锻造下料指导书
2.5.7铝合金锻造作业指导书B
2.5.7铝合金锻造作业指导书JS-06.07-2022一、目的和范围：本文的目的是使铝合金材质锻造件的工序从毛坯制作、模锻成型，飞边冲切等过程到成品处于受控状态。
本文适用于铁道接触网配件铝合金锻造件产品的质量控制。
二、引用标准TB/T2073 电气化铁道接触网零件通用技术条件GB/T3190 变形铝及铝合金化学成分TB/T2074 电气化铁道接触网零件试验方法GB/T16475 - 变形铝及铝合金状态代号三、职责3.1总厂负责供给分厂进展铝合金材质的锻造所需设备。
3.2技术部负责供给铝合金材质锻造件所需的技术参数及产品图纸。
3.3分厂负责铝合金锻造件产品所需模具的设计和生产组织。
3.4分厂负责铝合金锻造件的生产组织。
3.5质量治理部负责产品的检测。
3.6总厂办公室和分厂负责对操作工人进展技术培训，安全教育。
3.7总工负责铝合金锻造件全过程监视和批准。
四、技术部4.1技术部负责供给铝合金锻造件所需技术参数。
4.2技术部负责供给铝合金锻造件产品所需的技术图纸。
4.3技术部负责解决铝合金锻造件存在的技术问题。
4.4技术部负责编制铝合金锻造件的操作规程。
五、分厂5.1分厂依据铝合金锻造件的特点供给所需设备申请。
5.2分厂技术副厂长应依据技术部供给的技术图纸设计锻造模具图纸。
5.3分厂负责锻造模具生产的组织。
5.4分厂负责编制铝合金锻造件的工艺。
5.5分厂负责锻造件的生产组织。
六、质量治理部6.1质量治理部负责组织有关人员对模具及首件进展鉴定。
6.2质量治理部负责对产品检验。
6.3质量治理部负责对产品生产过程中的质量进展监视和检验。
七、操作人员的把握7.1操作者必需具备肯定的锻造工艺阅历。
7.2操作者要有责任心和肯定技术素养并应持有上岗证。
7.3操作者必需生疏和把握本工序的技术要求，严格执行工艺规程、遵守安全操作规程。
八、设备的把握8.1所用设备必需处于完好状态并符合工艺规程的规定。
8.2在操作前要对设备进展检查、加油并试运行。
锻造过程作业指导书
锻造过程作业指导书适用范围：适用于碳素结构钢、合金结构钢和一般合金工具钢锻件的锻造工序责任岗位：操作工所用设备：单点闭式冲压机使用工具：夹钳、喷枪、游标卡尺、高度尺、深度尺。
1锻造前准备工作：1.1 锻造前应熟悉生产工艺，做好准备工作。
1.2 工作前应检查润滑系统是否正常，检查各部位螺丝及紧固件，有无松动，发现松动应及时拧紧。
1.3 模具使用前，先检查模具是否有裂纹、模腔表面是否有凹坑、凸起等表面缺陷等。
以免在锻造时影响锻件的表面质量或造成锻件的脱模困难；模具的尺寸精度由模具车间保证。
1.4 模具在使用前应预热，模具的预热温度应达到150℃～200℃最佳。
2 锻造过程：2.1 原材料的始锻温度应达到1050℃～1150℃，终锻温度不得低于800℃。
根据材料的直径、长短选择加热功率、时间。
2.2 当锻件温度低于终锻温度时，不得进行锻打，以免损坏模具,产生废品。
2.3 锻造时，要根据产品的形状对加热后的原材料进行墩粗、拔长，去除氧化皮，；墩粗、拔长时要防止毛坯掉在模具内的边上，容易造成产品表面裂纹。
2.4 锻打过程中，脱落的氧化皮要及时从模具内及模具表面用气枪清除干净，防止氧化皮损伤产品表面，造成表面缺陷。
2.5 锻造过程中，相关操作人员要及时向模具内喷入适量的润滑剂，有利于锻件脱模。
2.6 在放置粗锻毛坯时要根据形状将粗锻毛坯放在模具中间位置，避免因毛坯位置放偏而引起产品冲压成型不足偏心而报废。
2.7 锻造过程中发现粘模，应及时分析粘模原因、修理模具，以免模具磨损造成产品报废。
2.8 锻造产品时应用钳子夹取，不得将手臂放置模具之间，以免发生意外。
2.9 操作时，必须遵守《安全操作规程》执行。
2.10模具的调整控制程序，只有相关的操作人员可进行调整，其他无关人员不得进行调整。
3 锻件要求：3.1 锻造前，根据图纸要求进行首件检验，并做好首检记录。
3.2 锻造过程中，每隔一段时间或一定数量要抽检一次，检验次数根据产品数量而定，并做好抽检时间记录。
锻造过程作业指导书
许昌兴华汽配制造有限公司锻造过程作业指导书编号：XH-WI04-A0编制：李战业审核：潘利成批准：李文鹏发布日期：2014.10.08 实施日期：2014.10.09原材料验收和存放管理XH-WI04-A0 01 所有原材料（包括外包产品）及附件必须经质检部验收合格后，方可入库使用。
一、主要原材料的化学成份和使用要求：C Si Mn Cr S P Cu Ni0.42-0.50 0.17-0.37 0.50-0.80 ≤0.25 ≤0.035 ≤0.035 ≤0.252、轴叉：45#必须符合GB/T699-1999标准C Si Mn Cr S P Cu Ni0.42-0.50 0.17-0.37 0.50-0.80 ≤0.25 ≤0.035 ≤0.035 ≤0.253、轴叉：40cr必须符合GB/T3077-2008标准C Si Mn Cr S P Cu Ni0.37-0.40 0.17-0.37 0.50-0.80 0.8~1.10 ≤0.035 ≤0.035 ≤0.035 ≤0.034、节叉：45#必须符合GB/T699-1999标准C Si Mn Cr S P Cu Ni0.42-0.50 0.17-0.37 0.50-0.80 ≤0.25 ≤0.035 ≤0.035 ≤0.255、端面齿：45#必须符合GB/T699-1999标准C Si Mn Cr S P Cu Ni0.42-0.50 0.17-0.37 0.50-0.80 ≤0.25 ≤0.035 ≤0.035 ≤0.256、锻模：5CrNiMo必须符合GB/T 1299-1985标准C Si Mn Cr S P Cu Ni Mo V0.5-0.6 ≤0.04 0.5-0.8 0.5-0.8 ≤0.03 ≤0.03 ≤0.3 1.4-1.8 0.15-0.3二、材料的验收：检验项目技术要求检验方法检验频次外观不得有裂纹，折叠、严重的锈蚀和变形。
下料作业指导书
4.完工检验
工序质量控制点表
工序号 1 控制点编号 检查项 目 长度 测量工 具 钢板尺
测量频次
自检 8件/ 班 次 8件/ 班 次 首检 巡检
重要度
管理手段 记录表
一般
2
直径
游标卡 尺
一般
记录表
3
数量
生产计划安
ห้องสมุดไป่ตู้
排
技 术 要 求
1.下料时应先将不规则的端头切掉 2.切口断面不得有撕裂,裂纹及残留毛刺. 3.下料端面倾斜角度应小于3°
下料作业指导书
湖北三环车桥有限公司 下料车间
1.原材料检验(圆钢)
1．检查圆钢坯是否平直 2．检查圆钢是否失圆
2.检查设备
1．检查设备各方面工作是否正常； 2．检查锯条是否完好；
3.操作程序
1．用专用行车将钢坯吊上料架 2．用卷尺确定下料长度(具体下料尺寸详见 下料工艺卡） 3．启动专用夹具，夹紧圆钢 4．启动电机下料
锻造作业指导书
受控状态：文件编号：Q/XY-QD-SC-07 持有者：版次/修改：A/0********制造有限责任公司退火作业指导书编制：审核：批准：2017年 1 月 5 日发布 2017年 1 月 8 日实施锻造作业指导书1.目的本办法规定了公司内坯料锻造过程的操作规范。
2. 适用范围本规定适用于指导锻压机生产钛及钛合金棒、板坯的锻造。
3.锻前准备3.1 人工准备3.1.1锻造前应熟悉当班生产的工艺卡，做好接班准备工作。
了解加热炉中坯料的加热和已变形情况，做到统一指挥，分工明确。
当班生产结束后，应做好下一班的交接工作，交代一切应注意的有关事项。
3.1.2锻造前应按工艺检查模具的准备情况，所有模具都要仔细复核实际尺寸，还要特别注意圆角和毛刺之类的问题，以防锻件产生折印或引起模具开裂。
冬天模具最好能适当预热。
3.1.3上班后要先了解当班生产有没有需要炉冷或直接热处理的锻件，若有此类锻件则应事先与热处理车间取得联系，做好有关的准备工作。
3.2 锭坯准备3.2.1铸锭和坯料必须用字头或其他方法标明材料牌号、批号、锭号，不得混料；铸锭表面要经车床扒皮去除氧化皮，皮下气孔等缺陷，铸锭表面不得有加工时产生的直径急剧过渡、折叠、重皮、裂纹等，否则应用砂轮等清理掉，砂轮打磨的深度比不应小于1/6；铸锭应经无损探伤，确认无缩孔、气孔、夹杂、冷隔、疏松等缺陷。
4.加热4.1 加热温度表一、钛及钛合金锻造加热温度4.2 加热速度4.2.1 钛及钛合金在较低的温度加热时应采用慢速，因为加热速度快时，由于导热系数低，加热过程中会导致表层与中心层之间形成很大温度差，坯料愈大，温度差也愈大，会造成很大的热应力，有可能产生微裂纹。
在高温时，钛的导热系数增加，可采用稍快的速度加热。
4.3 加热时间表二、钛及钛合金锭坯加热时间注：1.预热时间——在装炉温度下保温的时间2.加热时间——预热结束，开始加热到锻造温度的时间3.均热时间——在锻造温度下保温的时间4.3.1 因某种原因加热到锻造温度的锭坯不能按时锻造时，也不能在锻造温度下停留时间过长，应视情况将坯料扒出路外或将炉温降到800~850o C。
下料作业指导书
下料作业指导书一、引言下料作业是制造行业中不可或缺的环节之一，其质量和准确性对产品的成品率和质量有着重要影响。
为了确保下料工作的顺利进行，本指导书旨在提供一个详细的步骤和操作要点，帮助操作人员正确进行下料作业。
二、准备工作1. 确定下料材料和工艺要求：在开始下料作业前，需要明确所需的材料种类、规格和数量，以及下料尺寸和工艺要求等。
2. 准备下料设备：根据下料作业的要求，准备好相应的下料设备，包括锯床、剪板机、磨床等。
确保设备正常工作，并进行必要的维护保养。
3. 检查材料质量：对即将使用的下料材料进行质量检查，确保其符合工艺和质量要求，以避免下料过程中出现材料损坏或加工困难等问题。
三、下料作业步骤1. 材料测量：根据工艺要求和零件图纸，使用适当的测量工具（如卡尺、游标卡尺等）对下料材料进行准确测量，以确定下料尺寸。
2. 标记和定位：根据测量结果，在下料材料上进行标记，以确定切割或加工的位置和尺寸。
标记时应注意字迹清晰、符号准确、位置明确。
3. 下料：根据标记的位置，使用适当的下料设备进行切割或剪切下料。
在操作过程中，要注意刀具的选择、刻度的准确性以及安全操作规范。
4. 打磨和修整：在完成下料后，对下料边缘进行必要的打磨和修整，以保证下料尺寸的精确度和表面的光滑度。
5. 检验和测量：在完成下料后，通过使用测量工具对下料尺寸进行检验和测量，以确保其符合工艺要求。
如有不合格的情况，需要及时进行调整和修正。
四、注意事项1. 安全第一：在进行下料作业时，应严格遵守安全操作规程，正确佩戴个人防护设备，防止意外事故的发生。
2. 刀具保养：定期检查下料设备的刀具磨损情况，及时更换磨损严重的刀具，保持切削工具的锋利度，以确保下料质量。
3. 节约材料：在下料作业中，应合理利用材料，减少浪费。
对于不合格的下料材料，应及时采取措施进行修复或重新下料。
4. 严格控制尺寸：下料尺寸的准确性对产品装配和使用具有重要意义，操作人员在下料过程中应严格按照工艺要求进行控制和检测，确保尺寸的精确度。
锻造过程操作作业指导书
锻造过程操作作业指导书一、引言锻造是一种重要的金属加工方法，通过对金属材料的塑性变形来获得理想的形状和性能。
本指导书旨在提供一份详细的锻造过程操作作业指导，帮助操作人员正确、高效地完成锻造任务。
二、准备工作在进行锻造操作之前，必须进行充分的准备工作。
以下是具体步骤：1. 确定锻造材料：根据产品要求和所需性能，选择适当的锻造材料。
材料应具备良好的可锻性和机械性能。
2. 准备模具：根据产品设计图纸，制作合适的模具。
模具应具备足够的强度和耐磨性，确保能够承受锻造过程中的压力和温度。
3. 设备调试：检查和调试锻造设备，确保设备运行正常，并预热至适当的工作温度。
4. 安全防护：确保操作场所的安全环境，配备必要的安全设施，操作人员应穿戴符合要求的防护装备，如安全帽、防护眼镜、耐热手套等。
三、操作步骤接下来，将详细介绍锻造过程的操作步骤，在操作中请严格按照以下步骤进行：1. 将工件放入模具：根据产品设计要求，将待锻造的工件放入模具的合适位置。
确保工件与模具接触紧密，准确地定位。
2. 热切料：根据需要，在模具中放入合适的热切料。
热切料的作用是提供锻造时所需的热量，保持锻造材料在适当温度范围内。
3. 预热工件：使用预热设备对工件进行加热，使其达到适合锻造的温度。
预热温度应根据锻造材料的特性和产品要求来确定。
4. 进行锻造：将加热到适当温度的工件放入锻造机的工作区域。
通过施加压力和应变，使工件发生塑性变形，达到期望的形状和尺寸。
5. 模具修整：在锻造过程中，模具表面可能会受到磨损或损坏，需要进行修整。
及时进行模具修整，确保锻造的产品质量和模具的使用寿命。
6. 后处理：锻造结束后，对锻造件进行必要的后处理操作。
可能的后处理操作包括退火、淬火、清洗等，以确保产品达到所需的物理性能。
四、注意事项在进行锻造过程操作时，需要注意以下事项，以确保操作的安全和效果：1. 温度控制：严格控制加热温度和冷却速度，根据材料的特性和产品要求，确保锻造过程中温度的准确控制。
锻造过程操作作业指导书
锻造过程操作作业指导书1. 引言锻造是一种通过塑性变形将金属物料加工成所需形状的制造过程。
作为一种常见的金属加工工艺，锻造在许多领域都得到了广泛应用。
为了保证锻造操作的安全性和高效性，特编撰此操作作业指导书，以便于操作人员能够准确地进行锻造过程操作。
2. 前期准备2.1 检查设备和工具在进行锻造操作之前，需要确保使用的设备和工具处于正常工作状态。
仔细检查锻造机、锻模、锤头等设备，确保无损坏或松动的部件。
同时检查锻造工具，如夹钳、夹具等，确保其正常运转。
2.2 准备锻造材料根据所需产品的要求，选择合适的金属材料进行锻造。
进行锻造前应对材料进行预热处理，使其达到适合锻造的温度。
同时，确保锻造材料的表面清洁，以便于操作过程中的变形。
3. 锻造操作步骤3.1 结构设计在进行锻造操作前，需要对产品的结构进行合理设计。
设计要考虑产品的功能需求、锻造材料的性能特点以及锻造工艺的要求。
合理的结构设计可以提高产品的强度和耐用性。
3.2 锻模安装根据产品的形状和尺寸要求，选择合适的锻模进行安装。
锻模应安装牢固，确保其在锻造过程中不会出现偏移或松动的情况。
同时，要进行锻模的对位和校准，以确保产品的准确性和一致性。
3.3 加热和保温将预热处理后的锻造材料放入锻造机中，进行加热和保温。
加热温度应根据锻造材料的性质和要求进行合理控制。
保温时间要足够，以确保材料达到均匀的温度分布，减少因温度不均匀而导致的变形或裂纹。
3.4 锻造操作将加热保温好的锻造材料放入锻造机中，开始进行锻造操作。
操作时应注意以下几点：- 控制锤头的落锤速度和力度，以避免过度或不足的锤击力度。
- 控制锤击频率，根据锻造材料的性质和要求进行合理调整。
- 锻造过程中应及时进行修正和校正，以确保产品的准确性和一致性。
- 操作人员应注意自身安全，佩戴安全防护装备，避免意外伤害的发生。
4. 后期处理4.1 退热和清洁锻造完成后，将产品放置在合适的环境中进行退热处理。
01下料工序作业指导书2-2
1..目的：保证员工工作安全；提高工作效率。
2.范围：适应于车间下料设备的操作。
3.职责3.1车间负责吊装设备的正常运转。
3.2车间负责设备安全吊运。
4.参考文件5.劳动防护：劳动服、工作鞋、防护眼镜。
6.下料操作规程6.1 把需要切割的钢板放置在数控火焰切割机下方的切割平台上，摆放时要使钢板长边与切割机轨道平行，板料长边两端距轨道尺寸差控制在3mm内，清理钢板表面的杂物，以免影响切割。
6.2下料操作人员要根据技术科下发的《下料消号表》中的钢板尺寸检查要下料的钢板，首先检查其钢板标识是否与消号表一致，如果标识尺寸模糊无法辨认，则上报技术部，由技术人员确定。
然后用盘尺测量钢板实际尺寸是否与消号表一致，材质是否一致，如果一致，要在消号表上“标记移植”一栏记录钢板号，填写下料人姓名、日期。
6.3下料操作人员要根据技术科下发的《下料消号表》中的与钢板规格相对应的程序名来选择切割程序，消号表中程序名与切割机中程序名必须一致，如果不一致则停止下料，并上报项目负责人。
6.4 选择程序后在下料前要对钢板进行预演，预演过程中观察钢板四周，保证没有切割不到的部位。
每种规格钢板的首件下料时要在钢板四角粘贴白纸，预演时要用画针画出四角的顶点，并测量长边弦长、短边弦长、对角线、宽度尺寸，测量尺寸与《下料展开尺寸表》所示尺寸误差在2mm范围内方可下料。
每次预演必须报检，预演过程检查员必须在场。
6.5 下料人员把要把钢板的钢板号、项目编号、板料编号、材质、板厚用钢印打在钢板内表面的左下角距相邻两边各200mm的位置，钢印要清晰，要求防腐后仍清晰可见。
6.6 下料人员要在板料内表面中心位置用白色油漆写明项目名称、板料编号，字体大小在100mm-150mm之间，板料编号要与消号表一致。
6.7 预演合格后检查员在下料消号表上签字确认，方可开始切割，切割参数见下表：6.8 板料在切割过程中，切割下来的废料要用割具进行切割，废料长度一般不超过2米，以便搬运。
锻造工艺作业指导书
锻造工艺作业指导书1000字锻造工艺是一种重要的金属加工方法，用于制造各种机械零件和工具。
为了保证锻造品的质量，需要遵循一定的作业规范和操作步骤。
本文将为大家介绍锻造工艺的作业指导书。
一、作业准备1. 确定锻造对象的材质、规格和数量，准备相应的锻造模具和设备。
2. 检查锻造设备和模具的状态，确保其完好无损，无锈蚀、裂纹和变形等缺陷。
3. 安排好作业流程和作业计划，包括预热、锻造、冷却和清理等环节。
确保按照顺序完成每个环节。
二、预热1. 根据锻件材料和尺寸的不同，选择适当的加热温度和时间。
一般来说，锻造温度一般为材料的再结晶温度以上。
2. 将锻造料置于加热炉内，注意让锻件加热均匀，避免局部加热过度导致变形。
3. 在达到锻造温度后，及时将锻件取出，避免过热严重损伤材料性能。
三、锻造1. 在进入锻造压力范围之前，应检查上下模具的状态和位置，以确保锻造过程中不会产生卡死或变形等情况。
2. 在锻造过程中，要根据锻造压力和材料性能的匹配，控制好锻造力度和速度，避免过度或不足造成锻件不良。
3. 锻造过程中要及时检查锻件的状态，如大小、形状、表面质量等，一旦发现问题及时调整，以免影响最终的成品质量。
四、冷却1. 锻造后的锻件需要进行冷却处理，以使其达到预定的力学性能和尺寸精度。
2. 冷却过程中，应根据材料和尺寸的不同，采取不同的冷却方法和速度，以保证锻件内部和表面温度的均匀性。
3. 完成冷却后，要对锻件进行质量检查，如硬度、尺寸、外观等方面的检查。
如发现问题需要及时进行调整和处理。
五、清理1. 锻件完成后，要及时将加热炉和周边设备进行清理和维护，以保证下一次的作业安全进行。
2. 锻件表面可能残留有灰泥、氧化皮等杂质，需要对其进行去除清洗，以便对表面进行进一步的加工和处理。
3. 最后，要对锻造成品进行统计和存储，以保持其质量和安全，同时也为下一步的加工和生产打好基础。
总之，锻造工艺的作业指导书是锻造生产中的重要文件，必须遵循和落实。
锻造过程操作作业指导书
3.2操作工根据《轴承套锻作业指导卡》规定棒料直径选择合适的中频炉。操作工必须严格遵守《中频 炉安全操作规程》，熟悉设备的性能和使用方法。
2.5设备操作人员必须严格遵守《棒料剪切机安全操作规程》、《中频炉安全操作规程》，熟悉设备的 性能和使用方法。
2.6在下料过程中，如发现钢材表面有裂纹、折叠、结疤、严重的锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢 材直径负偏差的1/2，不得使用，应及时通知仓库保管员退回仓库。严禁使用不合格原材料。
2.7在下料及以后的标示时，必须进行首件检验。查看尺寸、偏差、毛刺、斜度、外观等是否合格，合 格后方可成批生产。过程中或过程结束进行自检。
标题
一.目的
制定部门 技质部 版次 NA/01 文件编号
锻造过程操作作业指导书
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对锻造过程操作规范化,确保操作过程中的可控性和准确性锻造生产过程控制
三.过程步骤
1、 领料 1.1 根据生产部《生产业务通知单》生产业务通知单，车间统计员到材料库领取符合锻造工艺卡片要求 的合格原材料。原材料出库时，仓库保管员必须与车间统计员当面核对材料与《生产业务通知单》相 符后，方可办理出库（领料注意材料与所锻打的型号及炉号、牌号、规格、数量和钢材厂家是否相 符）。
4.3.5 操作中应积极配合下道工序，下道工序不待料、不积料，做到协调一致。 4.4 D51Y-（250、160）E辗环机操作工
4.4.1 操作工操作设备工作前检查辗环机润滑系统是否正常，检查各部位螺丝钉、销子等紧固件，发现 松动应及时拧紧，液压油要调制工作时压力，检查辗压轮是否有摆动现象，辗压轮平面与芯轴轴线是 否垂直。操作工必须遵守《辗环机安全操作规程》规定。辗环机的调整，只有相关的操作人员可进行 调整，其他无关人员不得进行调整和操作。
锻造实习指导书
锻造实习指导书一、实习目的1、掌握锻造的基础知识。
2、了解简单锻件的自由锻造过程。
3、学习锻造设备工作的基本原理、使用方法和注意事项。
4、自行设计锻件，掌握模锻锻造的基本工序，加深对模锻的了解。
二、实习设备实习用63T、100T模锻液压机，63T模锻液压机的公称力为630KN，100T模锻液压机的公称力为1000KN，两种吨位的液压机的结构相同，均为三梁四柱形式，如图1为液压机的简图。
三梁为上横梁、滑动横梁、底座，三个横梁通过四根立柱相连接。
凸模与滑动横梁中的模座相连，滑动横梁向下带动凸模向下运动。
凹模固定在底座的下模座上。
1-冲液筒2-上横梁3-上液压缸4-滑动横梁5-立柱6-底座7-顶出液压缸8-液压系统站9-电动机图1液压机简图操作设备时，首先接通电源，启动设备，根据设计锻件的情况，调节主液压缸的压力在合适的范围内。
选择液压机手动、自动的工作方式。
当采用手动时，点动按钮，滑动横梁可以停在任意位置；采用自动方式时，可实现单次循环工作。
出现任何问题时，可采用急停停止。
下压：滑动横梁带动凸模具向下运动。
电机带动高压油泵，将液压油经过液压系统推动到上液压缸缸中，滑动横梁与上液压缸相连，液压油推动上液压缸柱塞向下，带动滑动横梁向下运动，使得凸模压紧锻件。
上升：滑动横梁到达下限位位置后，向上运动。
上液压缸经过液压油的推动，上液压缸柱塞向上运动，带动滑动横梁向上运动，凸模脱开凹模。
顶出：顶出装置向上运动。
液压油经液压系统流向顶出缸，顶出缸柱塞向上运动，带动顶出装置向上运动，将锻件顶出凹模。
顶出回程：顶出装置向下运动。
液压油推动顶出缸，顶出缸柱塞向下运动，顶出装置向下回程。
单次循环：工作方式采用自动形式，按压控制面板向下按钮或者踩踏板后立即松开。
完成滑动横梁向下压运动、上升运动、顶出装置顶出、顶出装置回程一次完整循环。
如要实现下一循环，需要重新按向下按钮或者踩动踏板。
三、 实习内容利用模具使毛坯变形而获得锻件的锻造方法称为模锻。
锻造作业指导书
锻造作业指导书
1.目的：
为贯彻公司职业健康安全方针，环境方针，有效的进行安全生产并控制污染物的产生和排放，保护环境，特制定本作业指导书。
2.适用范围：
本作业指导书适用于锻造作业，及与锻造作业相关的辅助作业。
本作业指导书规定了锻造厂生产安全作业原则和操作规程。
3.总则
3.1操作者除遵守本作业指导书规程外，还须执行QJ/SZ11.01-89《生产设备作业安全总则》、SZ2285—2003《锻压操作守则》有关规定。
3.2开始工作前应检查所用的工具是否良好、齐备，压力是否符合规定。
3.3设备启动前应检查电气系统、机械传动部位、安全、防护装置等是否良好，并为设备加好润滑油。
3.4车间内温度低于10℃时，应预热锤头、锤杆、胎膜和工具，以防断裂。
3.5高温季节，应加强车间通风，采取相应的地面洒水、开电风扇等降温措施。
3.6工作中应经常检查设备和工具上受冲击力部分是否损伤、松动或产生裂纹，并及时修理。
3.7进入车间后，绝对不准用手接触现场摆放的工具和工件，也不准在工具和工件上行走。
3.8锻件传送时不得投掷，大锻件必须用钳夹牢，由吊车传送。
3.9不得锻打低于终锻温度或过烧的坯料，以防飞裂伤人，不准使用代油冲子，不准用稍板代座垫使用。
3.10不准在工具的尾部及料头、毛刺飞出方向停留，以防穿出伤人。
3.11严禁用手或脚直接去清除砧面上的氧化皮，严禁用手取送冲子、锻件、漏盘等。
3.12车间内主要通道应保持通畅，不得将热锻件或工具放在通道上，锻件应堆放在指定的地方，不宜堆放过高，锻造操作机运行及热锻件运行范围内严禁堆放。
下料作业指导书
下料作业指导书目录：1. 前言2. 工具准备3. 下料准备4. 下料步骤5. 注意事项6. 结束语1. 前言本作业指导书旨在指导下料作业的准备和步骤，确保操作人员能够正确、高效地完成下料工作。
在进行下料作业前，请仔细阅读并按照指导书的要求进行操作。
2. 工具准备下料作业所需的工具如下：- 锯床：用于将材料切割成需要的尺寸；- 卷尺：用于测量材料的长度和宽度；- 量角器：用于测量和标记材料的角度；- 钢笔：用于标记材料上的切割线；- 面具和耳塞：用于保护操作人员的安全。
3. 下料准备在开始下料作业前，请按照以下步骤进行准备：1) 确定所需材料的种类和尺寸；2) 准备好相应的材料，并确保其表面平整、无明显损伤；3) 清理工作台，确保没有杂物和障碍物。
4. 下料步骤根据预先确定的材料尺寸和要求，按照以下步骤进行下料：1) 使用卷尺测量材料的长度，标记出需要切割的位置；2) 使用量角器测量和标记出需要切割的角度；3) 使用钢笔沿着测量和标记的线条进行标记，确保线条清晰可见；4) 将被切割的材料安放在锯床上，并根据标记的线条调整锯床的切割位置；5) 戴上面具和耳塞后，按下锯床的电源开关，缓慢推动材料通过锯床，确保切割过程平稳；6) 切割完成后，关掉锯床的电源，将切割好的材料取出。
5. 注意事项在进行下料作业时，请注意以下事项：1) 操作人员应戴上面具和耳塞，确保自身安全；2) 使用钢笔进行标记时，要确保线条清晰可见，以免影响切割精度；3) 在推动材料通过锯床时，要保持稳定的速度和力度，避免材料卡住或切割不平稳；4) 定期检查锯床的切割刀片，确保其锋利度和安全性；5) 清理工作台时，要将杂物和障碍物清除干净，以免影响下料作业效率和安全性。
6. 结束语下料作业是制作各类产品的基础环节，正确的操作和准备能够有效提高生产效率和产品质量。
本作业指导书提供了下料作业的工具准备、下料准备、下料步骤和注意事项等内容，希望能够帮助操作人员顺利完成下料作业，确保安全和质量。
锻造下料指导书
篇一：下料工序作业指导书下料工序作业指导书1.0 目的使下料作业标准化、规范化、确保生产品质。
2.0 范围适用于本公司物控部下料工序。
3.0 职责物控部：负责本指导书的实施及下料设备的维护与保养。
工艺部：负责工艺流程及参数的界定与修订。
品质部：负责对本指导书实施进行监督及信息反馈。
机修班：负责对开料工序所有设的维修、维护及保养。
4.0 作业内容4.1 下料作业流程核对生产指示→选料→下料→自检→圆角→磨边→写（刻）档案号→清洗板面→烘烤→转下工序。
4.2 设备及物料清单裁板机、磨边机、抛光机、钢印、打钢印汽缸、成品清洗机、烤箱、钢尺、千分尺、铜箔测厚仪、覆铜板、油性笔、电动笔。
4.3 下料操作规程4.3.1 下料前准备4.3.1.1根据流程卡确定下料的件数、尺寸、板厚、铜箔厚度、板材型号等。
4.3.1.2根据流程卡选定所需要的板料，（使用边料时需检查测量板厚、铜厚和板材类型）。
4.3.1.3以剩余最小边料为原则，合理利用材料,确定下料的方法。
4.3.2 下料4.3.2.1根据已确定的下料方法先测量所下料板材的板厚、铜厚和板材类型，再在裁板机上量出尺寸定位线并固定好。
4.3.2.2根据尺寸定位线裁一件首板，测量尺寸是否符合流程卡上的尺寸要求，测量无误开始批量生产，如不符合流程卡上的尺寸要求，则重新调整尺寸定位线直到所裁板尺寸符合要求为止。
同时确认板件四周的切断口需整齐平整、无明显毛刺、铜皮翻起。
4.3.2.3 开料时板厚1.0mm(含1.0mm)以上的不能叠板剪裁，板厚小于1.0mm的可以叠板但总叠板厚度不能超过1.0mm（0.6-0.9mm的板料在开大料时不能叠叠板，开成小料后可以叠两块剪裁）4.3.2.4裁板过程中每裁10件板用钢尺测量一次尺寸。
4.3.2.5内层板下料要保持经向或纬向的一致性，同一批量的方向保持一致。
本公司板材型号有36×48、40×48、43×49，其中36、40、43为经向，48〞、49为纬向，当所下料为正方形时，经向以剪角标识(如下图所示)。
锻造1-下料
（1）碳素结构钢 GB 700-2006 （2）优质碳素结构钢 GB 699-1999 （3）低合金结构钢 GB 1591-2008 （4）合金结构钢 GB 3077-1999 （5）弹簧钢 GB 1222-2007 （6）高碳铬轴承钢 （ GB/T18254-2002等多个标准） （7）碳素工具钢 GB 1298-2008 （8）合金工具钢 GB 1299-2000 [含模具钢] （9）高速工具钢 （GB/T9943-2008 及冶标YB/T5257-1993） （10）不锈钢 GB 1220-2007 （11）耐热钢 GB 1221-2007 （12）超高强度钢 （13）轧辊钢 （14）软磁材料 电工用纯铁
剪切（cropping, shearing） 锯切（sawing） 热剁（hot cropping） 冷折（cold cropping） 车削（cut-off by machining） 割（气oxygen-acetylene cutting、电火花EDM、激 光、高压水）
1.2.1 剪切（shearing）
第1章 锻造用钢材及下料方法
1.1 钢材分类、钢材的缺陷
1.1.1 钢材分类
1. 按化学成分
碳素钢： 低＜0.25%、中＞0.25~0.6%、高＞0.6% 合金钢： 低＜5%、 中＞5 ~ 10%、 高＞10%
2. 按质量分（含S、P等有害元素少）
S/% 普通 优质 高级优质 特级优质 ＜0.05 ＜0.04 ＜0.03 ＜0.015
1.2.3 其它下料方法
热剁， 需加热 冷折， 断面差 车削， 效率低 割（气、电火花、激光、高压水），存在效率 低、成本高、断面差等问题 激光、高压水主要用于板料
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篇一：下料工序作业指导书下料工序作业指导书1.0 目的使下料作业标准化、规范化、确保生产品质。
2.0 范围适用于本公司物控部下料工序。
3.0 职责物控部：负责本指导书的实施及下料设备的维护与保养。
工艺部：负责工艺流程及参数的界定与修订。
品质部：负责对本指导书实施进行监督及信息反馈。
机修班：负责对开料工序所有设的维修、维护及保养。
4.0 作业内容4.1 下料作业流程核对生产指示→选料→下料→自检→圆角→磨边→写（刻）档案号→清洗板面→烘烤→转下工序。
4.2 设备及物料清单裁板机、磨边机、抛光机、钢印、打钢印汽缸、成品清洗机、烤箱、钢尺、千分尺、铜箔测厚仪、覆铜板、油性笔、电动笔。
4.3 下料操作规程4.3.1 下料前准备4.3.1.1根据流程卡确定下料的件数、尺寸、板厚、铜箔厚度、板材型号等。
4.3.1.2根据流程卡选定所需要的板料，（使用边料时需检查测量板厚、铜厚和板材类型）。
4.3.1.3以剩余最小边料为原则，合理利用材料,确定下料的方法。
4.3.2 下料4.3.2.1根据已确定的下料方法先测量所下料板材的板厚、铜厚和板材类型，再在裁板机上量出尺寸定位线并固定好。
4.3.2.2根据尺寸定位线裁一件首板，测量尺寸是否符合流程卡上的尺寸要求，测量无误开始批量生产，如不符合流程卡上的尺寸要求，则重新调整尺寸定位线直到所裁板尺寸符合要求为止。
同时确认板件四周的切断口需整齐平整、无明显毛刺、铜皮翻起。
4.3.2.3 开料时板厚1.0mm(含1.0mm)以上的不能叠板剪裁，板厚小于1.0mm的可以叠板但总叠板厚度不能超过1.0mm（0.6-0.9mm的板料在开大料时不能叠叠板，开成小料后可以叠两块剪裁）4.3.2.4裁板过程中每裁10件板用钢尺测量一次尺寸。
4.3.2.5内层板下料要保持经向或纬向的一致性，同一批量的方向保持一致。
本公司板材型号有36×48、40×48、43×49，其中36、40、43为经向，48〞、49为纬向，当所下料为正方形时，经向以剪角标识(如下图所示)。
如果有内层芯板厚度不一致时，必须切角标识，且在流程卡上注明清楚。
4.3.2.6特殊板料、客供板料下首件板时需切角标识，同一流程卡上如有两种或者两种以上板厚、板材类型时，且内层芯板之间板厚相差0.2mm以下，应切对角做或切多角进行标识区分，（且在流程卡备注栏中注明相对应的板材类型和板厚）。
4.3.2.7下料完毕后，应将所剩的边料放置于原处，并且在边料上用粉笔注明板厚、铜厚和板材类型，以防止混料或错用板料；不同尺寸的板件叠放时需用纸隔开；并将用料记录填报在《板料使用记录表》中。
4.3.2.8剪板机刀片每3个月更换另一个刀口（每个刀片有四个刀口，当四个刀口使用完毕后需返磨），当刀口有明显缺口或剪裁的板件有明显毛刺、铜皮翻起也须更换另一个刀口。
4.3.3 板料处理4.3.3.1板厚在0.8mm（含0.8mm）以上的需要进行圆角处理。
圆角在抛光机上完成，砂带使用240目的，当砂带破损或砂带上的磨砂补磨损得光滑导致磨削力明显下降时必须更换砂带。
要求圆弧光滑无铜皮卷起，板尖到板边磨掉部分小于5mm。
4.3.3.2板件圆角后，板厚在0.8mm以上的需要进行磨边处理。
0.8-1.8mm（含1.8mm）的板用磨边机进行磨边，2.0mm（含2.0mm）以上不能用磨边机进行磨边的用抛光机磨边。
磨边机开机前确认电源接触良好，磨边机台面无杂物，排屑口畅通无堵塞，并试开机后机器运转正常；磨边前前边料或报废板件试磨一块，要求切削量小于0.5mm,同时板件磨边后板边光滑；磨边的刀片每一星期更换另一个刀口（每个刀片有两个刀口，当两个刀口使用完毕后需返磨），当刀口有明显缺口或剪裁的板件有明显毛刺、铜皮翻起也须更换另一个刀口。
4.3.3.3所有的内层样板都必须用电动笔写档案号，批量板就用气压冲档案号。
4.3.3.4所有需要烘烤的板必须清洗板面后方可进行烘烤,清洗板面的主要作用是除去板面的粉尘及垃圾,防止板面在烘烤时出现凹点产生品质缺陷.板面清洗在外形成品清机进行,清洗速度控制在3.0m/min,烘干温度控制在85±5℃(待温度升至此参数后方可进行清洗板).4.3.3.5制作多层板所有的芯板和板厚在0.8mm以下2.0mm以上的单双面板板料,必须放入烤箱烘烤,并在《开料工序生产日报表》上做好记录。
烤板条件：在150±5℃下烘烤4小时4.3.3.6烤板时在一叠板的上、下两面各加一块大的废板一起烘烤，便于中途开烤箱后对板件的影响降低到最小。
要求废板尺寸大于或等于生产板的尺寸。
4.3.3.7烤板过程中若有特急样板下料后需烘烤的，可以每1小时打开一次烤箱门插烤样板，打开烤箱门的时间控制在30秒以内，同时开烤箱门时要求保持烤箱继续加热不关电源，以降低电力损耗。
开门后放板动作要迅速。
4.3.3.8完成上述工作后，按流程卡上的工艺流程转到下工序，并监督下工序点数过erp。
注意批量板必须每卡分开转，不能叠在一起转序。
4.4.0 压板翘具体操作：成品板压板翘时：在烤箱内放一块厚钢板上，再放一块薄钢板，再叠2张白纸，然后把板放在白纸上，要求每叠所放的板的数量一样，且要整齐，叠板的高度不能超过100mm，板的上面再放2张白纸，然后依次盖上1块薄钢板和2块厚钢板。
叠板过程在烤箱内完成，必须在烤箱启动开关关闭状态下进行，防止烫伤（如果是插烤，必须戴高温手套和关闭烤箱启动开关）烤箱150℃烘烤3小时。
冷压1小时。
5.0相关记录板料使用记录表开料工序生产日报表下料工序流程篇二：锻造过程作业指导书锻造过程作业指导书编号：qt-7.5-03b编制：万洪江审核：蔡国毅批准：刘福利发布日期：2012.10.08实施日期：2012.10.09原材料验收和存放管理qt-7.5-03b01所有原材料（包括外包产品）及附件必须经质检部验收合格后，方可入库使用。
一、主要原材料的化学成份和使用要求：1、挂钩：20cr必须符合gb/t3077-1999标准q345b 必须符合gb/t1591-1994标准5、齿轮轴：20crmnti必须符合gb/t3077-1999标准6、锻模：5crnimo必须符合gb/t 1299-1985标准三、其它材料及附件：（1）材料和尺寸等满足图纸或相关规定要求。
（2）不得有裂纹，缺材、划痕等明显缺陷。
（3）检验员验收合格后，填写《进货检验合格证》，保管员方可办理入库。
四、验收和存放：（1）原材料入厂，供销部接到《送货通知单》交库房保管员核实重量，打印《过秤单》。
（2）检验员按《送货通知单》、《材料质量证明书》验收，合格后填写《进货检验合格证》并交给库房保管员。
（3）库房保管员办理入库，填写《入库单》和原材料台账，录入电脑共享。
（4）验收合格的原材料按规格、牌号分类存放在规定的标识区域。
五、原材料出库：（1）下料工接到《下料计划通知单》，到库房领料。
（2）原材料出库时，仓库保管员与下料工必须当面核对材料与《下料计划通知单》相符后，方可办理出库。
（3）原材料出库时，仓库保管员做好结存记录，并录入电脑共享，下料工认真填写《工序流转卡》和《棒料入库单》。
下料工序作业指导书02适用范围：适用于圆钢下料工序责任岗位：下料工所用设备：棒料剪断机q42-250或q42-350、卧式带锯床gb4025b使用工具：游标卡尺(0～150mm)、直板尺（0～300mm）、电子秤（200g～30kg） 1、下料准备1.1 下料班接到生产部《下料计划通知单》,到库房领料。
1.2 下料前，下料工根据《下料计划通知单》、《下料明细表》认真核实，确认无误后方可下料。
1.3 严格按所给定的尺寸下料，料段重量偏差不得超过规定值±0.005kg，长度公差不得超过±1mm。
1.4 部件材料、规格的代用，必须根据材料代用通知单，严禁私自代料。
2、下料设备2.1 当材料规格在剪切设备承受能力之内时，才可以选用该设备。
2.2剪切环境温度：碳素结构钢如(q235、35#、45#)低于-20℃、合金结构钢低如（q345d、20cr、20crmnti）于-15℃时，不应进行剪切。
2.3 超过剪切设备承受能力是，可根据技术要求采用带锯床切割。
3、下料3.1 设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用方法，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规定。
3.2 在下料过程中，如发现钢材表面有裂纹、折叠、结疤、严重的锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材直径负偏差的1/2，不得使用，应及时通知保管员退回仓库。
严禁使用不合格原材料。
3.3 在下料及以后的标识时，必须进行首件检验。
查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、qt-7.5-03b篇三：锻造工艺作业指导书锻造工艺作业指导书文件编号：编制：日期：审核：日期：批准：日期：锻造工艺作业指导书 q/kv-wd-14 rev a 1.0主题内容与适用范围本规范规定了天然气炉加热、空（蒸）气锤锻造的操作程序及要点。
本规范适用于公司外协锻造件天然气加热、空（蒸）气锤上的锻造，锻造件。
2.0引用标准astm a370《钢制产品力学性能试验标准试验方法和定义》 astm a388/a388m《大型钢锻件超声波检测的标准实用方法》 astm e709《磁粉检验的标准指南》gb/t(21469-21471)-2008《锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差一般要求》 3.0准备工作3.1 材料检查3.1.1 操作者必须根据锻造工艺卡上规定的材质和下料规格核对材质和规格，并核查实际下料毛坯尺寸，发生疑问时应将信息反馈到发料部门和技术部门。
3.1.2 操作者必须目视检查原材料，不得有可能导致锻造宏观缺陷存在，有缺陷之原材料经打磨或切削加工等方法处理后，再经无损检验或目视检查，在不影响锻造质量的情况下方可加热锻造。
3.2 设备及模具的检查3.2.1 生产前，应认真检查设备及所有附件，一切正常方可投入生产。
3.2.2 操作者应根据派工单和锻造工艺卡片领用，检查核对模具，并根据锻造工艺核查模具尺寸，不得有误。
4.0材料加热锻造加热设备为灶或炉和室式炉，燃料为煤，在加热过程中应特别注意尽量减少氧化，防止过热过烧。
4.1 为了减少氧化皮，在加热过程可采取以下措施：a、在保证加热质量前提下，直径小于200㎜的小规格低、中碳钢和低合金钢尽量采用快速加热，缩短加热时间，尤其是金属在高温下的停留时间不宜过长，尽量用少装勤装的操作方法。
b、在燃料完全燃烧的条件下，尽可能减少过剩空气量，以免炉内剩余氧气过多，并注意减少燃料中水分。
c、炉堂应保持不大的正压力，防止冷空气吸入炉堂。
d、工件加热到温后尽快出炉锻打。
4.2 防止过热、过烧的措施：a、熔点较钢材低的铜屑等不能落入炉底，以防渗入金属内部，导致过烧。