车削加工技术
车削加工操作安全技术要求（四篇）
车削加工操作安全技术要求1.穿好工作服，长发放在护发帽内，不得戴手套进行操作。
2.在车床主轴上装卸卡盘，一定要停机后进行，不可利用电动机的力量来取下卡盘。
3.夹持工件的卡盘、拨盘最好使用防护罩，以免绞住衣服或身体的其他部分，如无防护罩，操作时应注意保持一定的距离。
4.用顶尖装夹工件时，要注意顶尖中心与主轴中心孔应完全一致，不能使用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖、中心孔擦干净，尾座顶尖要顶牢。
5.车削细长工件时，为保证操作安全和加工质量，应采用中心架或跟刀架，超出车床范围的加工部分，应设置移动式防护罩和安全标志。
6.车削形状不规则的工件时，应装平衡块，在试转平衡后再切削。
7.刀具装夹要牢靠，刀头伸出部分不要超出刀体高度的1.5倍，刀具下垫片的形状尺寸应与刀体形状、尺寸相一致，垫片应尽可能少而平。
8.除车床上装有运转中能自动测量的量具外，均应停机并将刀架移动到安全位置后再测量工件。
9.切削时产生的带状切屑、螺旋状长切屑，应使用钩子及时消除，严禁用手拉。
10.为防止崩碎切屑伤人，应在适当的位置安装透明挡板(透明防护罩)。
11.需要用砂布打磨工件表面时，应把刀具移到安全位置，并注意不要让手和衣服接触工作表面。
磨内孔时，不得用手指持砂布，应使用木棍，同时车速不宜太快。
12.禁止把工具、夹具或工件放在车床床身上和主轴变速箱上。
13.拨盘、卡盘应设置可动式防护罩，光杠、丝杠可用伸缩防护罩，皮带和挂轮在车床出厂时一般都装有联锁防护罩。
14.正常地进行刀具装夹。
(1)车刀装夹方法不正确会造成车刀断裂、崩碎。
碎裂飞出的刀具碎片会伤害操作者。
因此，车刀在刀架上伸出的长度不应过大，伸出长度过大，由于切削力作用会产生振动，使刀刃崩飞而伤人。
外圆车刀的安装高度如过度，有可能引起“扎刀”崩刃，特别是使用韧性差的硬质合金车刀时更易引起崩刃。
(2)在车床上镗孔时，刀尖应稍高于工作中心，以免在切削力作用下因刀具系统的弹性变形而产生扎刀现象。
车削加工的安全技术范文（二篇）
车削加工的安全技术范文车削加工是常见的一种金属加工方法，广泛应用于各个行业。
然而，由于车削过程中存在着一定的危险性，正确的安全技术应该得到重视。
本文将介绍车削加工的安全技术，以提高操作人员的安全意识和技能。
1. 安全设备的使用在进行车削加工时，操作人员需要正确使用安全设备，以保护自身的安全。
首先，操作人员应佩戴适当的个人防护用具，例如护目镜、耳塞、安全帽和防护手套等。
这些防护用具能够在车削过程中减少眼睛、耳朵、头部和手部的受伤风险。
另外，操作人员还应使用正确的车削刀具，并确保刀具安装正确。
不应使用过长或磨损严重的车刀，以免发生破裂或飞溅。
同时，操作人员还应定期检查车床的安全装置是否完好，并进行必要的维护和修理。
2. 加工参数的调整在进行车削加工时，操作人员需要根据具体情况调整加工参数，以确保安全。
首先，操作人员应根据被加工材料的性质和尺寸，选择合适的进给速度、转速和切深，以避免过大的力和热量对切削刀具和工件的损坏。
同时，应减小刀具的出刀量，以降低刀具飞溅的风险。
此外，操作人员在进行车削加工时，应保持注意力集中，以及时调整加工参数。
例如，当刀具磨损或材料出现变形时，应及时调整加工参数，以确保加工质量和安全。
3. 操作规程的遵守操作规程的严格遵守是车削加工的安全关键。
操作人员应熟悉和遵守车削加工的操作规程，以降低事故风险。
首先，操作人员在进行车削加工前，应清楚了解被加工材料的性质和特点，并合理安排加工顺序和方法。
在操作过程中，应稳固地夹紧工件，以防止工件脱离夹紧装置造成伤害。
其次，操作人员应正确使用车削机床的各项控制装置，并注意调整手柄和按钮的位置和方向。
在对车刀进行加载时，应保持手指远离刀刃，并使用专用工具进行操作，以避免被尖锐的刀刃划伤。
最后，操作人员应保持操作区域整洁，移除刀具和废料等杂物，并及时清理切屑，以确保车削过程的顺利进行。
4. 应急措施的准备即使在严格遵守安全技术的前提下，车削加工中仍可能发生意外事故。
数控车削加工课件
得到解决。
06
数控车削加工的发展趋势和未来 展望
数控车削加工的技术发展趋势和创新方向
升级，向更高精度、更高效率、更低成 本方向发展。
智能化是未来数控车削加工技术的重要发展方向，通过引入人 工智能、机器学习等技术，实现加工过程的自动化和智能化控
实现对螺纹的加工。
05
数控车削加工的实践操作和技术 要点
数控车削加工的操作步骤和注意事项
操作步骤 1. 仔细阅读和理解图纸，了解工件的材料、尺寸和精度要求。
2. 根据图纸要求，选择合适的刀具和切削参数。
数控车削加工的操作步骤和注意事项
3. 安装工件，调整机床，确保安全防护措施到位。 4. 输入程序，进行模拟加工，确认无误后开始实际加工。
数控车削加工在机械制造、汽 车制造、航空航天等领域得到 广泛应用。
数控车削加工的工艺流程
数控车削加工的工艺 流程包括以下几个步 骤
2. 工件装夹：将工件 放置在数控车床上， 通过夹具进行固定和 定位。
1. 确定加工方案：根 据零件图和工艺要求 ，确定加工方案和加 工顺序。
数控车削加工的工艺流程
3. 刀具选择和调整
水平发展。
智能制造
智能制造是未来制造业的重要趋 势，数控车削加工将更加深入地 与人工智能、物联网等技术结合 ，实现加工过程的智能化和自适
应化。
定制化生产
随着消费者需求的多样化，制造 业向定制化生产方向发展，数控 车削加工将更加注重个性化和定 制化的需求，满足不同客户的需
求。
数控车削加工的人才培养和教育现状及未来发展需求
数控车削加工课件
车削加工技术
第3章车削加工概述图3-1 车削运动车削是在车床上利用工件的旋转运动和刀具的移动来改变毛坯形状和尺寸，将其加工成所需零件的一种切削加工方法。
其中工件的旋转为主运动，刀具的移动为进给运动（图3－1）。
车床主要用于加工各种回转体表面（图3－2），加工的尺寸公差等级为IT11～IT6，表面粗糙度Ra值为12．5～0．8μm。
车床的种类很多，其中应用最广泛是卧式车床。
图3-2 普通车床所能加工的典型表面a）车外园 b）车端面 C）车锥面 d）切槽、切断 e）切内槽 f）钻中心孔 g）钻孔 h）镗孔 i）铰孔 j）车成形面 k）车外螺纹 l）滚花车削加工的尺寸精度较宽，一般可达IT12～IT7，精车时可达IT6～IT5。
表面粗糙度Ra（轮廓算术平均高度）数值的范围一般是6.3～0.8见表3-1。
表3-1常用车削精度与相应表面粗糙度加工类别加工精度表面粗糙度值Ra/ 标注代号表面特征粗车IT12IT11 25～5012.5可见明显刀痕可见刀痕半精车IT10IT9 6.33.2可见加工痕迹微见加工痕迹精车IT8IT7 1.60.8不见加工痕迹可辨加工痕迹方向精细车IT6IT5 0.40.2微辨加工痕迹方向不辨加工痕迹3.1 卧式车床3.1.1 机床的型号为便于管理和使用，都赋予每种机床一个型号，表示机床的名称、特性、主要规格和结构特点。
按照1986年颁布的金属切削机床型号编制方法 (JB1838-85)。
其编制的基本方法如图6-3 所示. 机床的类代号，用大写的汉语拼音字母表示，当需要时，每类可分为若干分类，用阿拉伯数字写在类代号之前，作为型号的首位(第一分类不予表示)。
机床的特性代号，用大写的汉语拼音字母表示。
机床的组、系代号用两位阿拉伯数字表示。
机床的主参数用折算值表示，当折算数值大于1时，则取整数，前面不加" 0”，当折算数值小于1 时，则以主参数值表示，并在前面加“O ”，某些通用机床，当无法用一个主参数表示寸，则在型号中用设计顺序号表示，顺序号由1 起始，当设计顺序号少于十位数时，则在设计顺序号之前加“0 ”。
车削加工方法技术介绍
数控车削技术
总结词
数控车削技术是一种基于数字控制的切削加工方法。
详细描述
数控车削技术是现代制造技术的重要组成部分，它通过使用数控机床和专用的数控编程软件，可以实现自动化、 高效率的切削加工。数控车削技术不仅可以提高加工效率，还可以提高加工精度和表面质量，广泛应用于各种机 械制造领域。
绿色车削加工的发展需要加强 环保法规的制定和执行，推广 绿色制造理念和技术，提高企 业的环保意识。
高效车削加工
02
01
03
高效车削加工是一种以提高加工效率为目标的方法， 通过采用高速切削、多轴联动等技术实现。
高效车削加工能够大幅提高加工效率，缩短加工周期 ，降低生产成本。
高效车削加工的发展需要不断研发新的切削材料和刀 具，优化加工工艺参数，提高设备运行稳定性。
车削加工方法技术介绍
目
CONTENCT
录
• 引言 • 车削加工的基本原理 • 车削加工的主要技术 • 车削加工的应用领域 • 车削加工的未来发展
01
引言
主题简介
车削加工是一种常见的机械加工方法，主要用于加工旋转体零件 ，如轴、齿轮、螺纹等。
车削加工技术广泛应用于机械制造、汽车、航空航天、能源等领 域。
目的和意义
目的
介绍车削加工方法和技术，包括车削原理、车削刀具、车削工艺 参数等，以提高人们对车削加工的认识和应用水平。
意义
车削加工技术是机械制造领域中的重要组成部分，掌握车削加工 技术对于提高产品质量、降低生产成本、推动机械制造业的发展 具有重要意义。
对于数控车削加工工艺分析
对于数控车削加工工艺分析数控车削加工是一种智能化的机械加工技术，它通过计算机程序控制旋转切削刃进行精密加工工艺。
这种工艺应用广泛，例如在机械零件加工、汽车零件加工、航空航天零件加工等领域都有广泛的应用，目前已经成为现代化生产制造的重要组成部分。
为了加深对数控车削加工工艺的了解，本文将对其原理、工艺特点以及影响加工质量的因素进行分析。
一、数控车削加工的原理数控车削加工采用计算机程序控制旋转切削刃的切入切出轨迹，在由精密控制系统控制旋转刀具和旋转工件期间，以非常高效和准确的方式切割材料，从而精密的完成机械零件的加工过程。
二、数控车削加工的工艺特点1. 具有良好的加工精度，能够加工出高精度的工件。
2. 高效率、高精度的加工速度和工艺性能，可适应不同工件的要求。
3. 可以对复杂的形状进行加工，不受常规工具的限制。
4. 可以进行多种立体加工，将一些复杂的形状在三维环境下加工成工件。
5. 可以进行长周期的连续加工，而且可靠性强。
三、影响加工质量的因素影响数控车削加工工艺质量的因素有很多，在设计和操作过程中需要进行充分考虑和控制，这样才能够保证加工出来的工件有稳定的质量、快速的加工速度、高效的生产效率。
1. 材料的性质材料的性质是决定加工工艺的一个重要因素。
因为不同材料的硬度和韧性特性不同，需要在数控车削加工过程中采用不同的切削参数。
材料越硬，加工难度越大，刀具寿命也会受到影响。
2. 设备选择设备选择是另一个影响加工质量的因素。
不同的数控车削加工设备有不同的处理能力，操作熟练程度也会影响最终的加工质量。
3. 加工环境加工环境是影响加工精度的另一个因素。
加工环境中产生的光、温、震动等因素都会对加工精度产生影响。
尤其是在高精度加工时，需要保持温度和光线等因素尽量稳定，以确保加工精度。
4. 物理和化学参数螺纹角、工件直径、转速、切削宽度等物理参数自然会影响到加工质量，需要根据具体情况调整。
此外，切削液、切削油等物化参数也是影响加工质量的因素，这会直接影响到工具的磨损和寿命。
机械加工技术铣削车削和钻孔
机械加工技术铣削车削和钻孔机械加工技术：铣削、车削和钻孔机械加工技术是制造业中不可或缺的重要环节，它涵盖了众多的工艺和方法。
在这其中，铣削、车削和钻孔是最常用且最基础的三种加工方法。
本文将详细介绍这三种机械加工技术，包括工艺原理、操作要点和应用场景等。
一、铣削技术铣削是利用铣刀进行加工的一种方法，适用于加工平面、曲面和各种形状的零件。
铣削的工艺原理是将工件固定在工作台上，通过旋转铣刀进行切削，使工件表面得到所需形状和尺寸。
1. 工艺原理铣削工艺原理包括进给、主轴转速、切削深度和切削速度等参数。
进给是工件在切削过程中相对于铣刀的运动速度，主轴转速则决定了铣刀的旋转速度。
切削深度和切削速度是指每次切削中铣刀所切削的厚度和单位时间内切削面积。
2. 操作要点铣削操作是一项经验性较强的技术，操作者需要根据具体情况进行调整。
在操作时，应确保工件和铣刀的相对位置正确，并确保刀具刃口尖锐。
此外，应注意切削液的使用，以提高加工质量和延长刀具寿命。
3. 应用场景铣削广泛应用于零件的加工中，特别适用于大批量、复杂形状的工件。
例如，汽车发动机的缸体、航空航天行业的涡轮叶片等都是通过铣削工艺加工而成。
二、车削技术车削是利用车床进行加工的方法，适用于加工圆柱形零件和回转体。
车削的工艺原理是将工件装夹在车床主轴上，通过车刀的切削运动，使工件旋转并得到所需形状和尺寸。
1. 工艺原理车削的工艺原理包括进给、主轴转速、切削深度和切削速度等参数。
进给是工件在车床上沿轴向方向运动的速度，主轴转速则决定了工件的旋转速度。
切削深度和切削速度同样起着决定性的作用。
2. 操作要点车削操作需要注意一些关键要点。
首先，要确保工件装夹牢固，切削过程中不发生松动。
其次，应合理选择车刀的材质和几何形状，并及时进行刀具刃口的更换和磨削。
此外，要定期对车床进行维护和保养。
3. 应用场景车削常用于加工圆柱形零件，如轴、齿轮等。
在汽车、摩托车和机械制造等领域中，车削是一种重要的加工方法。
工业自动化中的自动化车削加工技术
工业自动化中的自动化车削加工技术随着科技的不断发展，工业自动化已成为现代工业的一个重要组成部分。
而自动化车削加工技术，则是其中的重要方向之一。
本文将介绍自动化车削加工技术的定义、特点、应用以及发展趋势等方面。
一、自动化车削加工技术的定义自动化车削加工技术是指利用数控车床、加工中心等数控设备，自动完成机械加工过程的一种技术。
它通过预先设置加工程序，将零件制造的各种参数输入数控系统，对零件进行自动化加工。
自动化车削加工技术是一种高效、高精度、高质量的加工方式，已广泛应用于制造业。
二、自动化车削加工技术的特点1.高效性利用自动化车削加工技术，可以大幅度提高加工效率。
相较于传统手工操作，它不仅缩短了加工时间，而且大大提高了生产效率。
2.高精度自动化车削加工技术可以精确控制加工过程中的各个参数，如速度、加工深度、切削齿数等，从而达到高精度的加工效果。
这对于制造高精密度零件至关重要。
3.高质量自动化车削加工技术可以保证加工质量的一致性。
因为加工过程可以被预先设定并自动执行，从而无需担心人为失误所导致的加工差错。
三、自动化车削加工技术的应用1. 模具制造在制造各种大型和复杂的模具时，自动化车削加工技术可以大大提高加工效率和精度。
比如雕刻、铣削、切割和打孔等加工都可以自动完成。
2. 航空航天领域在航空航天领域，需要制造各种高精密度的零部件。
自动化车削加工技术可以保证这些零部件的高度一致性，从而确保了安全性和可靠性。
3. 机械制造在机械制造领域，自动化车削加工技术也得到了广泛的应用。
比如在制造各种机械零件时，利用数控车床和加工中心等数控设备可以大大提高加工效率和精度。
四、自动化车削加工技术的发展趋势1、智能化：未来将深度融合人工智能技术，使其更加智能化和自适应，能够实现更加自动化和高效的生产。
2、高效节能：通过不断优化设备结构、提高加工效率和降低能耗，实现高效节能，提高生产效益。
3、柔性化：从单一产品的生产转向多品种、小批量、快换、定制化生产。
车削加工操作安全技术要求
车削加工操作安全技术要求车削加工是金属加工中常见的一种工艺，用于制造精密的零件和构件。
这种加工方式存在一定的危险性，因此在进行车削加工操作时，必须遵守一系列的安全技术要求，以确保工作人员的安全和提高工作效率。
以下是对车削加工操作安全技术要求的详细介绍。
一、工作场所安全要求1.车削加工必须在有良好通风、光线充足、无明火、无爆炸危险的场所进行。
2.车床周围必须保持整洁，无杂物堆放，以免影响操作。
3.工作区域必须配备足够数量和良好状态的灭火器、消防器材和急救设备。
二、操作人员安全要求1.操作人员必须经过正规培训，具备相关技术知识和操作技能。
2.操作人员必须严格按照操作规程进行操作，不得擅自更改或放松安全措施。
3.操作人员必须穿戴好安全防护用品，包括防护眼镜、耳塞、工装、手套等。
三、设备安全要求1.车床必须经过定期检查和维护，确保设备的正常运行。
2.车削刀具必须保持锐利，定期清洗、修整和更换。
3.机床必须安装防护装置，包括围栏、安全门、急停开关等，以避免操作人员的意外伤害。
四、操作过程安全要求1.操作人员在进行车削加工前，必须检查刀具固定情况和工件夹紧情况，确保安全可靠。
2.操作人员必须正确选择车削刀具的进给量和切削深度，以避免刀具崩刃、切槽过深等情况。
3.操作人员在车削过程中，必须保持集中注意力，禁止分散注意力或进行其他无关操作。
4.操作人员在车削过程中，禁止将手或其他身体部位靠近刀具或工件，以免发生意外。
5.操作人员在车削过程中，禁止将工具或其他物品放置在车床上，以免干扰操作或发生掉落伤害。
五、紧急情况应急措施1.一旦发生意外，操作人员应立即停止操作并按下急停按钮，切断电源，暂缓对受伤人员进行施救。
2.操作人员应立即向上级主管报告事故状况，并协助进行事故调查和处理。
3.工作场所应配备足够数量和种类的急救设备，并进行定期检查和维护。
六、定期检查与培训1.设备和防护装置应定期检查和维护，确保其正常工作和安全性能。
车削加工的安全技术
车削加工的安全技术车削加工是一种常见的金属加工方式，广泛应用于工业领域。
然而，由于车削加工涉及高速旋转的切削工具和复杂的工艺操作，存在一定的安全风险。
为了保障操作人员的安全，提高工作效率和产品质量，需要采取一系列的安全技术措施。
一、设备安全技术：1. 选择合适的车床：根据加工零件的尺寸、材料和要求选择适合的车床，确保其性能和安全设施符合国家标准。
2. 定期检查和维护机器设备：定期检查车床的各个部位，包括电气系统、润滑系统和切削部分，确保设备正常运行，防止安全隐患。
3. 使用刀具保护装置：在车削过程中，应使用合适的刀具保护装置，如安全罩、刀具保持器等，保护操作人员免受切削工具的伤害。
二、操作安全技术：1. 穿戴个人防护装备：操作人员应穿戴合适的防护装备，包括安全眼镜、防护面罩、防护手套、工作服等，切勿穿戴松散的衣物和饰品。
2. 熟悉机器设备：操作人员应熟悉车床的结构、功能和操作方法，了解各个部件的工作原理和运作规程。
3. 严格操作规程：操作人员应按照操作规程进行工作，切勿随意更改参数和操作方式，确保操作安全和工作质量。
4. 防止异物进入切削区域：要保持工作区域整洁，防止杂物进入切削区域，以免造成切削工具卡住或丢失控制。
5. 确保切削工具的质量和状况：要定期检查和更换切削刀具，确保其质量和状况良好，避免因切削刀具损坏或磨损而引起的事故。
6. 避免过度疲劳操作：长时间的车削操作容易造成操作人员的疲劳，增加事故的风险。
要合理安排工作时间和休息，避免过度疲劳。
三、紧急应急技术：1. 紧急停机装置：车床应配备紧急停机装置，一旦发生紧急情况，操作人员可以迅速切断电源，停止机器运转。
2. 提前做好应急预案：制定车削加工过程中的应急预案，指明应急措施和人员的责任，以便在发生事故时，能迅速做出正确的应对。
3. 安全教育培训：对操作人员进行安全教育和培训，提高其安全意识和操作技能，使其能够正确应对紧急情况和事故。
以上只是针对车削加工的安全技术的一部分内容，实际上车削加工的安全措施还需根据不同的工作环境和具体操作情况来制定。
磨盘磨削与车削加工的技术对比
磨盘磨削与车削加工的技术对比磨盘磨削和车削加工是两种常见的金属加工方法。
它们各自有着独特的优势和适用范围。
本文旨在对磨盘磨削和车削加工两种技术进行比较，以帮助读者更好地理解它们的特点和应用领域。
1. 技术原理磨盘磨削是指通过磨料与工件接触产生相对运动，将工件表面切削或抛光，以达到工件尺寸、形状和表面质量的要求。
磨盘通常由砂轮组成，通过高速旋转将研磨颗粒与工件表面接触，从而切削或磨削工件。
车削加工是一种通过固定工件，使切削工具沿着工件轴向进行直线削减材料的过程。
车刀与工件表面接触，不断切削工件，从而形成所需的尺寸、形状和表面质量。
2. 运用范围由于磨削过程中高速磨料颗粒与工件表面接触，磨盘磨削通常适用于硬度高、材料脆性较大的工件。
磨盘磨削能够降低工件表面的轧制层，提高表面质量，并具有更高精度和更好的细表面处理效果。
因此，它广泛应用于精密机械加工、模具加工以及工件修复等领域。
车削加工适用于各种材料的加工，包括金属、塑料和木材等。
车削加工可以实现复杂形状的零件的加工，并具有高效、高精度的优势。
它常见于制造业中，如汽车制造、航空航天、轴承制造等。
3. 高效性和加工效果磨盘磨削由于其局部切削状态和高速砂轮的使用，具有较高的加工效率和较好的切削质量。
砂轮的选择可以根据工件材质和要求进行调整，实现不同加工效果的需求。
然而，磨削过程可能产生热量，并且加工效率相对较低。
相比之下，车削加工采用连续切削的方式，具有较高的加工效率和准确性，特别适合于大量生产。
与磨盘磨削不同，车削过程中几乎没有热量产生，因此也不会对工件产生负面影响。
另外，车削加工可以实现更广泛的尺寸和形状的加工需求。
4. 工艺复杂性和工时成本磨盘磨削通常需要进行多道工序，包括粗磨、中磨和细磨等，从而达到更高的精密度和表面质量。
相对而言，车削加工的工艺较为简单，一般情况下只需进行一次切削就可以达到所需尺寸和形状的要求。
因此，磨盘磨削的工时成本相对较高，而车削加工的工时成本相对较低。
车削加工操作安全技术要求
车削加工操作安全技术要求车削加工是一种常见的机械切削加工方式，常用于金属零件的加工。
然而，由于车削加工涉及到旋转的刀具和工件，存在很高的安全风险。
下面将介绍车削加工中的安全技术要求。
一、车床的安全操作1.车床必须稳定，不得出现晃动、变形等情况，以确保车削过程中的稳定性。
2.在车削前，应仔细检查车削刀具的固定情况，避免松动或脱落。
3.在车削前，应确认切削液是否已经添加，以确保机械零件能够顺畅运转。
4.在车削过程中，应遵守操作规程，如不允许用手触动正在运转中的机床，不允许在机床旁吸烟等。
二、车削刀具的安全操作1.切削刀具应选择合适的刃角和刃型，选择较大的主偏角，使切削力能得到平稳分布，同时也能增加工具本身的稳定性。
2.切削刀具必须适应车床的转速和送料方式，以避免刀具的折断或工件的损坏。
3.在切削过程中，应先确定车削的深度和机床的旋转速度，然后再开始车削加工，以避免机床的脱轨或者刀具的破损。
三、车削工件的安全操作1.车削加工时必须固定好工件，以避免工件的滑动和旋转。
2.工件的加工前应仔细检查工件的材质和尺寸是否合适，并根据工件的不同特性，选择不同的车削方式。
3.在工件加工过程中要注意观察，及时调整刀具的进给速度和深度，以避免刀具过度磨损和工件的损坏。
4.在工件加工完毕后，必须及时清理车床和周围的切屑和切削液，以保证车床的正常运转。
四、切削液的安全使用1.切削液必须选用合适的液体，以避免对人体和环境的危害。
2.在切削过程中，应适时添加切削液，以减少工件和切削刀具的摩擦和磨损。
3.在添加切削液时，应注意不要将其泼溅到人体和机床上，确保安全操作。
五、车削加工中的急救1.发生意外时，要立即停止车削操作，切断电源并通知相关人员。
2.在紧急处理过程中，要先将伤者移开到安全地带，并及时采取急救措施。
3.发生严重事故时，应及时报警和求助救援。
以上就是车削加工操作的安全技术要求。
只有在严格执行这些操作规程下，车削加工才能安全进行，保障人员的身体健康。
车削加工安全技术措施
车削加工安全技术措施车削加工是制造业中普遍使用的一种加工方法。
在进行车削加工时，需要注意一些安全技术措施，以避免发生事故。
本文将介绍车削加工的安全技术措施。
1. 车削加工的基本概念车削加工是将旋转的工件放置在车床上，然后在车床上用切削刀具对工件进行加工和改造的工艺过程。
车削加工中需要运用精密的机械设备，人员必须受过专业培训，才能够进行操作。
2. 车削加工的常见安全事故车削加工属于高危行业，常见的事故有：1.车床机械故障导致事故；2.作业人员操作不当导致事故；3.切削刀折断或者失效导致事故；4.工件鼓包、滑脱等导致事故。
3. 车削加工的安全技术措施车削加工作为一种高危行业，需要严格遵守相应的安全技术措施。
具体包括：3.1. 车削加工设备的安全保障1.车床使用前，必须进行安全检查。
如发现问题，必须要停机处理。
2.操作人员必须妥善保存车床机的手动工具，并严禁将这些工具放在机器上或附近。
3.所有非工作人员都应该被阻止接近车削加工设备，禁止随意触摸机器。
3.2. 工作人员的安全保障1.车削加工需要专业工作人员操作，新员工必须接受专业培训，特别是在车床机前必须要有经验的操作者带领操作。
2.禁止在车床上进行不合理的操作。
如允许他人接近车床，加入车削机时，必须将车床上的卡盘或脚踏板加锁以保证人员和设备的安全。
3.需要保证工作区域的清洁整洁，减少工具和材料等杂物，以避免发生滑倒或绊倒等事故。
3.3. 刀具安全保障1.刀具是车削加工的重要组成部分。
为确保工作人员的安全，刀具必须经过严格检查，并每天定期更换。
2.刀具不可在高速旋转时进行检查、更换或调整。
3.工作人员不得将手伸进旋转的刀具中或在切削中展开手指伸过车床边缘。
4.禁止在刀具、夹具或支撑处滞留手部或其他身体部位。
3.4. 工件操作的安全保障1.工件在车床中的位置，必须要被准确的度量和调整。
2.操作人员必须要处理好工件摆放的平衡点，以避免工件鼓包、滑脱等事故。
车削加工操作安全技术要求
车削加工操作安全技术要求车削加工操作是金属加工中常见的一种方法，但由于其涉及高速旋转的刀具和工件，操作过程中存在一定的安全风险。
为了保障操作人员的人身安全和设备的正常运行，有必要对车削加工操作进行安全技术要求。
以下是车削加工操作安全技术要求的一些基本内容：一、操作人员的安全要求：1.操作人员应具备相关的岗位培训和技能，熟悉车床的结构、工作原理和操作规程。
2.操作人员必须穿着符合安全要求的工作服、防护鞋和帽子，不得穿戴宽松的衣物或饰品。
3.操作人员应该严禁戴手套，以免被卷入刀具。
4.操作人员在操作过程中要保持专注，并迅速判断和处理突发情况，避免事故发生。
5.在操作过程中，操作人员不得将手指或其他身体部位伸入旋转刀具和工件的危险区域到，以免发生意外。
二、车床的安全要求：1.车床应接受定期维护和检查，确保各个部件的正常运行，特别是涉及到工作台的固定和刀具的平衡。
2.车床上应安装完好的防护罩和安全装置，能够有效地遮挡刀具的旋转区域，并防止刀具脱落或抛出。
3.刀具切削过程中产生的金属屑应有专门的收集装置，并及时清理。
4.车床的电气线路应符合安全标准，要有防止电路短路和过载的保护措施。
三、刀具的安全要求：1.使用的刀具应符合规定的质量标准，不得使用有缺陷或损坏的刀具。
2.在车削加工过程中，刀具的安装和调整应由专业人员进行，确保刀具的稳定和平衡。
3.切削刃应保持锋利，并经常进行检查和更换，避免刀具磨损或断裂。
四、操作场所的安全要求：1.操作场所应保持清洁和整齐，避免杂物和障碍物阻挡工作。
2.操作场所应保持良好的通风条件，防止切削过程中产生的金属屑和冷却液对操作人员的危害。
3.操作场所应有明确的防火安全措施，并定期进行消防器材的检查和维护。
五、应急救援措施：1.操作人员应熟悉操作场所的应急救援预案，掌握基本的急救知识和技能。
2.在发生事故或紧急情况时，应立即停止操作，关掉车床电源，并向上级报告。
3.在事故发生后，应协助救援人员进行处置，并进行相关事故调查和分析。
车削加工技术说课稿(刘小兰)
1. 通过视频观摩、 教师示范将难点分 解、简化，利用案 例分析解决实际问 题。 2. 通过理论教学 与实操教学相结合 的方式化解难点； 3. 以机械零件为 载体，将理论知识 实践化 4.以考促学、以考 促教
五、课程教学设计
教学理念及模式
1）坚持以知识为支撑，以技能教育为核心，以职业素养养成为主线，构建工学结合的 教学体系，使课程内容设置与职业岗位能力要求对应和衔接。由浅入深、循序渐进，内 容的深度以满足车削加工需要为度，做到实际、实用、实效，突出应用性。 本着实用、够用、会用的原则； 2）教学理念与教学设计注重的是行业和企业对人才职业能力的要求，以真实工作任务 及过程为依据，整合、序化教学内容，重视教、学、做的合一性，并采用项目导向、任 务驱动的教学模式； 3）把创新素质的培养贯穿于整个教学过程中。采用行之有效的教学方法，注重发展学 生专业思维和专业应用能力。
评
实施 阶段
价
而培养其自主学习能力、团队协作能力以及职业
实施语结言果评表价达能力等。具体考核方式如下：
五、课程教学设计 教学方法与手段
引导启发 教学法
同类比较 教学法
小组讨论 教学法
理实一体 教学法
任务驱动 教学法
模型演示 教学法
五、课程教学设计
教学方法与手段
多媒体教学 利用多媒体教学生动、形象、直观展示课堂信息
现场教学 通过现场教学以增加学生的感性认识，调动其学习的积极性
网络教学 培养学生的自主学习性
四、课程教学内容 教学重点、难点及解决办法
难点
对所学知识的综合运用，例如能完成中等复杂工 件工艺路线的编制和车削加工。
重点
了解轴套类零件和车削刀具常用材料的类型及性能特 点，掌握普通车床的结构组成及传动原理，了解车床 的安全文明操作规程及日常维护保养知识，掌握使用 车床进行简单零件的加工，并达到机械零件图样规定 的精度要求。能对车削加工的零件进行质量检验和分 析。
车削加工技术(第2版)课件：车削成形面和表面修饰加工-车削成形面
车削加工技术
任务一 车削成形面
二、车削橄榄手柄
⑺精车φ（10±0.018）mm，长20mm至尺寸要求，车削φ16mm 外圆。 ⑻用锉刀、砂布修整抛光（用专用样板检查）。 ⑼松去顶尖，用圆头车刀车削R6mm圆弧面，并切下零件。
车削加工技术
任务一 车削成形面
二、车削橄榄手柄
⑽调头垫铜皮，夹持φ24mm外圆，找正并夹紧，用锉刀修整 R6mm圆弧，并用砂布抛光。
车削加工技术
任务一 车削成形面
一、双手控制法车削单球手柄
5.修整 由于双手控制法为手动进给车削，零件表面不可避免地留下高低不
平的刀痕，所以必须用细齿纹平锉进行修光，再用1号或0号砂布砂光 。
车削加工技术
任务一 车削成形面
二、球面的检测
⑴用样板检查 用样板检查时，样板应对准零件中心，观察样板与零件之间间隙
车削加工技术
任务一 车削成形面
二、车削橄榄手柄
3.任务评价
削橄榄手柄任务评价
车削加工技术
任务一 车削成形面
二、车削橄榄手柄
4.双手控制法车削成形面时的注意事项 ⑴用双手控制法车削成形面时，双手配合应协调、熟练。车刀切入深 度应控制准确，防止将零件局部车小。 ⑵车削球面时，要培养目测球形的能力，防止把球形车扁。 ⑶车削成形曲面时，车刀一般应从曲面高处向低处送进。为了增加零 件刚度，应先车削离卡盘远的曲面段，后车削离卡盘近的曲面段。
L 1 (D D2 d2 ) 2
式中L-圆球部分的长度（mm）； D-圆球的直径（mm）； d-柄部直径（mm）。
车削加工技术
任务一 车削成形面
一、双手控制法车削单球手柄
3.车刀移动速度分析 双手控制法车削圆球时，车刀刀尖在圆球不同 位置处的纵、横向进给速度是不同的。
车削的名词解释
车削的名词解释在工业生产中，车削是一项重要的加工工艺。
它是通过切削工具与工件相对运动，将工件上的材料消除，实现对工件形状和尺寸的精确加工。
车削技术广泛应用于机械加工、精密制造和航天航空等领域。
车削的基本原理是利用车床上切削工具的旋转运动与工件的线性或转动运动相对，使切削刀具与工件之间发生相对运动，从而切除工件表面的材料。
这种切削运动通过切削力来实现，切削工具上具有锋利的刃口，可切除工件材料并形成所需的加工形状。
车削可分为外圆车削和内圆车削两类。
外圆车削是指对工件表面外侧进行加工，常用的车削方法是通过旋转工件，切削工具沿工件轴向移动。
内圆车削则是对工件内部进行加工，这时通常采用转动切削工具，工件沿轴线方向移动。
车削工艺的主要目标是实现工件的精确度和表面质量。
工件的精确度是指工件尺寸偏差与设计尺寸之间的差值，表面质量则取决于切削过程中的切削速度、切削深度和切削工具的形状等因素。
为了提高工件的精度和表面质量，车削过程还需要考虑切削液的使用、切削参数的选择以及切削工具的材料和几何形状等因素。
在实际应用中，车削技术有多种方法和工艺。
例如，常规车削是最常见的一种方法，它采用直线运动和旋转运动的组合来加工工件。
除此之外，还有高速车削、切槽车削、螺纹车削等特殊的车削方法，它们根据不同的加工需求来实现工件的加工目标。
高速车削是指在较高转速下进行的车削加工，其优点是加工效率高、加工精度好、切削力小，但也存在着工件材料限制、切削温度升高以及切削工具磨损等问题。
切槽车削主要用于加工工件的沟槽和槽道，通过专用的刀具结构可以实现高效的切削。
螺纹车削则是对工件进行螺纹形状的加工，需要使用螺纹车床和专用螺纹刀具。
随着科技的发展，车削技术也在不断改进和创新。
数控车床的出现使得车削过程更加自动化和精确化，通过电子计算机控制系统可以实现对车削参数的精确控制，提高加工效率和产品质量。
另外，超精密车削技术的发展也使得工件能够实现更高的精度要求，对于一些精密零件的加工提供了更好的解决方案。
车削加工的安全技术(三篇)
车削加工的安全技术车削加工在机器制造行业中是使用得最为广泛的一种，车床的数量大、人员多、加工范围广，使用的工具、卡具又很繁多、所以车削加工的安全技术问题，就显得特别重要，其重点工作如下：1、切屑的伤害及防护措施。
车床上加工的各种钢料零件韧性较好，车削时所产生的切屑富于塑性卷曲，边缘比较锋利。
在高速切削钢件时会形成红热地、很长的切屑，极易伤人，同时经常缠绕在工件、车刀及刀架上，所以工作中应经常用铁钩及时清理或拉断，必要时应停车清除，但绝对不许用手去清除或拉断。
为防止切屑伤害常采取断屑、控制切屑流向措施和加设各种防护挡板。
断屑的措施是在车刀上磨出断屑槽或台阶；采用适当断屑器，采用机械卡固刀具。
2、工件的装卡。
在车削加工的过程中，因工件装卡不当而发生损坏机床、折断或撞坏刀具以及工件掉下或飞出伤人的事故为数较多。
所以，为确保车削加工的安全生产，装卡工件时必须格外注意。
对大小、形状各异的零件要选用合适的卡具，不论三爪、四爪卡盘或专用卡具和主轴的联接必须稳固可靠。
对工件要卡正、卡紧，大工件卡紧可用套管，保证工件高速旋转并切削受力时，不移位、不脱落和不甩出。
必要时可用顶尖、中心架等增强卡固。
卡紧后立即取下搬手。
3、安全操作。
工作前要全面检查机床，确认良好方可使用。
工件及刀具的装卡保证位置正确、牢固可靠。
加工过程中，更换刀具、装卸工件及测量工件时，必须停车。
工件在旋转时不得用手触摸或用棉丝擦拭。
要适当选择切削速度、进给量和吃力深度，不许超负荷加工。
床头、刀架及床面上不得放置工件、工卡具及其他杂物。
使用锉刀时要将车刀移到安全位置，右手在前，左手在后，防止衣袖卷入。
机床要有专人负责使用和保养，其他人员不得动用。
车削加工的安全技术（二）车削加工是现代制造工程中常见的一种加工方法，它可以用来加工各种不同材料的零部件。
然而，由于车削加工涉及到高速旋转的刀具和工件，存在一定的安全风险。
为了保障工人的安全，必须采取相应的安全技术措施。
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与工件所车出的直径不符所致； 另一种就是竹节问题，它是由在架子口跟好跟刀架后，
在对刀、走刀到切削表面时，由切削深度由极小到突然 增大，使切削力变化，工件产生向外让刀，直径突然变 大，当跟刀架走上大直径时，车出的直径又变小了，如 此循环，使加工出的工件为竹节形。
4、丝杠挤压调直法
3）调直方法。先在车床上或平台上，测出丝杠 弯曲的位置和方向，然后把弯曲的凹处向上，凸 面向下与金属垫板接触。在凹处(200～300)mm 范围内，用专用扁铲和用手锤打击丝杠牙底，使 丝杠小径的金属变形，而达到调直的目的。在整 个调直的过程中，检测弯曲情况，打击扁铲挤压 交错进行，直到把丝杠调直。
车削加工技术（一）
车工班：赵洪友
一、高速车削细长轴
“车工怕车杆”。这句话反映出车削细长
杆的难度。由于细长轴的特点和技术要求，在
高速车削时，易产生振动、多棱、竹节、圆柱
度差和弯曲等缺陷。要想顺利地把它车好，必
须全面注意工艺中的问题。
1、高速车削细长轴时应注意的问题
1）机床调整。车床主轴与尾座两中心线的连 线与车床大导轨上下左右必须平行，允差应小 于0.02mm。
加工时，工件一端用卡盘夹住，另一端用中心架支承。 在车床主轴孔内放一反顶尖，将刀杆一端用钢球定位， 另一端用连接套和紧固螺钉把刀杆固定在车床尾座套筒 上，使其在工件旋转时，刀杆不转动。刀盘在刀杆上由 于键的作用，只能作轴向滑动。铁丝的一端固定在刀盘 上，另一端固定在车床大拖板上，当大拖板进行纵向走 刀时，拉动刀盘作轴向移动，完成进给运动，进行切削。
4）应注意的问题。调直用的专用扁铲尺寸R， 应大于丝杠牙底直径的一半，b小于牙底宽，α小 于牙形角；与工件接触的R截面，应磨出圆弧； 调直完后，应用锉刀将被挤压的牙底处修平。
二、橡胶螺纹的加工
由于橡胶的硬度很低，弹性模量只有2.35N，相
当于碳钢的1/85000，在外力的作用下，极易变形，
切削时很困难。特别是切削加工一些异形螺纹，更为
采用滚压调直，一般在对工件进行滚压的过程中完成， 不仅不会损伤工件的表面，而且使工件外表面受到比 较均匀的滚压，不会产生死弯，也易于操作。
4、丝杠挤压调直法
1）适用范围。对于直径较大长度也较长，又 存在几个弯的丝杠，采用挤压调直，效果很好。
2）工作原理。采用调直工具，在外力的作用 下，挤压丝杠牙底表面，使其表面产生塑性变 形，向轴向延伸，改变丝杠内部应力状况，而 使其变直。
困难。
为了解决橡胶螺纹的加工，在车床上安装一个可
以任意调整螺旋角的磨头，或在螺纹精度要求不高的
情况下，也可用风动磨头代替。砂轮采用直径 Φ60mm～Φ80mm，粒度为60#～100#的白刚玉砂轮。 砂轮安装后，采用金刚石笔将砂轮形状修整好，砂轮 的形状是螺纹的法向截面形状。
二、橡胶螺纹的加工
螺纹导程小，车床铭牌有，可以直接扳动车床手柄获 得。当车床铭牌上没有，必须计算出所需的挂轮。一般可 查手册，也可用计算的方法，求出并Байду номын сангаас造所需的挂轮。
2）工件安装。在安装时，尽量不要产生过定 位，用卡盘装夹一端时，不要超过10mm。
3）刀具。采用Κr=75°～90°偏刀，注意副 后角α′0≤4°～6°，千万不宜大。刀具安装时， 应略高于中心。
1、高速车削细长轴时应注意的问题
4）跟刀架、在安装好后必须进行修整，修整的方法， 可采用研、铰、镗等方法，使跟刀架爪与工件接触的 弧面R≥工件半径，千万不可小于工件半径，以防止多 棱产生。在跟刀架爪调整时，使爪与工件接触即可， 不要用力，以防竹节产生。
一般螺纹导程大于300mm时，必须降低主轴转速，以 免因主轴转速高而影响螺纹磨削质量，同时也使操作紧张 或损坏进刀箱的零件。减速的方法有：改变主、被动皮带 轮直径；在车床外增加减速箱。
在车床上采用磨削橡胶螺纹，是一种高效率、高质量 的加工工艺，先后采用磨削的方法，加工导程为(1.5～ 1280)mm的单头和多头橡胶螺纹，其质量均符合要求。
三、台阶深孔车削的方法
在车床上车削长径比大于4的孔，由于刀杆的 刚性差，切削时振动，影响切削效率和加工表 面的质量，给车削带来了困难。特别是孔径较 大而孔很深，并带有台阶的情况下，由于刀杆、 机床刚性的影响，加工更为困难。
四、镗削大长内锥孔的工装
在车床上加工直径较大、长度较长的内锥孔时，如采用 一般的车削方法，由于刀杆刚性差，车削时振动，切削 用量很小，甚至无法切削。为此，就采用了其他形式的 工装，多次成功地加工出合乎要求的大型内孔或内锥孔。
滚压调直的方法是在对工件第一次滚压后，检查工件 的径向跳动，凹处做上记号，用四爪卡盘把工件的凹 处，调整到机床回转中心的高处来，
与工件弯曲的大小成正比，再进行第二次滚压，然后 用百分表和调整四爪卡盘的卡爪，把工件校正。再用 百分表检查弯曲的情况，如还弯曲，再用上述的方法， 调整工件，进行第三次滚压，直至达到工件要求的直 度为止。第二次以后所走刀的长度，应根据具体情况， 不必走完全程，而且要采用反走刀。
3、滚压调直法
在机械加工中，常采用滚压加工来提高工件表面 硬度、抗疲劳强度和耐磨性，降低工件表面粗糙 度，延长工件的使用寿命。同时，也可利用在滚 压的过程中，金属在外力作用下塑性变形，使内 应力改变来调直刚性较好的轴类和杆类工件。
在对工件进行滚压的过程中，被滚压工件在外力 的作用下因表面层硬度不均而产生弯曲。弯曲的 旋转中心高处，承受的滚压力大，而产生的塑性 变形也大，这样使工件的弯曲程度更加增大。特 别是在采用刚性滚压工具时，此现象更为突出。
5）辅助支承。工件的长径比大于40时，应在车削的 过程中，增设辅助支承，以防止工件振动或因离心力 的作用，将工件甩弯。切削过程中注意顶尖的调整， 以刚顶上工件为宜，不宜紧，并随时进行调整，防止 工件热胀变形弯曲。
2、反走刀车削细长杆时应注意的问题
车削细长杆的方法很多，一般是利用跟刀架进行正走刀 或反走刀车削。但反走刀车削与正走刀车削相比，有许 多优点，大多被采用。