第二节 电解加工
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电解加工的理论及应用

电极的设计对于电解加工的精度和效率具有决定性作用。
详细描述
电极应具备足够的导电性、耐腐蚀性和加工稳定性。电极的设计需根据加工需求,如工件形状、材料 特性、加工精度等,进行优化。此外,电极的形状和尺寸也会影响加工效果,如电流密度分布、加工 区域等。
加工参数的确定与控制
总结词
加工参数的合理选择和控制对电解加工效果至关重要。
快速原型制造
电解加工可用于快速原型制造,缩短产品开发周期,降低开 发成本。
能源领域
核能设备制造
电解加工在核能设备制造中用于加工特殊材料和复杂结构,提高设备的可靠性 和安全性。
太阳能光伏板制造
电解加工在太阳能光伏板制造中用于高效硅片的切割和表面处理,提高光电转 换效率。
03 电解加工的关键技术
电解液的选择与优化
电解加工的未来展望
随着新材料、新工艺、智能制造等领 域的快速发展,电解加工技术将不断 革新,加工范围和加工精度将得到进 一步拓展和提高。
电解加工技术与其他先进制造技术的 结合将为复杂构件的精密制造提供更 多可能性,为高端装备制造和智能制 造提供有力支撑。
未来电解加工技术将更加注重环保、 节能和可持续发展,推动绿色制造和 智能制造的深度融合。
高加工精度
加工范围广
加工效率高
环境友好
由于电解加工是依靠电化学反 应进行加工的,因此加工过程 中没有机械切削力,可以减少 工具磨损和热变形等误差,实 现高精度的加工。
电解加工可以加工各种硬、脆 、软等难加工材料,如不锈钢 、硬质合金、金刚石等。同时 ,通过调整电解液的成分和加 工参数,可以实现对不同材料 的加工。
微细电解加工
利用微细电极和微细电解液,实现微小尺寸和复杂结构的加工,满足微电子、生物医学 等领域的需求。
详细描述
电极应具备足够的导电性、耐腐蚀性和加工稳定性。电极的设计需根据加工需求,如工件形状、材料 特性、加工精度等,进行优化。此外,电极的形状和尺寸也会影响加工效果,如电流密度分布、加工 区域等。
加工参数的确定与控制
总结词
加工参数的合理选择和控制对电解加工效果至关重要。
快速原型制造
电解加工可用于快速原型制造,缩短产品开发周期,降低开 发成本。
能源领域
核能设备制造
电解加工在核能设备制造中用于加工特殊材料和复杂结构,提高设备的可靠性 和安全性。
太阳能光伏板制造
电解加工在太阳能光伏板制造中用于高效硅片的切割和表面处理,提高光电转 换效率。
03 电解加工的关键技术
电解液的选择与优化
电解加工的未来展望
随着新材料、新工艺、智能制造等领 域的快速发展,电解加工技术将不断 革新,加工范围和加工精度将得到进 一步拓展和提高。
电解加工技术与其他先进制造技术的 结合将为复杂构件的精密制造提供更 多可能性,为高端装备制造和智能制 造提供有力支撑。
未来电解加工技术将更加注重环保、 节能和可持续发展,推动绿色制造和 智能制造的深度融合。
高加工精度
加工范围广
加工效率高
环境友好
由于电解加工是依靠电化学反 应进行加工的,因此加工过程 中没有机械切削力,可以减少 工具磨损和热变形等误差,实 现高精度的加工。
电解加工可以加工各种硬、脆 、软等难加工材料,如不锈钢 、硬质合金、金刚石等。同时 ,通过调整电解液的成分和加 工参数,可以实现对不同材料 的加工。
微细电解加工
利用微细电极和微细电解液,实现微小尺寸和复杂结构的加工,满足微电子、生物医学 等领域的需求。
电解加工(课件)
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2011-3-3
电解加工示意图
2011-3-3
电解加工的特点: 电解加工的特点:
1.加工范围广,可以加工硬质合金、淬火钢、不锈 钢、耐热合金等高硬度、及韧性金属材料,并可以加工 叶片、锻模等各种复杂型面。电解加工是一次成型,工 件材料的蚀除速度不受加工材料的硬度、强度、韧性的 影响。 2.电解加工的生产率较高,约为电火花加工的5~ 10倍。 3.加工表面质量好。工件的材料以离子状态去除, 无冷作硬化层、热再铸层以及由此引起的表面纤维裂纹, 表面光整、无加工纹路、无毛刺。由于无切削力和表层 内应力,因此工件的加工变形小。表面粗糙度较好 (Ra1.25~0.2µm)和±0.1mm左右的平均加工精度。
2011-3-3
电解加工缺陷和局限性主要有: 电解加工缺陷和局限性主要有:
1.加工精度和加工稳定性不高。由于受电化学、流场及 电场等因素的影响,工具与工件间的加工间隙分布不均 匀、不稳定,无法对其进行直接控制,而且直流电解加 工的散蚀能力较强,整平比不够高。 2.由于工具阴极与实验夹具的设计制造工作量大,使生 产准备周期延长,对于单件小批量生产的成本较高。同 时电解加工所需的附属设备较多、占地面积较大,且机 床需要足够的刚性和防腐蚀性,造价较高。因此零件批 量越小,单件的电解加工成本越高。 3.需要解决“废液、废气、废渣”处理问题,以防环境 污染。
1.直流电源——为提高电解加工精度,生产中 采用脉冲电源加工。 2.机床 ——要求:足够的刚性;进给速度的稳 定性;防腐绝缘;安全措施。 3.电解液系统——主要由泵、电解液槽、过滤 装置、管道和阀组成。
2011-3-3
4.电解加工工艺及应用 电解加工工艺及应用
1.深孔扩孔加工 2.型孔加工 3.型腔加工 4.套料加工 5.叶片加工 6.电解倒棱去毛刺 7.电解刻字 8.电解抛光 9.电解复合加工 电解复合加工 10.微细电解加工 微细电解加工
电解加工示意图
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电解加工的特点: 电解加工的特点:
1.加工范围广,可以加工硬质合金、淬火钢、不锈 钢、耐热合金等高硬度、及韧性金属材料,并可以加工 叶片、锻模等各种复杂型面。电解加工是一次成型,工 件材料的蚀除速度不受加工材料的硬度、强度、韧性的 影响。 2.电解加工的生产率较高,约为电火花加工的5~ 10倍。 3.加工表面质量好。工件的材料以离子状态去除, 无冷作硬化层、热再铸层以及由此引起的表面纤维裂纹, 表面光整、无加工纹路、无毛刺。由于无切削力和表层 内应力,因此工件的加工变形小。表面粗糙度较好 (Ra1.25~0.2µm)和±0.1mm左右的平均加工精度。
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电解加工缺陷和局限性主要有: 电解加工缺陷和局限性主要有:
1.加工精度和加工稳定性不高。由于受电化学、流场及 电场等因素的影响,工具与工件间的加工间隙分布不均 匀、不稳定,无法对其进行直接控制,而且直流电解加 工的散蚀能力较强,整平比不够高。 2.由于工具阴极与实验夹具的设计制造工作量大,使生 产准备周期延长,对于单件小批量生产的成本较高。同 时电解加工所需的附属设备较多、占地面积较大,且机 床需要足够的刚性和防腐蚀性,造价较高。因此零件批 量越小,单件的电解加工成本越高。 3.需要解决“废液、废气、废渣”处理问题,以防环境 污染。
1.直流电源——为提高电解加工精度,生产中 采用脉冲电源加工。 2.机床 ——要求:足够的刚性;进给速度的稳 定性;防腐绝缘;安全措施。 3.电解液系统——主要由泵、电解液槽、过滤 装置、管道和阀组成。
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4.电解加工工艺及应用 电解加工工艺及应用
1.深孔扩孔加工 2.型孔加工 3.型腔加工 4.套料加工 5.叶片加工 6.电解倒棱去毛刺 7.电解刻字 8.电解抛光 9.电解复合加工 电解复合加工 10.微细电解加工 微细电解加工
电解加工(课件)
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2011-3-3
提高电解加工精度地途径
1.脉冲电流电解加工 1)消除加工间隙内电解液电导率地不均匀化。 2)脉冲电流电解加工使阴极在电化学反应中析出 的氢气是断续的,呈脉冲状。它可以对电解液起搅拌作 用,有利于电解产物的去除,提高电解加工精度。 2.小间隙加工——蚀除速度与加工间隙成反比关系。加 工间隙小,突出部分的去除速度将大大高于低凹处,提 高了整平效果。加工间隙越小,越能提高加工精度。
2011-3-3
PLZ-05 155毫米52倍口径履带自行加榴炮
2011-3-3
1.机械拉削加工 2.整体长阴极固定式加工 3.片状阴极移动式加工 4.圆锥阴极移动式加工
2011-3-3
圆锥移动式阴极
2011-3-3
请多指正 谢谢大家
2011-3-3
2011-3-3
2011-3-3
炮管混合膛线电解加工
随着兵器技术的发展,对炮管膛线的要求越来越 高,采用混合膛线是提高火炮战斗技术性能、延长使用 寿命的有效措施。因此,国内外对技术性能要求较高的 多种火炮采用了该技术,这种由不等齐缠度与等齐缠度 组成的混合膛线,使炮管膛线的加工工艺变得更为复杂。
电化学加工的分类 按照作用原理分类: 1.阳极溶解——电解加工、电解抛光; 2.阴极沉积——电镀、局部涂镀、复合电镀、 电铸; 3.电化学复合加工工艺——电解磨削、电解电 火花复合加工、电化学阳极机械加工
2011-3-3
2.电解加工过程及其特点 电解加工过程及其特点
电解加工是利用金属在电解液中的电化学阳 极溶解,将工件加工成形地。最早应用是电解 抛光。加工时,工件接直流电源(10~20V)的 正极,工具接电源的负极。工具向工件缓慢进 给,使两极之间保持较小的间隙(0.1~1mm), 具有一定压力(0.5~2MPa)的氯化钠电解液 从间隙中流过,这时阳极工件的金属被逐渐电 解腐蚀,电解产物高速(5~50m/s)的电解液 带走。
提高电解加工精度地途径
1.脉冲电流电解加工 1)消除加工间隙内电解液电导率地不均匀化。 2)脉冲电流电解加工使阴极在电化学反应中析出 的氢气是断续的,呈脉冲状。它可以对电解液起搅拌作 用,有利于电解产物的去除,提高电解加工精度。 2.小间隙加工——蚀除速度与加工间隙成反比关系。加 工间隙小,突出部分的去除速度将大大高于低凹处,提 高了整平效果。加工间隙越小,越能提高加工精度。
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PLZ-05 155毫米52倍口径履带自行加榴炮
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1.机械拉削加工 2.整体长阴极固定式加工 3.片状阴极移动式加工 4.圆锥阴极移动式加工
2011-3-3
圆锥移动式阴极
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请多指正 谢谢大家
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炮管混合膛线电解加工
随着兵器技术的发展,对炮管膛线的要求越来越 高,采用混合膛线是提高火炮战斗技术性能、延长使用 寿命的有效措施。因此,国内外对技术性能要求较高的 多种火炮采用了该技术,这种由不等齐缠度与等齐缠度 组成的混合膛线,使炮管膛线的加工工艺变得更为复杂。
电化学加工的分类 按照作用原理分类: 1.阳极溶解——电解加工、电解抛光; 2.阴极沉积——电镀、局部涂镀、复合电镀、 电铸; 3.电化学复合加工工艺——电解磨削、电解电 火花复合加工、电化学阳极机械加工
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2.电解加工过程及其特点 电解加工过程及其特点
电解加工是利用金属在电解液中的电化学阳 极溶解,将工件加工成形地。最早应用是电解 抛光。加工时,工件接直流电源(10~20V)的 正极,工具接电源的负极。工具向工件缓慢进 给,使两极之间保持较小的间隙(0.1~1mm), 具有一定压力(0.5~2MPa)的氯化钠电解液 从间隙中流过,这时阳极工件的金属被逐渐电 解腐蚀,电解产物高速(5~50m/s)的电解液 带走。
电解加工
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加工表面质量好 表面粗糙度通常可以达到Ra1.25~0.2um
前期投入较大
难以获得精确的棱锥 普通电解加工的加工精度一般
电解液需要更多后续处理 一般具有腐蚀性 工具阴极制备麻烦
电解加工效率
电解加工除去阳极质量的速度
W=ηKIt
I - 电解电流 ,A; K- 被电解物质的重量电化学当量,g/Ah; t - 电解时间; η - 电流效率系数; 考虑到间隙对应面积的话,阳极金属的溶剂速度可以取决于单位面积 上的电流密度
三、几种电解加工的新技术
• 电解加工在很多方面还需要进一步发展和 提高,如过程监测和控制、工具设计、电 解液处理、加工精度的改善和设备的自动 化程度。 • 针对这些需要,这些年来,陆续出现了诸 如超纯水微电解加工、高频窄脉冲电解加 工、混气电解加工、计算机电解加工联用 等新型加工手段。
1、超纯水微电解加工 传统的电解加工的多采用具有腐蚀性的水溶液来作为电解液, 容易对加工环境造成污染,对工具阴极及夹具套件都造成腐 蚀,损害加工器件。这大大限制了电解加工的使用寿命和其 在微电解领域中的运用。 日本科学家首先提出了利用超纯水代替传统电解质的电解 加工构想。但是通常超纯水中,离子的含量过低,常温常压 下, OH-的浓度只有10-7mol/L,电流密度只有10-5A/cm2。达 不到电解加工的电流密度的要求。在采用了强酸性阳离子离 子交换膜促进水解离的方法后,使得同样的电场强度下,电 流密度大为增加,达到了1~10A/cm2 ,进入了微细电解加工 的需要范围。 超纯水电解液对加工环境和设备无腐蚀和污染,其电解液 的回收处理利用也更为方便。
电解液的要求
1、电解液中的阴离子要保证溶解的阳离子能够迅速 的溶解在电解液中,尽量避免形成难溶性钝化膜。 2、电解液中的阳离子不能在金属表面沉积,以保证 阴极形状的稳定。 3、具有较高的电导率和较小的粘度,保证电极表面 的反应速度和一定的流速。 4、完全无毒、腐蚀性小,以免破坏阴极模具。 5、成分稳定,易于配置与重复,经济便宜宜取得。
1_第六章 电化学加工-讲义

二、电解加工的机理
图6-1 电解加工示意图 1—主轴 2—工具 3—工件 4—直流电源
二、电解加工的机理
图6-2 电解加工成形原理
三、金属阳极溶解机理
1.电极电位 2.电解加工时的电极反应 3.电极的极化和超电压
1.电极电位
图6-3 电解池中离子的 迁移及电位分布
1.电极电位
图6-4 双电层示意图
(1)端面平衡间隙
(6-10) (6-11)
(2)法向平衡间隙
图6-7 法向间隙和法向进给速度
(3)侧面间隙
图6-8 阴极侧面不绝缘
(3)侧面间隙
(2-13) (2-14) (2-15)
(3)侧面间隙
(2-16) (2-17) (2-18)
(3)侧面间隙
图6-9 阴极侧面绝缘
(4)平衡间隙理论的应用
1.对电解加工机床的基本要求
(1)机床刚性 (2)进给速度的平稳性 (3)防腐绝缘性 (4)安全措施
(1)机床刚性
电解加工虽然没有直接的切削力,但电解液 对机床主轴、工作台的作用力却是很大的,工 件的加工面积越大,机床系统所受的力也越大。
(2)进给速度的平稳性
电解加工中,金属阳极溶解量与电解加工时间 成正比,进给速度不稳定,阴极相对工件各个 截面的电解时间就不同,这样就直接影响到加 工精度。
2.添加剂及复合电解液
• 单一的电解液都有一定的局限性。因此, 常在电解液中使用添加剂来改善电解液的 性能,或将两种以上的添加剂按一定比例 混合制成复合电解液。
四、电解液参数对加工过程的影响
• 电解液的参数有成分、浓度、温度、酸碱 度、粘性等,它们对电解加工过程都有显 著的影响,其中最基本的因素是浓度和温 度。电解液的电导率、电流效率和粘度等 都与浓度、温度密切相关,因而电解加工 的生产率、加工精度和加工表面质量都与 电解液的浓度、温度有密切的关系。
特种加工__11第四章 电化学加工(3)

六 电解加工的基本设备
电解加工的基本设备有三大部分:直流 直流 电源, 电源,机床和电解液系统
电解加工的基本设备-电解电源
直流电源(电解电源) 直流电源(电解电源)
功率大,电流大,电压低(20V 功率大,电流大,电压低(20V) 要求其稳定性好, 要求其稳定性好,电压可调
微细加工时需要
脉冲电源 微能电源
电镀,电铸,涂镀及复合镀加工的不同
电镀
用于表面装饰,防锈,镀层 用于表面装饰,防锈,镀层1~50m,无精度要求 ,
电铸
复制,成型加工;镀层 以上, 复制,成型加工;镀层50 m以上,有精度要求 以上
涂镀
增加尺寸,改善表面性能;镀层 以上, 增加尺寸,改善表面性能;镀层1 m以上,有精度要 以上 求
电解加工工艺及应用
4. 套料加工
电解加工工艺及应用
5. 叶片加工
电解加工工艺及应用
其它应用
6. 7. 8. 9.
电解倒棱去毛刺 电解刻字 电解抛光 数控展成电解加工
第三节
电解磨削
电解磨削
属于电化学机械加工的范畴,电解作用和机械 属于电化学机械加工的范畴 电解作用和机械 磨削作用相结合的一种加工方法
�
复合镀加工
电镀耐磨层制造超硬零件;镀层 以上, 电镀耐磨层制造超硬零件;镀层50 m以上,有精度 以上 要求
电铸加工原理与工艺
原模表面 处理
电铸至指 定厚度
衬背 处理
脱 模
清洗 干燥
成 品
涂镀加工原理
复合镀加工原理
原理:在金属表面镀覆镍或钴的同时, 原理 : 在金属表面镀覆镍或钴的同时 , 将 磨料作为镀层的一部分也一起镀到 磨料 作为镀层的一部分也一起镀到 金属表面上. 金属表面上. 用途: 用途: 1 生成耐磨层 2 制作刀具
电解加工的应用

加工工艺
❖ 常规:直流、水基电解液(适用于大余量毛坯件或板 条毛坯,一般用于中等精度的粗加工、半精加工)
❖ 脉冲电流电解(脉冲电流、水基电解液)(适用于叶 片的精加工)
❖ 混气电解(直流、气液混合雾状电解液)(多数采用 ,但系统较复杂、加工稳定性难以保证、能耗较大)
分类
根据叶片毛坯形式,叶片电解加工分为: 1. 模锻件毛坯(要求较高的整平比和进给速度,因而
流动方式
❖ 对于型面曲率变化较大,或型腔深度较大的模具 (如连杆锻模、十字轴锻模、曲轴锻模)等应采 用正流式或反流式。为了提高加工精度、降低表 面粗糙度,可在出口施加背压。
❖ 对于型面线型较好,或型腔较浅的模具(如叶片锻模、 各种类型的活(呆)扳手锻模)等应采用侧流式。
❖ 对于形状复杂且精度要求高的模具,可选择复合流动形 式
叶身全方位电解加工工艺(3600ECM)
❖ 特点:叶身和缘板成型精度高,加工效率高 、后续工序少,流水周期短,各表面转接好 ,相对型位误差小。
❖ 工具阴极的设计、制造、修整以及如何确保 流场分布均匀等较复杂,技术难度较高。
3600ECM与传统技术的区别
1. 阴极斜向进给(45或60方向进给) 2. 复合双动阴极(叶身主体部分和边缘浮动部分) 3. 轴向供液(轴向代替侧流法,确保流场较为均匀) 4. 适用于方料加工(成本降低一半,时间为1/10) 5. (20世纪80年代中期,首先由英国R.R.公司使用于
采用恒参数。适用于大、中型叶片成批生产) 2. 扎制条料或锻造方料毛坯(要求较高的进给速度,
加工定位、导电较简便,工装简单,准备周期短, 毛坯材料消耗率高,适用于中小叶片批量生产或新 机试制) 3. 小余量精锻、精铸件(要求高整平比,采用脉冲电 流加工。适用于中、小型叶片批量生产)
电化学加工图文详解

拓展提高
(2)原模制造技术要求高。 (3)有时存在一定的脱模困难。
拓展提高
应用
(1)复制精细的表面轮廓花纹,如唱 片模、工艺美术品模及纸币、证券、邮票的 印刷版等。目前,电铸加工是唯一能满足生 产光盘原模复制精度要求的工艺技术。
拓展提高
(2)复制注塑用的模具、电火花型腔加 工用的工具电极。
(3)制造复杂、高精度的空心零件和薄 壁零件,如波导管等。
技能目标
1.掌握电解加工的应用; 2.掌握提高电解加工生产率的方法; 3. 了解电铸及电刷镀的应用。
一、电化学加工概述
电化学加工(electrochemical machining, ECM)是指通过电化学反应从工件上去除或在工 件上镀覆金属材料的特种加工方法,是特种加 工的一个重要分支,目前已成为一种较成熟的 特种加工工艺。
快,能保证满足各种维修性能的要求。
拓展提高
(4)
沉积速度快,生产效率高,但
必须采用高电流密度进行操作。
(5)
刷镀液不含氰化物和剧毒药品,
故操作安全,对环境污染小。
(6)
刷镀笔与工件之间必须保持一定的相对运动,因而一
般都需人工操作,劳动强度大,难以实现大批量及自动化
生产。
拓展提高 (1)
修复零件磨损表面,
(3) 所以应保证工具电极表面的表面粗糙度1)机 床刚度
高
6)安全措 施完备
2)进给速度 稳定性高
3)设 备耐蚀性
好
4)电气系统抗 干扰性强
5)大电流传 导性好
二、电解加工
1)机 床主体
5.电解加工机床的构成
2) 电解加 工电源
3) 电解液系统
二、电解加工
(4)制造表面粗糙度标准样块、反光镜、 表盘、异形孔喷嘴等特殊零件。
特种加工之电解加工PPT课件

除速度与该处的电流密度成正比,电流密度越高,生产率也越高。
Va i
(4-7)
第6页/共42页
在电解加工中,若电解液压力和流速较高
时,可以选用较高的电流密度,但电流密度 过高将会出现火花放电,析出氧等气体,并 使电解液温度过高,甚至在间隙内造成沸腾 汽化而引起局部短路。
实际的电流密度决定于电源电压、电极间
(三)电解液系统
主要由泵、电解液槽、过滤装置、管道和阀组
成。
电解液泵采用多级离心泵。 电解液净化方法有自然沉淀法、介质过滤法、
离心过滤法。
第28页/共42页
1-电解液槽 2-过滤网 3-管道 4-泵用电动机 5-离心泵 6-加工区
7-过滤器 8-安全阀 9-压力表 10-阀门
第29页/共42页
七、电解加工工艺及应用
第42页/共42页
工修磨量,生产率提高了。
缺 点 : 附 加 混 气 设 备 气 液 混 合 比 :
z qg q1
第24页/共42页
混合比越高,非线性性能越好。但混合 比过高,增加了压缩空气的消耗量,而且由 于含气量过多,间隙电阻过大,电解作用过 弱还会产生短路火花。
气压:0.4~0.45MPa;液压:0.05MPa
(三)改进电解液 钝化型电解液、复合电解液、低质量分数的 电解液。
(四)混气电解加工 原理:将一定压力的气体(主要是压缩空气)
用混气装置使它与电解液混合在一起,使电 解液成分包含无数气泡的气液混合物,然后 送入加工区进行电解加工。主要表现在提高 了电解加工的成形精度,如图4-26。
第21页/共42页
由式(4-10)经积分推导,可求出电解时间t和加 工间隙∆的关系式: Va UR
d Vadt UR dt
Va i
(4-7)
第6页/共42页
在电解加工中,若电解液压力和流速较高
时,可以选用较高的电流密度,但电流密度 过高将会出现火花放电,析出氧等气体,并 使电解液温度过高,甚至在间隙内造成沸腾 汽化而引起局部短路。
实际的电流密度决定于电源电压、电极间
(三)电解液系统
主要由泵、电解液槽、过滤装置、管道和阀组
成。
电解液泵采用多级离心泵。 电解液净化方法有自然沉淀法、介质过滤法、
离心过滤法。
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1-电解液槽 2-过滤网 3-管道 4-泵用电动机 5-离心泵 6-加工区
7-过滤器 8-安全阀 9-压力表 10-阀门
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七、电解加工工艺及应用
第42页/共42页
工修磨量,生产率提高了。
缺 点 : 附 加 混 气 设 备 气 液 混 合 比 :
z qg q1
第24页/共42页
混合比越高,非线性性能越好。但混合 比过高,增加了压缩空气的消耗量,而且由 于含气量过多,间隙电阻过大,电解作用过 弱还会产生短路火花。
气压:0.4~0.45MPa;液压:0.05MPa
(三)改进电解液 钝化型电解液、复合电解液、低质量分数的 电解液。
(四)混气电解加工 原理:将一定压力的气体(主要是压缩空气)
用混气装置使它与电解液混合在一起,使电 解液成分包含无数气泡的气液混合物,然后 送入加工区进行电解加工。主要表现在提高 了电解加工的成形精度,如图4-26。
第21页/共42页
由式(4-10)经积分推导,可求出电解时间t和加 工间隙∆的关系式: Va UR
d Vadt UR dt
电解加工(课件)讲解学习

2020/6/26
1.NaCl电解液——蚀除速度高,但杂散腐蚀也严重,故 复制精度较差。浓度为20%以内,一般为14%~18% 。电解液温度为25~35°C。 2.NaNO3电解液——钝化型电解液。NaNO3电解液在浓 度为30%以下时,有较好的非线形性能,成形精度高, 而且对机床腐蚀性小,价格也不高。主要缺点是电流效 率低,生产率也低,另外加工时阴极有氨气析出,所以 NaNO3会被消耗。 3.NaClO3电解液——散蚀能力小,加工精度高;具有 很高的溶解度;导电能力强,可达到与NaCl相近的生 产率;腐蚀作用小。缺点:价格较贵,强氧化剂,使用 时注意安全防火。
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3.改进电解液——钝化型电解液、复合电解液 、低质量分数的电解液 4.混气电解加工——将一定压力的气体(主要 是压缩空气)用混气装置使它与电解液混合在 一起,使电解液成分包含无数气泡的气液混合 物,然后送入加工区进行电解加工
2020/6/26
3.电解加工的基本设备
1.直流电源——为提高电解加工精度,生产中 采用脉冲电源加工。 2.机床 ——要求:足够的刚性;进给速度的稳 定性;防腐绝缘;安全措施。 3.电解液系统——主要由泵、电解液槽、过滤 装置、管道和阀组成。
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电化学反应示意图
电解质溶液 溶于水能导电的物质叫做电解质 。例如:NaCl——Na++Cl- 强电解质;氨水 、醋酸等为弱电解质 电极电位 产生在金属和它的盐溶液之间的电 位差称为金属的电极电位。“双电层” “平 衡电极电位” 电极的极化 金属的钝化和活化
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电解加工示意图
电解加工的特点:
1.NaCl电解液——蚀除速度高,但杂散腐蚀也严重,故 复制精度较差。浓度为20%以内,一般为14%~18% 。电解液温度为25~35°C。 2.NaNO3电解液——钝化型电解液。NaNO3电解液在浓 度为30%以下时,有较好的非线形性能,成形精度高, 而且对机床腐蚀性小,价格也不高。主要缺点是电流效 率低,生产率也低,另外加工时阴极有氨气析出,所以 NaNO3会被消耗。 3.NaClO3电解液——散蚀能力小,加工精度高;具有 很高的溶解度;导电能力强,可达到与NaCl相近的生 产率;腐蚀作用小。缺点:价格较贵,强氧化剂,使用 时注意安全防火。
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3.改进电解液——钝化型电解液、复合电解液 、低质量分数的电解液 4.混气电解加工——将一定压力的气体(主要 是压缩空气)用混气装置使它与电解液混合在 一起,使电解液成分包含无数气泡的气液混合 物,然后送入加工区进行电解加工
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3.电解加工的基本设备
1.直流电源——为提高电解加工精度,生产中 采用脉冲电源加工。 2.机床 ——要求:足够的刚性;进给速度的稳 定性;防腐绝缘;安全措施。 3.电解液系统——主要由泵、电解液槽、过滤 装置、管道和阀组成。
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电化学反应示意图
电解质溶液 溶于水能导电的物质叫做电解质 。例如:NaCl——Na++Cl- 强电解质;氨水 、醋酸等为弱电解质 电极电位 产生在金属和它的盐溶液之间的电 位差称为金属的电极电位。“双电层” “平 衡电极电位” 电极的极化 金属的钝化和活化
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电解加工示意图
电解加工的特点:
2.3电解加工和电解磨削及超声波加工

• (2)加工间隙对生产率的影响
一般来说,加工间隙越小,电解液的电阻越小,电流密度越大,蚀除 速度也就越高。 蚀除速度 Va 与电极间隙 △ 成反比: Va=C/△。 其中 C 称之为双曲线常 数。
但间隙太小会引起火花放电或间隙通道内电解液流动 受阻、蚀除物排除不畅,以至产生局部短路,反而使 生产率下降,因此间隙较小时应加大电解液的流速和 压力。
和细微纹路,表面粗糙 度Ra可达0.1 μm,一般不需抛光即可使用。 原模材料不限于金属,可以是石膏、石蜡和环氧树脂 等,有时还可用制品零件直接作为母模。 表面硬度可达 35 ~ 50HRC ,所以电铸型腔使用寿命
长。
电铸可获得高纯度的金属制品,如电铸铜,它纯度
3、电铸加工的工艺过程及要点
(1)主要工艺过程
原模表面处理→电铸过程→衬背和脱模处理→清洗干燥→成品
1 A V - + 4 5 2 3
1 — 直流电源; 2 — 工具电极; 3 — 工件阳极; 4 — 电解液泵; 5 — 电解液
电解加工原理图
在工件(阳极)与工具(阴 极)之间接上直流电源,使工 具与工件间保持较小的加工间 隙,间隙中通过高速流动的电 解液。 开始时,两极之间的间隙大小不
等,间隙小处电流密度大,阳
2、电解磨削的应用
电解磨削广泛应用于平面磨削、成型磨削和内外圆磨削。下 图(a)、(b)分别为立式平面磨削、卧式平面磨削的示意 图。图(c)为电解成型磨削示意图,其磨削原理是将导电磨 轮的外圆圆周按需要的形状进行预先成型,然后进行电解磨 削。 2
1 3
- +
1— 绝缘层;2— 磨轮; 3— 喷嘴;4— 工件; 5— 加工电源
电解加工中常用的电解液有 NaCl 、 NaNO3 和 NaClO3 三种溶 液。下面仅介绍用 10%~20% 的氯化钠水溶液作电解液加工低 碳钢时的主要化学反应:
第四章 电化学加工

二、电解液 1. 主要作用:
◆ 作为导电介质传递电流;
◆ 在电场作用下进行电化学反应;
◆ 及时带走加工间隙内产生的电解产物及热量。
2. 基本要求:
◆ 保证足够的蚀除速度 即电解质有较高的溶解
度和离解度。
◆ 保证较高的精度和表面质量 即电解液中的金
属阳离子不应放电沉积到阴极工具上。
◆ 阳极反应的最终产物应是不溶性的化合物 。 ◆ 具有性能稳定、操作安全、价格便宜及对设
结合进行加工
导电磨削
• 又称电解磨削。是电解作用和机械磨 削相结合的加工过程。导电磨削时,工件 接在直流电源的阳极上,导电的砂轮接在 阴极上,两者保持一定的接触压力,并将 电解液引入加工区。当接通电源后,工件 的金属表面发生阳极溶解并形成很薄的氧 化膜,其硬度比工件低得多,容易被高速 旋转的砂轮磨粒刮除,随即又形成新的氧 化膜,又被砂轮磨去。如此进行,直至达 到加工要求为止。
电解加工的基本设备
• 直流电源:硅整流电源及晶闸管整流电源
• 机床:应有足够的刚度、进给速度稳定、防 腐绝缘、安全 • 电解液系统:
五、电解加工应用
该方法广泛应用在各种膛线、花键孔、深
孔、锻模、内齿轮、链轮、叶片、异形零件及去
毛刺、倒角等加工。
第三节 电解磨削
一、电解磨削的原理及特点
原理:电解作用与机械磨削相
国内情况
• 中国在20世纪50年代就开始应用电 解加工方法对炮膛进行加工,现已广泛 应用于航空发动机的叶片,筒形零件、 花键孔、内齿轮、模具、阀片等异形零 件的加工。近年来出现的重复加工精度 较高的一些电解液以及混气电解加工工 艺,大大提高了电解加工的成型精度,简化 了工具阴极的设计,促进了电解加工工 艺的进一步发展。
电化学加工方法

不仅与加工间隙有关,还与机床、工艺装备、工具 阴极、工件、工艺参数等诸多因素有关。
(二)、精度成型规律
1.端面平衡间隙
2 UR
2
UR /
(二)、精度成型规律
2.法向平衡间隙 工具端面与进给方向不 一定垂直
vn vc . cos n U R / vc . cos b / cos
(三)、表面质量
Ra1.25~0.16 表面不存在塑性变形、残余应力、冷作硬化、烧伤退 火层 可能出现晶间腐蚀、流纹、麻点、工件表面黑膜,直 至烧伤
五、提高加工精度的主要措施
(1)脉冲电流电解加工 (2)小间隙电解加工 (3)改进电解液 (4)混气电解加工
(1)脉冲电流电解加工
四、电解加工的应用
近年来电解加工工艺的应用研究有很大发展,除了在加工各种 炮膛膛线外,在花键孔、深孔、内齿轮、链轮、叶片、异形零 件及模具等方面获得广泛的应用。由于机床费用较高,一般在 加工难加工材料、型面复杂、批量大的零件时选用,而单件小 批生产多采用电火花加工
⑴ 型腔加工 电火花加工的生产率较低,因此对精度要求不太高 的矿山机械、农机、拖拉机零件用锻模,正逐渐采用电解加工。 ⑵ 电解整体叶轮 叶身形面形状复杂,精度要求高,加工量大,用电 解加工,比机械加工工期短、效率高,质量好。 ⑶ 电解去毛刺 代替传统的钳工操作,提高工效,节约费用。
(三)电解液参数对加工过程影响
(四)电解液的流速及流向
流速、流向
(五)电解液出水口布局
四、电解加工的基本工艺规律
(一).生产率及其影响因素
(1)电化学当量对生产率的影响 电化学当量愈大,生产率愈高。 实际电蚀量为
m KIt V It
电解加工

电解加工是利用金属在电解液中可以发生阳极溶解的原理,将零件加工成形的一种特种加工技术。
电解加工时,电源的正极接阳极工件,负极接阴极工具,两个电极之间保持较小的间隙。
电解液从极间间隙中流过,使两极之间形成导电通路,利用加工电源的电压在工件的加工表面产生电化学反应。
随着工具阴极相对工件阳极的连续进给,工件材料被不断地溶解蚀除,反应产物随之被间隙中流动的电解液带离加工区域,工件表面逐渐形成与工具工作面基本相似的形状。
其加工原理如图2.1 所示。
电解加工原理图
电解加工与其它加工方法相比具有以下优点:
(1)加工表面质量好。
电解加工由于是靠金属的溶解来实现材料去除的,而且加工后不存在再铸层、微裂纹等缺陷,加工表面粗糙度可以达到0.8~6.3μm。
另外,由于加工中不存在切削力和表面内应力,因此加工零件变形小。
(2)工具阴极无损耗。
电解加工中工具阴极上仅析出氢气,电极本身不会发生溶解,而且工具阴极不与工件接触,正常加工情况下工具阴极不会有损耗。
(3)对难加工材料、复杂形状的工件进行批量生产,电解加工方法是一种低成本的工艺。
18-1电解加工2

教后
反思
该部分比较抽象,可以引用动漫视频和学生讲解
湖南省商业技师学院
机电工程系
教
学
设
计
课程名称:特种加工技术
授课教师:罗纯
授课班级:1733
教学
课题
授课
时间
2课时
教学
资源
PPT课件
教学法
讲解法,现场辅导。
教学
目的
电化学加工原理及分类
教学
重点
电解加工的原理
教学
难点
电解加工的原理
教学过程
(或称课堂结构,说明教学进行的内容、方法步骤)
教师活动
学生活动
设计意图及资源准备
2) 特点
(1) 能加工各种硬度和强度的材料。只要是金属,不管其硬度和强度多大,都可加工。
(2) 生产率高,约为电火花加工的5~10倍,
(3) 表面质量好,电解加工不产生残余应力和变质层,又没有飞边、刀痕和毛刺。在正常情况下,表面粗糙度Ra可达0.2~1.25 μm。
(4) 阴极工具在理论上不损耗,基本上可长期使用。
讲授新课
1、 电解加工的适用范围
电解加工可以加工复杂成型模具和零件,例如汽车、拖拉机连杆等各种型腔锻模,航空、航天发动机的扭曲叶片,汽轮机定子、转子的扭曲叶片,炮筒内管的螺旋“膛线”(来复线),齿轮、液压件内孔的电解去毛刺及扩孔、抛光等。
电镀、电铸可以复制复杂、精细的表面。
2、电解加工基本原理
电解加工是利用金属在电解液中的“电化学阳极溶解”来将工件成型的。如图7-1所示,在工件(阳极)与工具(阴极)之间接上直流电源,使工具阴极与工件阳极间保持较小的加工间隙图7-1 电解加工原理图(0.1~0.8 mm),间隙中通过高速流动的电解液。这时,工件阳极开始溶解。开始时,两极之间的间隙大小不等,间隙小处电流密度大,阳极金属去除速度快;而间隙大处电流密度小,去除速度慢。随着工件表面金属材料的不断溶解,工具阴极不断地向工件进给,溶解的电解产物不断地被电解液冲走,工件表面也就逐渐被加工成接近于工具电极的形状,如此下去直至将工具的形状复制到工件上。
反思
该部分比较抽象,可以引用动漫视频和学生讲解
湖南省商业技师学院
机电工程系
教
学
设
计
课程名称:特种加工技术
授课教师:罗纯
授课班级:1733
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授课
时间
2课时
教学
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PPT课件
教学法
讲解法,现场辅导。
教学
目的
电化学加工原理及分类
教学
重点
电解加工的原理
教学
难点
电解加工的原理
教学过程
(或称课堂结构,说明教学进行的内容、方法步骤)
教师活动
学生活动
设计意图及资源准备
2) 特点
(1) 能加工各种硬度和强度的材料。只要是金属,不管其硬度和强度多大,都可加工。
(2) 生产率高,约为电火花加工的5~10倍,
(3) 表面质量好,电解加工不产生残余应力和变质层,又没有飞边、刀痕和毛刺。在正常情况下,表面粗糙度Ra可达0.2~1.25 μm。
(4) 阴极工具在理论上不损耗,基本上可长期使用。
讲授新课
1、 电解加工的适用范围
电解加工可以加工复杂成型模具和零件,例如汽车、拖拉机连杆等各种型腔锻模,航空、航天发动机的扭曲叶片,汽轮机定子、转子的扭曲叶片,炮筒内管的螺旋“膛线”(来复线),齿轮、液压件内孔的电解去毛刺及扩孔、抛光等。
电镀、电铸可以复制复杂、精细的表面。
2、电解加工基本原理
电解加工是利用金属在电解液中的“电化学阳极溶解”来将工件成型的。如图7-1所示,在工件(阳极)与工具(阴极)之间接上直流电源,使工具阴极与工件阳极间保持较小的加工间隙图7-1 电解加工原理图(0.1~0.8 mm),间隙中通过高速流动的电解液。这时,工件阳极开始溶解。开始时,两极之间的间隙大小不等,间隙小处电流密度大,阳极金属去除速度快;而间隙大处电流密度小,去除速度慢。随着工件表面金属材料的不断溶解,工具阴极不断地向工件进给,溶解的电解产物不断地被电解液冲走,工件表面也就逐渐被加工成接近于工具电极的形状,如此下去直至将工具的形状复制到工件上。
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二、电解加工的特点
(1) 加工范围广 不受材料本身强度、硬度和韧性的限制,可 加工高强度、高硬度和高韧性等难切削的金 属材料,如淬火钢、钛合金、硬质合金、不 锈钢、耐热合金, 可加工叶片、花键孔、炮管膛线、锻模等各 种复杂的三维型面,以及薄壁、异形零件等。
(2)能以简单的进给运动一次加工出 形状复杂的型面和型腔,进给速度可快 达0.3~15mm/min。
(4)加工过程中工具电极理论上无损耗,可 长期使用。 因为工具阴极材料本身不参与电极反应,其表 面仅产生析氢反应,同时工具材料又是抗腐蚀 性良好的不锈钢或黄铜等,所以除产生火花短 路等特殊情况外,工具阴极基本上没有损耗。
(5)加工生产率高 约为电火花加工的5~10倍以上,在某些情况 下比切削加工的生产率还高。 且加工生产率不直接受加工质量的限制,故一 般适宜于大批量零件的加工。
d.对机床、工具腐蚀相对较小 由于电解磨削是靠砂轮磨粒来刮除具有 一定硬度和粘度的阳极钝化膜,由此电 解液中不能含有活化能力很强的活性离 子(如Cl-离子),一般使用腐蚀能力较 弱的NaNO3、NaNO2等为主的电解液,以 提高电解成形精度和有利于机床、工具 的防锈、防蚀。
3. 复合电解磨削的应用
导电砂轮1与直流电源 的阴极相联,被加工 工件2(硬质合金车刀) 接阳极,它在一定的 压力下与导电砂轮相 接触,加工区域中送 入电解液3,在电解和 机械磨削的双重作用 下,车刀的后刀面很 快被磨光。
电解磨削原理图
1磨料砂轮,2导电砂轮 结合剂铜或石墨,3工 件,4电解产物(阳极 钝化薄膜),5电解液
3.电解倒棱去毛刺 机械加工中去毛刺的工作量很大,尤其 是去除硬而韧的金属毛刺,需要很多的 人力,电解倒棱去毛刺可以大大提高工 效。
4. 深孔扩孔加工 深径比大于5的深孔,用传统切削加工方法加 工,刀具磨损严重,表面质量差,加工效率低。 目前采用电解加工方法加工φ4×2000mm、 φ100×8000mm的深孔,加工精度高,表面粗 糙度低,生产率高。 电解加工深孔,按工具阴极的运动方式可分为 固定式和移动式两种。
四、电解加工的应用
1.型腔加工 对模具消耗较大、精度要求不太高的矿 山机械、农机、拖拉机等所需的锻模已 逐渐采用电解加工。
2.型面加工 涡轮发动机、增压器、汽轮机等的叶片,叶身 型面形状比较复杂、要求精度高,加工批量大, 采用机械加工难度大,生产率低,加工周期长, 而采用电解加工则不受叶片材料硬度和韧性的 限制,在一次行程中就可加工出复杂的叶身型 面,生产率高,表面粗糙度小,电解加工整体 叶轮在我国已得到普遍应用。
电解磨削由于集中了电解加工和机械磨 削的优点,生产中经常用来磨削一些高 硬度材料的零件。如:各种硬质合金刀 具、量具,挤压拉丝模,轧辊等,普通 磨削难以加工的小孔、深孔、薄壁筒、 细长杆件等。
精品课件!
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一、电解加工的原理
电解加工(electrochemical machining, ECM)是利用金属在电解液中发生阳极溶 解反应而去除工件上多余的材料、将零 件加工成形的一种方法。
1-直流电源 2-工具阴极 3-工件阳极 4-电解液泵 5-电解液
加工时,工件接电源正极(阳极),按一定形状要 求制成的工具接负极(阴极),工具电极向工件 缓慢进给,并使两极之间保持较小的间隙(通常 为0.02~0.7mm),利用电解液泵在间隙中间通以 高速(5~50m/s)流动的电解液。 在工件与工具之间施加一定电压,阳极工件的金属 被逐渐电解蚀除,电解产物被电解液带走,直至 工件表面形成与工具表面基本相似的形状为止。
电解液可分为中性盐溶液、酸性溶液、 碱性溶液三大类。 中性盐溶液的腐蚀性小,使用时较安全, 故应用最普遍。最常用的有NaCl、NaNO3 和NaClO3三种电解液,
钢在NaCl水溶液中电解加工的 电极反应
① 阳极反应 Fe—2e Fe+2 Fe—3e Fe+3 4OH-—4e O2↑+2H2O 2CL-—2e CL2 ↑ Fe+2+2OHFe(OH)2↓ (墨绿色 的絮状物 ) 沉淀为 4Fe(OH)2+2H2O+O2 4Fe (OH)3↓ (黄褐色沉淀)
异形零件
套料阴极工具 1—阴极片; 2—阴极体
五、 复合电解磨削
复合电解磨削是利用电解作用与机械磨 削作用相结合而进行加工的复合加工。
1.复合电解磨削的基本原理
复合电解磨削所用的阴极工具是含有磨 粒的导电砂轮。 电解磨削过程中,金属主要是靠电化学 作用腐蚀下来,导电砂轮起磨去电解产 物阳极钝化膜和整平工件表面的作用。
(3)表面质量好 加工中无切削力和切削热的作用,所以不产生 由此引起的变形和残余应力、加工硬化、毛刺、 飞边、刀痕等,可以达到较低的表面粗糙度 (Ra1.25~0.2μm)和±0.1mm左右的平均加 工精度。电解微细加工钢材的精度可达±10~ 70μm。 适合于加工易变形或薄壁零件。
5.深小孔加工 加工深小孔有两种方法,即普通电解加 工和电液束加工。
6. 型孔加工 对一些形状复杂、尺寸较小的四方、六 方、椭圆、半圆等形状的通孔和不通孔, 机械加工很困难,可采用电解加工。
7.套料加工 用套料加工方法可以加工等截面的大面 积异形孔或用于等截面薄形零件的下料。
② 阴极反应 按可能性为 2H++2e H2↑ Na++e Na↓ 按照电极反应的基本原理,电极电位最 正的粒子将首先在阴极反应。因此,在 阴极上只会析出氢气,而不可能沉淀出 钠。
电解加工过程中,由于水的分解消耗, 电解液的浓度逐渐变大,而电解液中的 Cl-和Na+仅起导电作用,本身并不消耗, 因此对于NaCl电解液,只要过滤干净, 适当添加水分,就可长期使用。 工具也可长期使用。
电流从工件3通过电解液5而流向 磨轮,形成通路,于是工件(阳 极)表面的金属在电流和电解液 的作用下发生电解作用(电化学 腐蚀),被氧化成为一层极薄的 氧化物或氢氧化物薄膜4(阳极 薄膜)。但阳极薄膜迅速被导电 砂轮中磨粒刮除,在阳极工件上 又露出新的金属表面并被继续电 解。这样电解作用和刮除薄膜的 磨削作用交替运行,工件被连续 加工,直至达到一定的尺寸精度 和表面粗糙度。
2.复合电解磨削的特点
a.加工范围广、加工效率高 由于电解作用和工程材料的机械性能关 系不大,因此,只要选择合适的电解液 就可以用来加工任何高硬度、高韧性的 金属材料。 加工硬质合金时,与普通的金刚石砂轮 磨削相比,电解磨削的加工效率要高3~ 5倍。
b.工件的加工精度和表面质量高 由于砂轮只起刮除阳极薄膜的作用,磨 削力和磨削热都很小,不会产生磨削裂 纹和烧伤现象,因而能提高加工表面质 量和加工精度,一般表面粗糙度可优于 Ra0.16μm。
电解加工缺点:
① 电解加工影响因素多,技术难度高,不易 实现稳定加工和保证较高的加工精度。 ② 工具电极的设计、制造和修正较麻烦,因 而很难适用于单件生产。 ③ 电解加工设备投资较高,占地面积较大。 ④ 电解液对设备、工装有腐蚀作用,电解产 物的处理和回收困难。
三、电解加工的基本工艺规律
图中的细竖线表示通过阳极(工件)和阴极(工具) 间的电流。竖线的疏密程度表示电流密度的大小 加工开始时,工件阳极与工具阴极的形状不同,工件 表面上的各点至工具表面的距离不等,因而各点的电 流密度不等。 阳极与阴极距离较近的地方通过的电流密度较大,电 解液的流速也较高,阳极溶解的速度也就较快,而距 离较远的地方,电流密度就小,阳极溶解就慢。由于 工具相对工件不断进给,工件表面上各点就以不同的 溶解速度进行溶解,电解产物不断被电解液冲走,直 至工件表面形成与工具表面基本相似的形状为止。
c.砂轮的磨损量小 普通刃磨时,碳化硅砂轮磨削硬质合金其磨损 量为硬质合金质量的4~6倍,电解磨削时仅为 硬质合金切除量的50%~100%;与普通金刚石 砂轮磨削相比,电解磨削砂轮的损耗速度仅为 它们的1/5~1/10,可显著降低成本。 采用电解磨削加工不仅比单纯用金刚石砂轮磨 削时效率提高2~3倍,而且大大节省金刚石砂 轮,一个金刚石导电砂轮 加工间隙越小,电解液的电阻越小,电 流密度越大,蚀除速度也就越高。 但间隙太小会引起火花放电或间隙通道 内电解液流动受阻、蚀除物排除不畅, 以至产生局部短路,反而使生产率下降, 因此间隙较小时应加大电解液的流速和 压力。
此外电源电压、电解液种类、工件材料 的化学成分和组织结构都对生产率有影 响。
1.生产率及其影响因素
(1)电化学当量对生产率的影响 电化学当量愈大,生产率愈高。 实际电蚀量为
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(2)电流密度对生产率的影响 电流密度越高,生产率越高,但在增加 电流密度的同时,电压也随着增高,因 此应以不击穿加工间隙、引起火花放电、 造成局部短路为度。
2.加工精度及其影响因素
不仅与加工间隙有关,还与机床、工艺 装备、工具阴极、工件、工艺参数等诸 多因素有关。
提高加工精度的主要措施如下:
(1)脉冲电流电解加工 (2)小间隙电解加工 (3)改进电解液 (4)混气电解加工
3.表面质量及其影响因素
(1)工件材料的合金成分、金相组织 和热处理状态 (2)工艺参数 :电流密度、电解液 的流速大小和温度高低 (3)工具阴极的表面质量 (4)工件表面必须除油去锈 (5)电解液必须经过滤沉淀,不含固体 颗粒杂质。