,对切削温度的影响减小,这是因为楔角变小而使散热体积减小的缘故。

主偏角Κr减小时,使切削宽度hD增大,切削厚度hD减小,因此,切削变形和摩擦增大,切削温度升高。

但当切削宽度hD增大后,散热条件改善。

由于散热起主要作用,故随着主偏角kr减少,切削温度下降。

负倒棱bγ1在(0—2)f 范围内变化,刀尖圆弧半径r e在0—1.5mm范围内变化,基本上不影响切削温度。

因为负倒棱宽度及刀尖圆弧半径的增大,会使塑性变形区的塑性变形增大,但另一方面这两者都能使刀具的散热条件有所改善,传出的热量也有所增加,两者趋于平衡,所以对切削温度影响很小。

3、工件材料的影响工件材料的强度(包括硬度)和导热系数对切削温度的影响是很大的。

由理论分析知,单位切削力是影响切削温度的重要因素,而工件材料的强度(包括硬度)直接决定了单位切削力,所以工件材料强度(包括硬度)增大时,产生的切削热增多,切削温度升高。

工件材料的导热系数则直接影响切削热的导出。

4、刀具磨损的影响在后刀面的磨损值达到一定数值后,对切削温度的影响增大;切削速度愈高,影响就愈显著。

合金钢的强度大,导热系数小,所以切削合金钢时刀具磨损对切削温度的影响,就比切碳素钢时大。

5、切削液的影响切削液对切削温度的影响,与切削液的导热性能、比热、流量、浇注方式以及本身的温度有很大的关系。

从导热性能来看,油类切削液不如乳化液,乳化液不如水基切削液。

4刀具磨损与刀具寿命(一)刀具磨损的形态及其原因切削金属时,刀具一方面切下切屑,另一方面刀具本身也要发生损坏。

刀具损坏的形式主要有磨损和破损两类。

前者是连续的逐渐磨损,属正常磨损;后者包括脆性破损(如崩刃、碎断、剥落、裂纹破损等)和塑性破损两种,属非正常磨损。

刀具磨损后,使工件加工精度降低,表面粗糙度增大,并导致切削力加大、切削温度升高,甚至产生振动,不能继续正常切削。

因此,刀具磨损直接影响加工效率、质量和成本。

刀具正常磨损的形式有以下几种:1.前刀面磨损2.后刀面磨损3.边界磨损(前、后刀面同时磨损)从对温度的依赖程度来看,刀具正常磨损的原因主要是机械磨损和热、化学磨损。

机械磨损是由工件材料中硬质点的刻划作用引起的,热、化学磨损则是由粘结(刀具与工件材料接触到原子间距离时产生的结合现象)、扩散(刀具与工件两摩擦面的化学元素互相向对方扩散、腐蚀)等引起的。

(1)磨粒磨损在切削过程中,刀具上经常被一些硬质点刻出深浅不一的沟痕。

磨粒磨损对高速钢作用较明显。

(2)粘结磨损刀具与工件材料接触到原子间距离时产生的结合现象,称粘结。

粘结磨损就是由于接触面滑动在粘结处产生剪切破坏造成。

低、中速切削时,粘结磨损是硬质合金刀具的主要磨损原因。

(3)扩散磨损切削时在高温作用下,接触面间分子活动能量大,造成了合金元素相互扩散置换,使刀具材料机械性能降低,若再经摩擦作用,刀具容易被磨损。

扩散磨损是一种化学性质的磨损。

(4)相变磨损当刀具上最高温度超过材料相便温度时,刀具表面金相组织发生变化。

如马氏体组织转变为奥氏体,使硬度下降,磨损加剧。

因此,工具钢刀具在高温时均用此类磨损。

(5)氧化磨损氧化磨损是一种化学性质的磨损。

刀具磨损是由机械摩擦和热效应两方面因素作用造成的。

1)在低、中速范围内磨粒磨损和粘结磨损是刀具磨损的主要原因。

通常拉削、铰孔和攻丝加工时的刀具磨损主要属于这类磨损。

2)在中等以上切削速度加工时,热效应使高速钢刀具产生相变磨损、使硬质合金刀具产生粘结、扩散和氧化磨损。

(二)刀具磨损过程、磨钝标准及刀具寿命1、刀具磨损过程随着切削时间的延长,刀具磨损增加。

根据切削实验,可得图示的刀具正常磨损过程的典型磨损曲线。

该图分别以切削时间和后刀面磨损量VB(或前刀面月牙洼磨损深度KT)为横坐标与纵坐标。

从图可知,刀具磨损过程可分为三个阶段:1.初期磨损阶段2.正常磨损阶段3.急剧磨损阶2、刀具磨钝标准刀具磨损到一定限度就不能继续使用。

这个磨损限度称为磨钝标准。

规定后刀面上均匀磨损区的高度VB值作为刀具的磨钝标准。

3、刀具的耐用度(刀具寿命)一把新刀(或重新刃磨过的刀具)从开始切削至磨损量达到磨钝标准为止所经历的实际切削时间,称为刀具的耐用度,用T分钟表示。

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