片剂制备过程中的问题分析

松片1 原辅料原辅料的脆性大、可塑性差、弹性大。

如中药粉末片润滑剂用量过大，或润滑剂质重、不够细。

润滑剂用量不足，颗粒流动性不好，填充量偏低原料中含有较多的脂肪油、挥发油粉末直接压片原料中的结晶水失去过多2 工艺制粒时，搅拌时间不足，软材不够湿润粘合剂选择不当粘合剂浓度偏低或用量不足淀粉浆粘合力不够，如未冲熟或过熟筛网过稀或安装过紧颗粒水分过高或过低各种原因导致的颗粒疏松3 设备上冲下降不到位或下冲上升不到位，原因有二：冲头与模孔间隙太大，大量细粉漏下，吸湿后造成垢冲；冲模清洁、润滑不够上下冲长短不齐，短冲压力不足压力不够；调压器未锁紧；下压轮下移车速过快，压缩时间过短，或颗粒来不及填满漏斗、花盘堵塞或其中颗粒架桥，颗粒流动不畅。

堵塞原因：漏斗口子太小，颗粒中有异物（布片、大块颗粒、片子、油粉团）；架桥原因：颗粒偏湿、滑料太少、细粉过多等。

4 环境与贮存贮存时间过久，露置空气中，片剂吸水膨胀5 其他压轮部分磨损或断续磨损，压片时部分压力减小换品种后未调整压力裂片一、手动压片速度慢，物料有充分的弹性恢复时间，例如：物料吸附的空气可以顺利排出，物料中弹性成分的应力不会突然集中释放；二、机动压片时，第一，物料在压缩过程要产热，压片机模具及机体产热后，物料吸附的空气比冷机时膨胀大。

第二，产生的静电积聚，又没有及时导走，粉体因静电同性相斥。

这样可能开始机动压片不裂片，打了一会就出现裂片。

发生裂片的原因传统的解释使颗粒中的细粉过多，压缩前颗粒孔隙中有空气，由于压缩速度较快，又因冲和模孔壁间的间隙很小，压缩过程中空气不能顺利排出，被封闭于片内的空隙内，当压力解除后，空气膨胀而发生裂片。

但这只是裂片的其中一个因素。

手动压片时，速度较慢，相当是有一个预压的过程使空气易于排出，而电动压片速度非常快，空气不能溢出，导致裂片。

另外一个原因是颗粒的压缩行为不适合，是由于颗粒有较强的弹性，压成的药片的弹性复原率高，也可能是压力分布不均匀等引起。

物料产生变形的趋势与受压时间有关，所以电动时容易产生裂片。

1 原辅料处方中纤维性成分过多，物料弹性大原料中含油性成分，减弱了颗粒之间的粘合力原料的结晶形态：立方晶系的结晶易于直接压片；鳞片状、针状结晶直接压片时，容易呈层状排列，压成片剂时，易分层裂片片剂中含泡腾性辅料，吸湿后泡腾，有气体逸出疏水性润滑剂用量过多2 工艺颗粒过于，结实、坚硬颗粒中细粉过少或过多颗粒水分偏高，因粘冲引起裂片或腰裂粘合剂品种不合适粘合剂用量太少或浓度过低制备的颗粒过于疏松3 设备车速过快：压片时空气来不及排出，压缩时间过短、解压过快压力过大，物料弹性复原率增高调压器未锁紧，造成压力增大压力分布不均匀，上部片子首先脱离模孔的束缚，易于顶裂冲头安装不直；模圈安装不平，偏向一边，压力一边大，一边小上冲或下冲卷边，压片时拉脱一边儿裂片上下冲长短不齐，长冲压力过大而裂片贮存过程中，片剂吸水膨胀（或崩解）而裂片粘冲1 原辅料原辅料本身粘性过大或吸潮，如柠檬酸原辅料在压片时熔融而粘冲辅料选择不合适2 工艺颗粒干燥不够或吸潮润滑剂用量不够或混合不均匀润滑剂混合均匀后，因振动而分层颗粒干湿不均3 设备冲模表面粗糙或生锈冲模表面未清理干净冲头有卷边或破裂冲头刻字太深，笔划复杂，壁画未成圆钝形而有棱角冲头凹度太深，片子顶部容易粘冲4 环境空气湿度太高，特别是在压泡腾片时，应严格控制环境的湿度缺角1 工艺片子硬度过大，缺乏韧性，受撞击而缺角2 设备中模部分损坏上下冲与中模不吻合，打出飞边，振摇后产生缺角上下冲因故损坏，压出的片子突出一块，转运过程中，突出部分断裂脱落下冲升降调整未调整好，出片时，下冲上升不到位花盘片子挡片板安装偏高，将片子咬缺花盘片子挡片板安装不当，移前了，片子还没有完全推出来，撞缺3 其他异形片的棱角相对尖锐部位用大桶接片，片子落下距离过高毛边或飞边1 工艺颗粒水分偏高或吸潮润滑剂选择不当或用量太少或为混匀润滑剂质量不佳：粒粗或受潮细粉过多，如压异烟肼片时，颗粒中细粉超过48%，就会产生毛边整粒时，加入的挥发油过多，或吸油剂选择不当，混合不匀，压片时容易被挤压成飞边2 设备冲头与模圈空隙过大，密封不严，细粉落入孔隙被挤压成飞边叠片粘冲或上冲卷边，第一次压制的片子与第二次的片子压在一起崩解迟缓1 原辅料原辅料粘性过强，或疏水性过强处方中水溶性成分遇水溶胀，产生极强粘性，阻碍水分进一步进入中药片剂中含油脂类、树脂类、粘液质、浸膏成分原料熔点低，压片时呈熔融状态，片剂硬度过高疏水性润滑剂用量过大崩解剂选择不当2 工艺粘合剂浓度过高、粘性过强粘合剂用量过大、搅拌时间过长，制得的颗粒过于结实。

如：用摇摆挤出法制粒时，挤出的颗粒呈长条状颗粒干燥不够或吸潮，颗粒粘性高崩解剂加入方法不当、用量不足或干燥不够。

崩解剂吸潮后，崩解效能下降疏水性润滑剂用量过大，搅拌强度过大或搅拌时间过长。

如：氯化钠结晶中加入0.5%的硬脂酸镁，混合2分钟，压成片剂，崩解时间5分钟；混合2.5分钟，压成片剂，崩解时间8分钟；混合25分钟，压成片剂，崩解时间17.8分钟压片时，压力过大，片子的硬度过高包衣片包衣过厚；包衣材料选择不当，介质不易渗透3 环境与贮存部分片剂在高温或高湿环境中，存放久了，崩解时间延长4 特殊原因有些成分因故发生转化，粘性增强，片子硬度增大溶出度不合格崩解是溶出的前提，崩解迟缓往往会导致溶出迟缓，崩解迟缓的原因上面已叙述，不再重复，下面补充几点。

原辅料强烈的疏水性，或原辅料遇水后，产生极大粘性，阻碍了药物的扩散与溶出原料的粒径过大；也有些原料的粒径过小，导致整个片子的疏水性增强，也可使溶出减缓促进溶出的辅料选择不当药物与辅料的混合方法不当药物被辅料强烈吸附，且不易解吸附薄膜衣片的包衣材料选择不当，或衣层过厚肠溶衣片的包衣材料选择不当或衣层过厚，会导致释放度不合格片重差异过大1 原辅料粉末直接压片时，粉末流动性差；原辅料混合不均匀，或虽混合均匀，但因不同物料的堆密度差异，在流动过程中分层2 工艺颗粒粗细悬殊，细粉多，片重大，细粉少，片重轻颗粒流速不均一细粉太少，不能及时填充颗粒间的空隙整粒时，外加原辅料粉末过多颗粒形状不圆整或畸形或颗粒间架桥，造成颗粒流动性差某些片剂分别制粒，临压前混合，因颗粒的堆密度不同易分层3 操作向料斗中加颗粒，随意性大，忽多忽少，或两边的料斗中颗粒量不一致4 设备模孔有差异；或规格直径相近的冲模混淆，未能及时发现下冲长短不齐；下冲下降不灵活，填充量有时多有时少重量调节器有缺陷花盘堵塞；双轨道压片机压片时，一边堵塞，另一边未堵车速过快，也可导致片重差异增大5 其他原因三班对片重控制不一致混批片剂中某些成分挥发含量均匀度不合格粉末压片时，原辅料在振动中分层片重差异不合格混合不均匀。

影响混合均匀性的因素有：处方中组份比例；原辅料的粒径及形态；颗粒的粒径及形态；原辅料的堆密度差异；颗粒的堆密度差异；原辅料或颗粒吸潮在干燥或贮存过程中，可溶性的药物成分发生迁移药物成分具有挥发性空白颗粒的孔隙率差异大色斑、色差、花斑、变色素片不同成分颜色有差异，混合前未磨细或未混合均匀润滑剂未过细筛或与颗粒没有混合均匀工具、用具、容器、设备未清理干净，引入异物或油污混入其它品种（不同颜色的颗粒）芳香油直接加入，没有混合均匀，造成油浸暗斑颗粒水分不足，喷入一定浓度的乙醇，但未混匀干燥时，局部温度过高，将药品烘黄原辅料不稳定，在生产或贮存过程中遇湿、热、光、金属离子等变色晶体直接压片或粉末中混有晶体，片子上可产生阴斑不同批次的原辅料颜色有差异，投料时未分开颗粒一部分硬，一部分疏松包衣片上完最后一层色浆后，未干燥即加蜡打光有色糖浆用量太少或未搅拌均匀喷雾不均匀，色素在包衣浆中分布不均匀或搅拌方法不合理同一批片子分几锅包衣，包衣色泽不均一水溶性色素在干燥或贮存过程中发生迁移，或在贮存中吸湿溶解色素不稳定。

色素的稳定性按以下顺序递降：柠檬黄、棕红、红、绿、紫、蓝。

包衣料中的增塑剂在干燥过程中发生迁移包衣液的固含量过高片芯的底色透过衣层；衣层与锅壁摩擦过久二氧化钛与铜锅可能发生化学反应多喷枪位置安装不当，雾化扇面交叉重叠区域过大，或雾化扇面有较大间距（这种情况也会导致衣层厚薄不均）麻面、麻点、针眼薄膜包衣时，挥发性成分损失素片片基较松包衣料中滑石粉、钛白粉细度不够或搅拌不均匀片芯中某些成分在包衣时被包衣液溶解配制包衣液时卷入过多的空气包衣片龟裂、裂纹、脱壳、剥离片心硬度差；片心过于光滑，包衣材料与片芯附着力差包衣材料选择不当包衣时转速过快包糖衣时，从粉衣层过渡到糖衣层的过程中，滑石粉用量不当，温度高、干燥过快，析出粗糖晶，片面留有裂缝包衣时未层层干燥，水分进入片心而膨胀物料之间发生化学反应，产生CO2其他气体挥发性成分穿透衣层片基的热膨胀系数与衣膜的热膨胀系数差异过大衣层透湿，片剂吸潮而膨胀片面粗糙不平或有痣点锅壁不光滑，加浆量大，干燥温度高，风量大粗粒、碎片未清理出去，又加入浆液，将其包裹包薄膜衣时，干燥温度高，风量大，雾化效果差；喷枪距片床的距离过大包衣液混入杂质或包衣料细度不够、分散不均匀露边和高低不平包衣物料用量不当，片芯边缘过厚，温度过高或吹风太早包衣锅角度不当，片子在包衣锅中下降速度过快，碰撞、翻滚，使棱角磨损糖浆不粘锅锅温太低或蜡未除净粘锅壁加糖浆太多，粘性大且未搅匀打不光擦不亮糖的结晶太粗，片面太粗糙色衣包完停锅时，湿度为掌握好；白蜡过多，受潮，以致片子打滑片子粘连糖浆浓度高、粘性强；搅拌不均匀，锅温太低、吹风量太小喷液量太大，或锅温低，转速慢片芯扁平起泡固化不恰当，干燥过快，衣层与底层表面附着力小桔皮干燥不当衣膜未铺均匀已干燥，造成衣膜出现波纹；雾化效果差雾化效果差，或喷出的液滴受热不均成膜剂干燥后有较大的收缩趋势架桥刻字片上的衣膜造成标志模糊多由于喷液速度过快，干燥过快引起衣膜表面有液滴或呈油状包衣液配方不当，组成成分间有配伍禁忌。