浸渗
缸体浸渗处理
缸体浸渗处理
《缸体浸渗处理》
一、缸体浸渗处理的原理
缸体浸渗处理是一种新型的发泡处理技术，它是一种液体充填封闭技术，也可以理解为用液体填充缸体，采用多头充填封闭缸体的非机械化操作。
它能有效地使液体渗透到缸体的内部，并把缸体固有的气体和气泡排出，使缸体充填完全，可以起到防止缸体泄漏的作用。
二、缸体浸渗处理的优点
1、优良的密封性：采用缸体浸渗处理后，缸体内可以形成完全无毛刺的密封；
2、可靠的润滑性：缸体浸渗处理可以使缸体内部表面的润滑度提高；
3、耐压性：缸体浸渗处理可以提高缸体表面的耐压能力，使其在高压下也能保持完好；
4、抗磨性：缸体浸渗处理可以增加缸体表面的抗磨损性，使缸体结构得到改善；
5、抗腐蚀性：缸体浸渗处理可以改善缸体表面的抗腐蚀性，使其在高温、酸碱性介质下得到更好的保护。
三、缸体浸渗处理的注意事项
1、缸体的清洗应该做到没有灰尘、油污及其它污染物；
2、缸体渗透处理前需要进行气压测试，以确保缸体未被偷改；
3、液体的温度不要过高，以免缸体受损；
4、缸体的渗透处理时应尽量缩短时间，以免影响液体质量；
5、在渗透处理过程中，需要对缸体进行定期的观察，以确保渗透处理的成功性。
浸渗工艺
浸渗工艺操作规程该工艺操作规程仅适用于铝合金零件浸渗1．浸渗工艺过程：浸渗工艺过程分为前处理、浸渗处理、后处理。
1．1．前处理将要浸渗的零件，需进行去油、去污的清洗，清洗后必须烘干或晒干，潮湿的零件不能进入浸渗。
1．2．浸渗处理浸渗处理包括对工件抽真空、真空吸入浸渗液、加压、排出浸渗液、降压、常压下取出工件。
1．3后处理后处理工艺包括零件漂洗、热固化、表面防腐处理、渗漏校验、烘干或晒干。
注：渗漏校验中，发现还有渗漏，可进行第二次、第三次浸渗，如三次浸渗下来，仍渗漏，只能作报废处理。
2．浸渗流程图3．浸渗工艺操作过程和要求3．1．零件的前处理：3．1．1．零件表面如油污较多，必须进行脱脂处理；零件如需抛光或喷丸处理的，应在浸渗前加工好。
3．1．2．零件清洗处理后，应将零件烘干，潮湿零件不得进入浸渗。
3．2．零件的浸渗：3．2．1．把要浸渗的零件装入吊篓中，装入零件的多少，以浸渗液能盖没零件为准。
3．2．2．装入的零件中如内腔有多孔的，应将孔口朝下，是盲孔的，尽量将盲孔的孔口朝下。
3．2．3．如零件表面精度要求高的，应做好专用篓空盘框存放再放入吊篓，不得碰伤零件表面。
3．2．4．浸渗步骤：a．准备和检查：控制开关箱先通电，先合上热水固化罐开关加热；将温控表温度设定到90℃～95℃之间；同时，检查浸渗罐各管道开关是否关闭，罐盖的气动开关和锁紧开关是否动作准确；一切正常后，才能进入下步操作。
b．装罐：打开浸渗罐盖，将装好零件的篓框吊入浸渗罐内。
c．抽真空：合上浸渗罐盖,锁紧盖子,打开真空管道开关,启动真空泵开始抽真空,抽至罐盖上的压力表小于0.09Mp,再延续5分钟，之后关上真空管道开关,并关掉真空泵。
d．灌浸渗液：打开浸渗罐连通储液罐的开关，使浸渗液吸入罐内，直到浸渗液盖设零件以上5～8厘米，再关上浸渗罐连通储液罐的开关。
e．湿真空保压：打开浸渗罐连通真空泵的管道开关，再启动真空泵抽真空，并打开浸渗罐上的观察灯，从观察窗口，观察浸渗液面，一直到无气泡冒上液面为止，时间约为10分钟左右。
金属冶炼过程中的浸渗技术
为了降低浸渗过程中的环境污染，科研人员正在研究环保型的浸渗技术，如开发无毒或低毒的浸渗剂，减少废弃 物的产生，降低能耗等。
提高浸渗技术的生产效率和降低成本
总结词
提高生产效率和降低成本是浸渗技术发 展的另一个重要方向。
VS
详细描述
通过改进浸渗工艺参数、优化设备结构、 提高自动化水平等手段，可以提高浸渗技 术的生产效率，同时降低生产成本，为企 业创造更大的经济效益。
对浸渗液进行过滤和除气处理，去除其中的杂质 和气泡。
浸渗工艺的实施
1
将准备好的零件放入浸渗槽中，确保完全浸没在 浸渗液中。
2
控制浸渗温度和时间，确保零件充分吸收浸渗液 。
3
在浸渗过程中进行搅拌或振动，促进浸渗液的均 匀渗透。
浸渗后的处理与检测
01
对零件进行清洗，去除多余的浸渗液和杂质。
02
进行必要的热处理或冷处理，以增强浸渗效果和零 件性能。
稀有金属冶炼中的浸渗技术应用
总结词
在稀有金属冶炼中，浸渗技术主要用于提取和纯化稀有金属元素，提高其回收率和纯度 。
详细描述
稀有金属的冶炼过程中，浸渗技术可以有效地提取和纯化各种稀有金属元素，如稀土元 素、锆、铌和钽等。通过浸渗处理，可以降低杂质含量，提高金属纯度，同时实现资源
的有效利用和环境保护。
浸渗原理
浸渗技术主要基于毛细作用和表面张 力，通过控制温度、压力和浸渗液成 分，使液体介质在固体材料的孔隙或 裂纹中扩散和滞留，从而达到所需的 性能改善。
浸渗技术在金属冶炼中的应用
金属铸造
在金属铸造过程中，浸渗技术可 用于提高铸件的致密度、减少孔 隙率，从而提高铸件的质量和性
能。
金属焊接
浸渗工艺流程
浸渗工艺流程浸渗是一种常见的工艺流程，可用于将液体渗透到固体材料中，以改善材料的性能或实现特定的功能。
下面是一种典型的浸渗工艺流程的描述。
首先，准备好需要浸渗的固体材料。
这可以是金属、陶瓷或塑料等材料。
确保材料表面干净，并且没有任何杂质或污垢。
如果需要，可以进行表面处理，例如研磨、清洗或腐蚀。
接下来，准备好需要浸渗的液体。
根据材料的特性和所需的性能，可以选择不同的液体。
例如，对于金属材料，可选择金属熔体或合金溶液作为浸渗液。
然后，将固体材料放置在容器中，确保材料的位置稳定。
根据需要，可以选择不同的容器和夹具来保持材料的形状和位置。
接下来，将液体浸渗液注入容器中，以覆盖固体材料。
确保液体能够充分浸润材料，不留下空隙或气泡。
可以使用真空或压力来帮助液体渗透到材料中。
然后，根据需要，可以选择不同的浸渗温度和时间。
在温度和时间的作用下，液体可以更好地渗透到材料中，并形成所需的结构和性能。
最后，将浸渗完毕的材料从容器中取出，并进行后续处理。
这包括除去多余的液体、清洗、干燥或烧结等步骤。
根据需要，还可以进行进一步的加工或表面处理，以达到所需的最终结果。
需要注意的是，浸渗工艺流程可能会涉及到一些特殊的技术和设备。
例如，对于高温浸渗工艺，需要使用特殊的炉具和保护气体。
对于复杂的结构或特殊的材料，可能需要进行特殊的处理和控制。
因此，在进行浸渗工艺之前，需要仔细研究和分析材料的特性和要求，选择合适的工艺和设备。
总的来说，浸渗工艺流程是一个将液体渗透到固体材料中的关键步骤，可以改善材料的性能，实现特定的功能。
该工艺流程涉及到准备材料、准备液体、浸渗材料、控制温度和时间、后续处理等多个步骤。
对于特殊的材料或要求，可能还需要进行特殊的处理和控制。
因此，在进行浸渗工艺之前，需要充分了解材料和工艺的要求，并选择合适的方法和设备。
流体的浸润和浸渗现象
流体的浸润和浸渗现象流体的浸润和浸渗现象是在物理和化学领域中引起广泛关注的重要现象。
浸润是指液体在固体表面上展开的过程，而浸渗是指液体渗透进入多孔介质或固体内部的过程。
这两种现象在很多领域都有着重要的应用，例如材料科学、土壤水文学和生物医学等。
本文将介绍流体的浸润和浸渗现象的基本原理、影响因素以及其在不同领域的应用。
一、浸润现象浸润现象是指液体与固体表面发生接触并部分或全部展开的过程。
当液滴与固体表面接触时，会发生几种不同类型的浸润现象：完全浸润、部分浸润和不浸润。
1. 完全浸润完全浸润是指液体完全展开在固体表面的现象。
在完全浸润时，液体与固体表面形成连续的液体薄膜，没有明显的边界。
此时，固体表面的化学性质和物理性质会影响浸润的程度。
例如，固体表面的亲水性会促使液体完全浸润。
2. 部分浸润部分浸润是指液体在固体表面上展开，但未完全遮盖固体表面。
在部分浸润时，液滴与固体表面之间形成一定角度的接触线，液滴边界较为明显。
部分浸润的程度取决于固体表面和液体之间的亲疏性差异。
3. 不浸润不浸润是指液滴与固体表面发生接触，但无法展开的现象。
在不浸润时，液滴与固体表面形成球形或半球形，液滴边界明确可见。
此时，固体表面的亲疏性使得液滴无法在固体表面上展开。
二、浸渗现象浸渗现象是指流体渗透进入多孔介质或固体内部的过程。
多孔介质可包括土壤、岩石、纸张等。
浸渗现象对于理解地下水运动、滤料过程以及油水分离等具有重要意义。
在浸渗过程中，多孔介质的孔隙结构、渗透性及流体的黏度等因素起着重要作用。
渗透压差、毛细力和压力梯度是促使流体渗透的主要驱动力。
随着流体在多孔介质中的渗透，其分布会呈现不规则的形态，并且多孔介质的孔隙会保留一部分原有的空隙。
浸渗现象对于实际应用中的过滤、土壤保水和采油等过程有着重要的影响。
三、影响因素流体的浸润和浸渗现象受多种因素的影响，以下是一些常见的影响因素：1. 物理性质：流体的粘度、表面张力和密度等物理性质会影响浸润和浸渗的过程。
浸渗处理的作用
浸渗处理的作用浸渗处理在各种领域发挥着重要作用，不仅提高了产品的质量，还增强了材料的性能。
下面将详细介绍浸渗处理在几个方面的应用及其效果。
一、金属材料领域1.防腐蚀性能提升：浸渗处理可以有效地改善金属材料的防腐蚀性能。
通过将防腐蚀剂浸入金属材料表面，使其渗透到内部，形成一层保护膜，从而降低金属材料与环境介质的接触，防止腐蚀。
2.力学性能增强：浸渗处理可以提高金属材料的硬度、强度和韧性。
通过在金属材料表面浸入合金元素，可以改变金属材料的晶格结构，使其具有更好的力学性能。
3.磨损性能改善：浸渗处理可以提高金属材料的耐磨性能。
在金属表面浸入润滑剂，可以降低金属间的摩擦系数，减少磨损，延长使用寿命。
二、复合材料领域1.界面结合强度提高：浸渗处理可以增强复合材料界面间的结合强度。
通过对复合材料进行浸渗处理，可以使树脂基体均匀地渗透到增强纤维中，提高界面间的粘结力。
2.力学性能提升：浸渗处理可以改善复合材料的力学性能。
通过在复合材料中浸入高性能的树脂、碳纤维等材料，可以提高复合材料的拉伸强度、弯曲强度和剪切强度等。
3.耐疲劳性能改善：浸渗处理可以提高复合材料的耐疲劳性能。
通过在复合材料表面浸入疲劳抑制剂，可以减少疲劳裂纹的产生，延长复合材料的使用寿命。
三、电子器件领域1.绝缘性能提高：浸渗处理可以改善电子器件的绝缘性能。
通过对电子器件进行浸渗处理，可以填充其内部空隙，减少绝缘材料中的气泡，提高绝缘性能。
2.散热性能优化：浸渗处理可以提高电子器件的散热性能。
在电子器件表面浸入导热剂，可以提高器件的导热性能，降低器件工作过程中的温度，延长使用寿命。
3.抗干扰性能增强：浸渗处理可以提高电子器件的抗干扰性能。
通过在电子器件表面浸入抗干扰材料，可以减少外部电磁干扰对器件的影响，提高器件的稳定性。
综上所述，浸渗处理在金属材料、复合材料和电子器件等领域具有显著的应用效果。
随着科学技术的不断发展，浸渗处理技术将不断完善，为各个领域带来更多的创新和发展。
浸渗工艺操作规程
浸渗工艺操作规程1.目的浸渗工艺是将固体材料浸入液体介质中，通过液体渗入固体材料的孔隙中，以改善材料性能或实现特定功能的工艺。
本操作规程的目的是确保浸渗工艺的安全、高效和质量。
2.适用范围本操作规程适用于所有需要进行浸渗工艺的场合，如金属浸渗、陶瓷浸渗、塑料浸渗等。
3.操作前准备3.1检查设备及工具是否完好无损，确保能够正常工作。
3.2检查浸渗液的成分和浓度，确保符合要求。
3.3准备好所需的固体材料，确保干燥、清洁。
3.4穿戴好个人防护用品，如防护眼镜、手套、防尘口罩等。
4.操作步骤4.1将固体材料放置在浸渗装置中，确保固体材料表面无杂质。
4.2打开浸渗液的储存容器，将浸渗液缓慢注入浸渗装置中，直至固体材料完全浸没。
4.3关闭浸渗装置的密封装置，确保浸渗液能够均匀地渗入固体材料的孔隙中。
4.4设定浸渗时间，根据具体工艺要求确定浸渗时间的长短。
4.5经过设定的浸渗时间后，打开浸渗装置的排液装置，将多余的浸渗液排出，确保固体材料不带有过量浸渗液。
4.6将浸渗后的固体材料取出，进行处理或下一步工艺。
5.安全注意事项5.1操作人员必须穿戴个人防护用品，以防止接触到浸渗液造成身体伤害。
5.2操作过程中，避免浸渗液溅到周围设备、墙壁或地面上，以免造成不必要的清洁工作。
5.3操作过程中如发现异常情况，如漏液、气味异常等，应立即停止操作，并报告相关负责人。
5.4严禁将浸渗液引入食品、饮料等人体摄入物质中。
6.维护和保养6.1操作结束后，必须对浸渗装置进行清洁，确保设备干净无杂质。
6.2定期检查浸渗装置的密封装置和排液装置是否正常工作，如有问题及时修理或更换。
6.3定期对浸渗液进行检测，确保成分和浓度符合要求。
7.附则浸渗工艺操作规程应由相关负责人编制，并在所有操作场所进行公示。
操作人员必须熟悉并遵守操作规程，确保操作的安全和质量。
如有违反操作规程的行为，应依据相关规定进行处罚。
同时，操作规程应定期进行评估和更新，以适应新的工艺和要求。
有机浸渗与无机浸渗区别
（二）合成树脂自 1940 年开始使用，有较好的密封效果，良 好的耐化学腐蚀性和能承受温度达 204℃，但它的缺点是含有毒 素及有害溶剂影响健康和安全，需要专门的安全设备，增加了设 备成本。
（三）热水固化型树脂、厌氧固化型树脂。该技术始于 40 年
代的美国，相继德国、英国也开发出这种技术。80 年代欧美、日 本的浸渗市场 80%以上都是丙烯酸脂类的有机浸渗。
基料
粘度
比重
机 理 固 化 机 理 及 效 固化物 果
500 浸 渗 200 效 100 果 μm 50 对工件表面
水玻璃 无机
Na2O.SiO2.H2O 硅酸钠的水溶液含 水 60%以上
丙烯酸酯
ＲＥＸＥＡＬ１００ 有机
>200mpa.s 1. 渗透能力差 2. 工件难清洗 3. 易堵塞小的加工孔
1.4
有机浸渗与无机浸渗的对比
（一）水玻璃是最初广泛应用的一种浸渗剂，水玻璃属于硅 酸盐，也称无机浸渗剂。无论国内外任何品牌的无机浸渗剂，其 主体成份均为 Na2O.SiO2,其分子式为 Na2O.SiO2.H2O,硅酸钠的 水溶液含水 60%以上。用水玻璃做浸渗剂始于上个世纪 30 年代， 它最大的优点能承受高温，但缺点也是显著的，浸渗过程长、零 件难清洗、固化速度慢、再次渗漏率高和需多次重复浸渗等。但 最关键的缺陷是由它的化学成分决定的：1、硅酸盐浸渗剂里面 含有 60%以上的水分子，而在无机浸渗剂固化时靠加热脱水后的 剩余物（硅酸纳 Na2SiO3）来密封微孔，这就是反复浸渗的原因； 2、无机浸渗的固化机理，属于可逆反应，为物理变化。这就是 霉雨季节里涂有水玻璃的纸箱为什么变软、返潮，久置的食盐液 化的原因。假设一个渗补好的工件存放在一个足够湿度的环境 中，时间长了工件表面会“流鼻涕”。这就是水玻璃吸水还原反 应的原理；3、固化物。水玻璃的脱水固化物 Na2SiO3，这是一种 类似细石沙的无机盐粉状物，毫无物理强度。总之，无机浸渗可 靠性、耐久性差，已在国外大多数场合被淘汰。
浸渗设备技术说明
一、概述：
浸渗技术是解决铸件泄漏的有效措施。
它是通过真空加压的方法，使浸渗剂渗入铸件疏松、气孔等缺陷内部，经过固化、填充铸件微孔，从而解决泄漏问题，达到密封承压的目的。
目前国内外浸渗技术应用面不断扩大，浸渗技术已被军工、汽车、船舶和其它主要工业部门认可和应用。
其中真空压力浸渗工艺是目前公认的效率最高，可靠性最好的浸渗方法。
浸渗技术主要用于铸件补漏和烧结多孔性材料密封，也用于电器元件的绝缘性能提高，塑料组合件的密封，以及工件电镀，涂饰的前、预处理工序等方面，对提高产品的合格率、节约能源，降低成本有明显的技术经济效益。
二、工艺布置：
工件预处理—装筐—浸渗—甩干—清洗1—清洗2—热水固化—测试
三、一般配置：
（1）气压手动启闭真空压力罐；（2）制冷恒温贮胶罐；（3）胶液隔离罐；（4）全自动离心甩干机；（5）气压鼓泡一级清洗罐；（6）气压鼓泡二级清洗罐；（7）大功率真空泵；（8）浸渗筐；（9）电控操作柜；（10）浸渗操作平台；（11）电加热恒温热水固化罐；（12）管道、阀门及浸渗起吊装置。
四、特殊配置：
根据用户所浸渗工件的情况及生产量，另可专门设计配置工件预处理装置及特殊浸渗工艺，具体布置为装筐—脱脂—清洗—甩干—烘干—冷却—浸渗—甩干—清洗—旋转清洗—热水固化—测试。
并可按用户需求专门配置PLC触摸屏数显电控柜。
五、设备型号：
六、专业服务项目及相关承诺：
1、全套浸渗设备提供“交钥匙工程”。
2、免费提供全套浸渗工艺流程及培训操作技术人员。
3、在协助用户选购优质胶液的前提下确保浸渗工件达标率（0.3mm以下）95%以上。
4、整套设备三包一年，一年后负责所有工艺咨询及设备维修咨询。
浸渗工艺流程
浸渗工艺流程
《浸渗工艺流程》
浸渗工艺是一种将材料浸入液体中，使其表面、内部或者整个材料结构发生变化的一种工艺。
在工业生产中，浸渗工艺被广泛应用于金属、塑料、陶瓷等材料的表面处理、改性和增强。
浸渗工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 材料准备：首先需要将待处理材料进行清洗和去除表面油污等杂质，以确保液体能够充分浸润材料表面和内部。
2. 选液：根据材料的不同性质和需要达到的效果，选择合适的液体进行浸渗处理。
比如，在金属浸渗工艺中，常用的液体包括熔融金属、盐溶液和有机液体等。
3. 浸润：将清洁的材料浸入选定的液体中，以使其充分浸润其中。
浸渗时间和温度会因材料不同而有所差异，需要根据具体情况进行调整。
4. 渗透：在浸润过程中，液体会逐渐渗透至材料表面和内部，使其结构发生变化。
这一过程需要一定的时间和温度，以确保渗透能够均匀进行，达到预期的效果。
5. 固化：在完成浸润和渗透后，需要对材料进行固化处理，以使其表面或内部结构得以稳定和固定。
固化的方式和条件同样需要根据具体情况进行调整，以确保处理效果。
浸渗工艺流程在工业生产中有着广泛的应用，它可以提高材料的强度、硬度、耐腐蚀性能、耐磨损性能等，并且可以实现对材料结构的调控和改性。
随着技术的不断进步，浸渗工艺流程也在不断改进和完善，为各行业的材料处理提供了更多的选择和可能。
金属冶炼压力浸渗工艺
详细描述
在浸渗过程中，材料可能会发生一些物理和化学变化，如相变、化学反应等，这 些变化可能会影响浸渗效果。因此，需要确保材料在浸渗过程中保持其稳定性。
材料与浸渗剂的相容性
总结词
材料与浸渗剂的相容性是指材料与浸渗剂之间相互作用的程度。
工艺窗口
根据实际情况，通过试验确定最佳的浸渗时间，确保浸渗效果和工件质量。
自动化控制
为实现工艺参数的精确控制和稳定生产，可采用自动化控制系统对浸渗时间进行精确控制 。
CHAPTER 03
压力浸渗工艺的材料性能
材料可浸性
总结词
材料可浸性是指材料在浸渗剂的作用下，能够被浸渗的程度 。
详细描述
材料可浸性的好坏直接影响到浸渗工艺的效果，如果材料可 浸性差，则浸渗剂难以渗透到材料的孔隙和微裂纹中，影响 浸渗效果。因此，在选择材料时，需要考虑其可浸性，以确 保浸渗工艺的顺利进行。
压力影响
压力是浸渗工艺中的重要参数，压力过大可能导致工件表 面损伤或浸渗剂过度渗透；压力过小则可能使浸渗剂无法 充分渗透微孔或裂纹。
工艺参数优化
根据实际情况，通过试验确定最佳的浸渗温度与压力参数 ，确保浸渗效果和工件质量。
浸渗时间
浸渗时间选择
浸渗时间的长短对浸渗效果有很大影响，时间过短可能导致浸渗剂无法充分渗透微孔或裂 纹；时间过长则可能使浸渗剂过度渗透，造成浪费。
定义与特点
定义
金属冶炼压力浸渗工艺是一种在 高温高压条件下，将金属或合金 通过浸渗方式填充到工件内部的 工艺过程。
特点
该工艺具有填充效果好、生产效 率高、材料利用率高等优点，广 泛应用于航空、航天、汽车、船 舶等领域的金属零部件制造。
浸渗
可充当浸渗剂的材料有很多，如水、蜡、某些植物油、盐溶液（水玻璃）、金属、树脂。能在当代工业化生产里广泛使用的主要是水玻璃、金属、树脂。
水玻璃浸渗剂的特性
水玻璃作为浸渗剂出现较早，多用于铸件的缝隙密封。其特点是价廉，含有大量的水，靠挥发水固化，因此收缩较大，合格率低。另外被其处理过的零件清洗不干净，生产效率低，浸渗场地脏。现越来越多地被树脂代替。
金属浸渗剂的特性
金属作为浸渗剂主要指低熔点金属，如铜（铜合金）、锡等。在粉末冶金行业用得较多。
树脂浸渗剂的特性
树脂作为浸渗剂出现的早期是某些合成树脂，有毒性。后来无毒的树脂出现，在铸件、粉末冶金件得到越来越广泛应用。其特点是粘度低（稀），渗透能力强，合格率高，生产效率高。被其处理的零件容易清洗，浸渗场地清洁。
无机浸渗剂以硅酸盐型为主，主要成分为硅酸钠(俗称水玻璃)，添加适量无机金属盐、稳定剂、固化促进剂、金属氧化物及增韧剂等，是最早使用的浸渗剂。最大特点能耐500℃的高温，为任何有机浸渗剂不可比拟，并且材料来源广泛，成本低。缺点是粘度高、浸润性差、浸渗效率不高，有时需多效浸渗才能成功。这种浸渗剂对有较大孔隙缺陷的铝铸件浸渗效果比较好。但是对于孔隙微小、孔隙密度较大的铸件密封效果不好，表面仍可能发生泄漏。在自然温度下它的固化时间较长，浸渗后铸件需室温放置24h后方可压力检验，不适合大批量处理汽车铝铸件。
引言铝铸件在铸造形成过程中，容易产生内部疏松、缩孔、气孔等缺陷，这些含有缺陷的铸件在经过机加工后，表面致密层部件被去掉而使内部的组织缺陷暴露出来。对有密封要求的汽车铝铸件，如气缸体、气缸盖、进气歧管、制动阀体等，在进行耐压密封试验时，缺陷微孔的存在将导致密封介质的渗漏造成大量废品，且这些缺陷往往机加工后经试压才能发现，从而造成工时、原材料和能源的严重浪费。为了解决汽车铝铸件废品率高的问题，挽救因上述缺陷可能报废的铸件，生产中要采取一定的处理措施，目前使用最普遍的技术是浸渗处理，即堵漏。所谓“浸渗”，就是在一定条件下把浸渗剂渗透到铝铸件的微孔隙中，经过固化后使渗入孔隙中的填料与铸件孔隙内壁连成一体，堵住微孔，使零件能满足加压、防渗及防漏等条件的工艺技术。
浸渗 含浸 简介
一、浸渗简介1、什么是浸渗浸渗又称含浸、浸透、渗透、浸渍英文单词impregnution porous sealing是一种微孔（细缝）渗透密封工艺，将密封介质（通常是低粘度液体）通过自然渗透（即微孔自吸）抽真空和加压等方法渗入微孔（细缝）中，将缝隙充满然后通过自然（室温）冷却或加热的方法将缝隙里的密封介质固定，达到密封缝隙的作用。
2、为什么要浸渗气孔出现在材料中是一种普遍存在的现象，特别是在压铸件及粉末冶金制造过程由于气孔的残留，晶体收缩等原因不可避免的形成大量微孔，砂眼，裂纹等，微孔渗漏会给机器设备的使用带来隐患，即使用于无压力要求的用途也可能因电镀、喷漆及表面处理的电镀液、酸液等进入铸件内部导致内部腐蚀，缩短了零件的使用寿命，因微孔的存在使表面喷漆，电镀等形成气泡或凹凸不平。
而通过浸渗产品报废几乎为零，大大的节约成本充分利用有限资源，制造出的产品更加完美。
3、浸渗的作用和目的A、赋予耐压，密封机能将含浸液填充到产品的微孔里起到密封作用。
B、赋予耐腐蚀机能堵住相通或不相通的微孔，可以防止内部腐蚀C、合成处理的预处理填充凹进去的缝里面，可防止变色、腐蚀、剥膨胀D、提高切削加工性能充满金属内部的浸渗液可起到润滑剂的作用使刀具寿命延长，降低机加工成本。
E、提高物理强度浸渗液充满并堵住了微孔内部缝隙减小，物理强度得到提高，可以使产品设计薄壁化F、提高绝缘性堵住内部空洞，可以提高保护作用的电阻值4、浸渗的意义最大限度的充分利用有限的资源，变废为宝，节约社会能源,保护自然环境。
二.浸渗技术的应用范围1、铸件的浸渗铸件的浸渗最主要的功效是密封防漏，以使它能用于液压系统和燃气系统中。
例如汽车和拖拉机变速箱体、燃油泵、液压阀、化油器、油缸、压缩机和液压部件、密闭的飞机仪器及其电子仪器护罩、气动零件和各种气动仪表等。
铸件浸渗还可防止其内腐蚀，提高产量。
众所周知，铸件的内腐蚀往往是从微孔中开始的，当微孔被浸渗剂充满，待其固化后，就能防止腐蚀性液体的浸入，起防腐蚀的作用。
无锡铝合金浸渗原理
无锡铝合金浸渗原理
无锡铝合金浸渗原理
无锡铝合金浸渗是一种常见的表面处理技术，它可以提高铝合金的表面硬度、耐磨性和耐腐蚀性，从而延长其使用寿命。
本文将介绍无锡铝合金浸渗的原理及其应用。
无锡铝合金浸渗的原理是将铝合金件浸入含有铝元素的液体中，通过热处理使铝元素渗透到铝合金件表面形成一层硬度较高的铝合金层。
这种铝合金层与基材之间的结合强度很高，可以有效地提高铝合金件的表面硬度和耐磨性。
无锡铝合金浸渗的液体一般是含有铝元素的盐酸溶液或氯化铝溶液，浸渗温度一般在500℃左右，浸渗时间一般在2-4小时。
在浸渗过程中，铝元素会渗透到铝合金件表面形成一层厚度约为0.1-0.5mm的铝合金层，这种铝合金层的硬度可以达到200-400HV，比铝合金基材的硬度高出很多。
无锡铝合金浸渗的应用非常广泛，特别是在机械制造、汽车制造、航空航天等领域。
例如，在机械制造中，无锡铝合金浸渗可以提高机械零件的表面硬度和耐磨性，从而提高机械零件的使用寿命；在汽车制
造中，无锡铝合金浸渗可以提高汽车零件的表面硬度和耐腐蚀性，从而延长汽车的使用寿命；在航空航天领域，无锡铝合金浸渗可以提高飞机零件的表面硬度和耐腐蚀性，从而提高飞机的安全性和可靠性。
总之，无锡铝合金浸渗是一种非常重要的表面处理技术，它可以提高铝合金件的表面硬度、耐磨性和耐腐蚀性，从而延长其使用寿命。
在实际应用中，需要根据具体情况选择合适的浸渗液体、浸渗温度和浸渗时间，以达到最佳的效果。
浸渗工艺
一、浸渗工艺工件浸渗工艺分为前处理、浸渗处理和后处理三个阶段。
1-1、前处理前处理工艺包括清洗和干燥等工序。
1-2、浸渗处理浸渗处理工艺包括工件抽真空、负压吸入浸渗剂、加压推出浸渗剂、常压取出工件等工序。
1-3、后处理后处理工艺包括漂洗、钝化、晾干和热固化、试压等工序。
注：浸渗处理后工件应进行泵压试验，如有泄露可进行第二、第三次浸渗处理，对三次浸渗后仍泄露的工件则作报废处理。
二、浸渗流程图：三、详细的操作过程a、浸渗预处理：铸件最好在抛光加工后进行，粉末冶金最好烧结后进行，零件如有油污可用前处理设备进行脱脂，清洗，烘干。
b、浸渗：==把装有零件的浸渗篮放入浸渗罐中。
==干真空处理：开动真空泵，真空压力在0.099mpa以上，用真空把零件微孔或裂纹内的空气（或水、油等）抽出，抽真空时间为10分钟。
==湿真空处理：用真空把胶液吸进浸渗罐内，胶液的液面高出浸渗篮中零件50-80mm为准，继续抽真空10分钟，然后缓慢卸下至常压，浸泡数分钟。
==对大多数用户，可取消加压工序，只采用干真空--湿真空浸渗是迄今最有效的方法。
压力浸渗后开启输胶液管道阀门，通过压力把浸渗罐中的胶液压回储胶罐内，卸压。
c、沥干及甩干：==浸渗完毕，打开浸渗罐的盖子，用吊钩把浸渗篮吊离胶液（篮底离开胶液表面），让浸渗篮及其内装零件表面粘附液滴干或甩干，放入甩干机，将胶液甩干，然后把浸渗篮移至洗涤罐中。
d、洗涤：==洗涤罐中放入能渗过浸渗篮的水。
为了能洗涤干净零件的胶液，浸渗篮上下抖动5次或左右摇摆、增加零件表面与水的摩擦，让零件表面多余的胶液溶于水中。
洗涤时间为1分钟。
洗涤的水集中，经过处理后排出。
洗涤次数2次。
个别结构特殊的零件，最好再用喷水枪冲洗内孔等部位。
e、固化：==将洗涤后的零件放入热水固化槽内，恒温90°C固化时间20分钟。
f、试压：==固化后的零件放进试压机试压或装配后试压。
试压的压力高低，根据零件的使用压力而定。
铝合金浸渗处理
铝合金浸渗处理
铝合金浸渗处理是一种重要的表面处理技术，其主要目的是通过在铝合金表面形成一层致密的氧化层来提高其耐腐蚀性、硬度和耐磨性等性能。
这种处理方法通常使用一种称为“浸渗剂”的化学溶液，将铝制品浸入其中，使其表面与浸渗剂发生化学反应，形成所需的氧化层。
浸渗处理的过程通常分为两个步骤：首先是使用酸性溶液清洗铝制品表面，将表面氧化层等杂质去除，然后将其浸入浸渗剂中进行处理。
在浸渗过程中，浸渗剂中的化学成分会与铝表面的金属离子发生反应，形成稳定的氧化层，从而提高铝制品的性能。
铝合金浸渗处理已经广泛应用于汽车、航空航天、建筑、电子等领域，可以有效提高铝制品的性能，延长其使用寿命。
但是，浸渗处理过程中也存在某些问题，例如浸渗剂的成分和浓度如何选择、处理时间和温度的控制等都会影响处理效果，需要进行精细的控制和优化。
同时，这种处理方法也存在一定的环境和健康安全隐患，需要合理使用和管理。
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浸渗后发黄原因
浸渗后发黄原因浸渗是指液体通过固体介质的孔隙或毛细管道进入固体物质内部的过程。
在某些情况下，浸渗后的固体物质会发生发黄现象。
本文将就浸渗后发黄的原因进行探讨。
一、化学反应引起的发黄在一些特定条件下，液体与固体物质发生化学反应会导致固体物质的发黄。
例如，木材与水接触后，木材中的鞣质会与水中的铁离子发生化学反应，形成的铁鞣质会导致木材发黄。
此外，当金属被酸性溶液浸渗后，金属表面可能会出现氧化反应，生成氧化物或氢氧化物，从而导致金属发黄。
二、氧化反应引起的发黄某些固体物质在浸渗后会与周围的氧气发生氧化反应，导致物质的颜色发生变化。
例如，银饰品在长时间接触空气中的硫化物或含有硫的物质后，会发生硫化反应，使银饰品表面出现黄色或黑色的硫化物。
此外，一些颜料或染料在与氧气接触后也会发生氧化反应，导致颜色变深或发黄。
三、光照引起的发黄一些固体物质在浸渗后，暴露在阳光或紫外线下，会发生光化学反应，导致物质发生发黄。
例如，纸张在长时间暴露在阳光下会产生光化学反应，纸张中的纤维素会发生分解或氧化，从而使纸张发黄。
同样，某些塑料制品也会在阳光照射下发生分子链的断裂或氧化反应，导致发黄现象。
四、微生物引起的发黄在一些特定的环境条件下，浸渗后的固体物质可能会受到微生物的影响，从而发生发黄。
例如，纺织品在潮湿的环境中容易滋生真菌或细菌，这些微生物会分解纺织品中的纤维素或染料，导致纺织品发黄。
此外，一些食物或草木中的色素也容易受到微生物的影响，产生发黄现象。
浸渗后发黄的原因多种多样，涉及化学反应、氧化反应、光照以及微生物等因素。
为了避免固体物质浸渗后发黄，我们可以采取一些预防措施。
首先，要选择合适的浸渗液，避免与固体物质发生不良化学反应。
其次，在浸渗过程中控制好温度和浸渗时间，避免过高或过长时间的浸渗对固体物质造成损害。
另外，要注意避免固体物质长时间暴露在光照强烈的环境中，尽量放在阴凉干燥的地方。
此外，对于一些易受微生物影响的物质，可以进行适当的防霉处理，避免微生物的滋生和繁殖。
芜湖压铸件浸渗原理
芜湖压铸件浸渗原理
压铸件浸渗是一种工艺，通过在高温下将一种辅助材料浸入压铸件中，使其成为一种
新的材料。
浸渗工艺能够提高压铸件的性能，改善其工艺性能，同时还能扩大其应用范围。
芜湖压铸件浸渗原理是指在芜湖压铸件制造过程中的浸渗作用。
芜湖压铸件浸渗分为两种类型：一种是在压铸件制造过程中进行的浸渗，另一种是在
压铸件完成后进行的浸渗。
这两种浸渗都有不同的原理。
芜湖压铸件制造过程中的浸渗，是将浸渗材料添加到熔炉中，与压铸合金一起熔融后
浇注成型。
这种浸渗会在压铸合金中添加一些元素，例如铜、锌，使其成为具有更好性能
的合金。
这种浸渗的原理是通过添加元素来改善合金的性能，例如提高硬度、耐磨性和弹
性模量等特性。
在压铸件完成后进行的浸渗，是将压铸件浸入到浸渗材料中，然后加热到高温。
这种
浸渗的原理是通过浸渗材料中的元素进入压铸件中，使其成为一种新的材料。
浸渗材料可
以是氮化物、氧化物、碳化物等。
芜湖压铸件浸渗工艺应用非常广泛，可用于汽车制造、机床制造、航空航天等领域。
压铸件浸渗可以提高材料的耐磨性、韧性、抗冲击性能和耐腐蚀性能等，使其具有更好的
耐久性和可靠性。
在实际应用中，需要根据不同的工件和要求，选用不同的浸渗工艺，以
达到最佳的效果。
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在压铸件及粉末冶金件制造过程式中，由于气体残留、晶体收缩等原因，不可避免地形成大量微孔、砂眼、裂纹、微孔渗漏给机器设备的使用带来隐患，即使用于无压力要求的用途也可能因电镀，涂漆及其他表面处理时电镀液，酸液等进入零件内部导致内部腐蚀，缩短了零件的使用寿命，因微孔的存在使用现面喷漆，电镀等形成气泡或凹凸不平，随着微孔密封技术的不断发展，制造出完美的铸件和冶金材料成品将成为可能。
1.硅酸盐（水玻璃）
上世纪50年代普遍用无机浸封材料（水玻璃）处理，由于脱水后体积收缩约30-40%，渗漏率高，需反复浸渗，干燥后较脆，易脱落，表面有残污，可靠性差，浸渗进耗用工时间长，除少数工作温度在2 00℃以上工况，已逐步淘汰。
2.合成树脂
这种工艺有较好的密封效果，较好的耐介质特性，但是工艺复杂，耗用工时多，零件表面有残留清洁困难，含溶剂及有害成份，危害操作人员健康，污染环境等，在工业化国家已基本停止使用。
3. 有机热水固化型浸渗剂
近十年来，T88及T90真空浸渗热水固化密封剂的使用解决了长期困扰铸造行业的技术难题，设备投资少，操作简单，快捷，高可靠性（一次浸渗成功率98%以上），可使零部件的设计薄壁化，可承受高压至零件爆裂，使以往需要返工重铸的比例降到零，综合比较，比使用其他工艺大大降低了生产成本。
另外，浸渗后的零部件在机加工时，由于砂孔内的热固性塑料的润滑作用，可以用很高的速度进行切削，使刀具的使用寿命大幅延长，降低了机加工成本。
4.热水固化浸渗密封剂的典型用途
在国内，特别是机动车制造行业对T88、T90的需求迅速增长，主要用于飞机，轮船，火车，汽车，摩托车等各类机械制造业的发动机的气缸头、气缸体、燃料系统、制冷压缩机、动力转向器、齿轮齿条件传动器外壳、电器、船用发动机零件，化油器壳体、曲轴箱、ABS控制器、汽车轮毂、燃料泵、
天然气控制阀、液压阀、过滤器、油缸、气缸、冷却泵、密闭的飞机仪器及电子仪器护罩、气制动零件和各种气体仪表、阀门、岐管、调节器、天然气控制装置、液压泵与部件、电气、电子封装件、军械、航天器部件、各类泵壳、阀体及其他承压铸件，五金，卫浴铸件，高档塑料制品等。
随着该技术的发展和应用，正越来越广泛的应用到工业制造生产的各个领域。
微孔的形成属于自然象，是铸件从液态到固态结晶过程和气体吸收的结果，铸件的真空浸渗密封指的是微孔密封，微孔密封不会影响和改变铸件的表面结构，微孔通常指的是0.1毫米以下的微孔。
大多数铸件中的微孔都是非常小的，肉眼看不到的，但这也不是绝对的，微孔的大小还要受很多不固定因素的影响，如在同一个铸件上，壁的厚度不同，密封的大小与难易就有分别。
浸渗清洗工序中，同样的大小微孔，清洗的冲刷更易洗掉壁薄孔里的密封胶，对于内部孔比较大而开口比较小的孔，虽然大于0.1毫米，仍然可以进行密封。
铸件是否选择真空浸渗工艺最有效的方法，只有对铸件进行密封，根据密封效果进行分析。
铸件进行微孔浸渗的实际应用价值
铸件经浸渗后可以达到永久密封微孔，并且承受的压力达到铸件的爆裂程度。
铸件浸渗后进行喷镀和涂漆，可以大大提高表面处理成功率。
不经微孔密封处理，直接进行表面处理，可使微孔中的液体从内部对表面涂层进行了腐蚀、破坏、形成洞、气眼、坑等缺陷。
经过微孔处理后，可以使微孔得到密封，使液体不能进入，避免从内部对加工表面涂层的破坏。
微孔的浸渗密封，使铸件可以做得更轻、精度更高、费用更低。
可以使铸件厚度变得更薄，或者用粉末冶金这种低成本的制造方法。
传统对高精度的部件要进行严格复杂的渗漏测试。
而用微孔密封处理可以逐步取消渗漏测试，节省工艺流程。
铸件在浸渗前必须是清洁无油污等污染物干燥，彻底抛光加工，对铸件进行表面处理前必须要在密封胶完全固化后进行。
粉未冶金的材料和工艺流程，决定了粉未金属铸件微孔的存在。
粉未冶金生产的各种不同类型的液压气动类的零件，如没有很好的微孔的密封技术，零件中的高压液体、体气，很容易就可以通过器壁上的微孔，造成泄露，而粉未冶金的真空浸渗，可以永久密封铸件上的微孔，使泄露率降到零。
粉未冶金件在进行表面处理时，通常会用到很多清洁剂和酸液，进行完表面处理后，微孔中留下的酸液等到物质会从内部对工件进行腐蚀，一段时间以后，就会出现"锈斑",导致表面处理的失败。
对粉未冶金件进行浸渗处理，可以使微孔得以密封，使表面处理流程中的外来酸液和清洁剂等到不被吸收。
固化密封胶能连续密封后，使下个生产流程中的加工机械精度更高，并由于微孔的填充，使受力均匀，填充的材料是热固化塑料。
起到一定的润滑作用，大大提高了加工机械的使用寿命。
粉未冶金件适合在烧结完成之手或进二次加工前进行真空密封，对粉未冶金件进行表面处理必须要在密封胶完全固化后进行。
1.浸渗工艺
工件浸渗工艺分为前处理、浸渗处理、后处理三个阶段。
1.1、前处理
前处理工艺包括清洗和干燥等工序.
1.2、浸渗处理
浸渗处理工艺包括工件抽真空、负压吸入浸渗剂、加压、降压推出浸渗剂、常压取出工件等工序.
1.3、后处理
后处理包括漂洗、钝化、晾干和热固化、试压等工序。
注：浸渗处理后工件应进行泵压试验，如有泄露可进行第二、第三次浸渗处理，对三次浸渗后仍泄露的工件则作报废处理。
2.浸渗流程图:
3.详细的操作过程
a、浸渗预处理：
铸件最好在抛光加工后进行，粉未冶金最好烧结后进行，零件如有油污可用前处理设备脱脂，清洗旨，清洗，烘干。
b、浸渗
◆把装有零件的浸渗篮放入浸渗罐子中。
◆干真空处理：开动真空泵，真空压力在0.09mpa以上，用真空把零件微孔或裂纹内的空气（或水、油等）抽出，抽真空时间为10分种。
◆湿真空处理：用真空把胶液吸进浸渗罐内，胶液的液面高出浸渗篮中零件50-80mm为准，继续抽真空1 5分种，然后缓慢卸下至常压，浸泡数分种。
◆特殊情况，如采用高粘度密封剂或者工件体积，厚度较大等，则开启空压机，用压缩空气把皎液压入零件中的微孔或裂纹内，压缩空气压力根据具体情况而定，如果没有特殊要求，压缩空气压力在0.4mpa即可，时间为10分种，但对大多数用户，可取消加压工序，只采用干真空——湿真空浸渗是迄今最有效有方法，压力浸渗后开启输胶液管道阀门，通过压力把浸渗罐中的胶瘁压回储胶罐内，卸压。
c、沥干及甩干：
◆浸渗完毕，打开浸渗罐的盖子，用吊钩把浸渗篮吊离胶液（篮底离开胶液表面），让浸渗篮及其内装零件表面粘附液滴干或甩干，放入甩干机，将胶液甩干，然后把浸渗篮移至洗涤罐中。
d、洗涤:
◆洗涤罐中放入能渗过浸渗篮的水。
为了能洗涤干净零件的胶液，浸渗篮上下抖动5次或左右摇摆、增加零件表面与水的摩擦，让零件表面多余的胶液溶于水中，洗涤时间为1分种，洗涤的水集中，经处理后排出。
洗涤次数2次。
个别结构特殊的零件，最好再用喷水枪冲洗内孔等部位。
e、固化：
◆将洗酒徒后的零件放入热水固化槽内，恒温90℃固化时间20分种。
f、试压：
◆固化后的零件放进试压机试压或装配后试压。
试压的压力高低，根据零件的使用压力而定。
备注:用于粉未冶金件上有密集较大砂孔的零件，可能有少量零件密封失败，对这种情况建议用户先提供试件，由本厂进行浸渗合格率评估，确保密封成功率在98%以上，再采用本工艺。