塑料模具结构及工作原理

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模具基本结构简介之三板模

02
三板模的特点在于其多了一块第三板，可以方便地实现侧向分型和抽芯，适用于复杂形状的塑料件生产。
三板模的应用范围
三板模广泛应用于各种塑料制品的生产，如家电、汽车、日用品等领域的塑料零部件。
由于其结构特点，三板模适用于形状复杂、有侧孔或侧向凸出的塑料制品生产。
三板模的历史与发展
三板模的历史可以追溯到上世纪末，随着塑料工业的发展，三板模逐渐得到广泛应用。
模具的顶出与取
顶出
当塑件冷却完成后，模具的上模部分开始向上运动，同时顶出杆推动中间板向上运动，将塑件从下模中顶出。
取出
在顶出过程中，塑件会随着顶出杆从下模中移出。操作员可以轻松地取出塑件，进行后续处理或检查。
04
三板模的制造工艺及要点
制造工艺流程
备料
根据模具设计要求，准备所需材料，如钢材、铝合金等。
粗加工
对备好的材料进行粗加工，包括铣削、钻孔等。
热处理
对粗加工后的模具零件进行热处理，以改善其机械性能。
精加工
对热处理后的零件进行精加工，如磨削、抛光等。
组装与调试
将所有零件组装成模具，并进行调试，确保其工作性能。
成型零件的加工要点
01
02
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粗加工时留有余量
在粗加工阶段，应留有一定的余量，以便后续精加工时调整。
THANKS
谢谢您的观看
控制冷却时间
根据产品成型工艺要求，合理控制冷却时间，以确保模具及时冷却到适宜的温度。
顶出系统的设计要点
合理选择顶出方式
根据产品形状和模具结构，选择合适的顶出方式，如机械顶出、气动顶出等。
确定顶出位置
根据产品脱模要求，确定顶出位置，确保产品顺利脱模。

注塑模的结构

斜导柱侧向分型与抽芯塑模工作示意图6
合模，复位杆首先撞上定模板复位，同时斜导柱进入斜导孔，侧滑块复位
完全合模，准备充模
8、模架
注塑模具的分类
1、按模具总体结构特征分类
1）单分型面注塑模开模时，动、定模分开，从单一的分型面取出塑件和浇注系统冷凝料，又称双（两）板式注射模具。
2）双分型面注塑模有两个不同的分型面，用于分别取出塑件和冷凝料。它是在动模板和定模板之间增加一块可往复移动的型腔板（又称中间板或流道板），双分型面又称三板式注射模具。
2.按模具型腔的容量分类
一般把模具型腔容积达3000cm3以上的注射模称为大型注射模。大型注射模设计与制造的难度高、造价昂贵，必须慎重考虑塑料熔体的流动性、模具的力学特性和温度调节系统。习惯上把模具型腔容积在100cm3及以内的注射模称为小型注射模。介于两者之间为中型注射模。
二、注射模具的典型结构
提箱手把需人工后处理（生产效率低）
1.工作原理
A－A为第一分型面，
分型后浇注系统凝料由
此脱出；B－B为第二分
型面，分型后塑件由此
脱出。
1－支架；2－支承板；3－型芯固定板；4－推件板；5－导柱； 6－限位销；7－弹簧；8－定距拉板；9－型芯；10－浇口套； 11－定模座板；12－中间板（定模板）；13－导柱；14－推杆； 15－推杆固定板；16－推板
根据模具上各个部分功能和所起作用
动模定模
成型零部件结构零部件
浇注系统温度调节系统
排气系统
一、注塑模具的分类
注塑模具的组成
两大部分：动模（安装在注射机的动模板上）定模（安装在注射机的定模板上）注射前动、定模在注射机驱动下闭合，形成型腔和浇注系统，注射机将已塑化的塑料熔体通过浇注系统注入型腔，经冷却凝固后，动定模打开，脱模机构推出塑件。

注塑模具工作原理

注塑模具工作原理
注塑模具是一种用于塑料注塑成型的工具，其工作原理如下：
1. 塑料颗粒进料：首先，将塑料颗粒通过喂料系统进入注塑机的螺杆筒中。

2. 加热和熔化：螺杆将塑料颗粒送往加热区域，其中加热带将塑料加热到熔融状态。

3. 压力和注射：螺杆通过旋转推动熔融的塑料向前移动，使得塑料进入注塑模具的射嘴。

4. 充模和冷却：熔融的塑料进入注塑模具中的模腔，填充整个模腔并与模具的内壁接触。

同时，模具中的冷却系统会从模具上吸热，使得塑料迅速冷却固化。

5. 脱模和排出：当塑料完全固化后，模具会分离并推出成型的零件。

然后，注塑机的螺杆会回转并再次进行注射过程。

6. 循环重复：整个注塑模具的工作过程是循环重复的，以持续生产塑料零件。

通过控制每个步骤的温度、压力和速度，注塑模具可以精确地形成各种形状和尺寸的塑料零件。

同时，不同的注塑模具可以根据需求进行更换，以实现不同的产品制造。

注塑模具的结构和工作原理

注塑模具的结构和工作原理
嘿，朋友们！今天咱来聊聊注塑模具的结构和工作原理。

注塑模具啊，就像是一个神奇的魔法盒子！打个比方哈，你看电影里那些魔法师，他们有个魔法盒子，能变出各种各样神奇的东西。

注塑模具就有点像那个魔法盒子呢！
注塑模具一般是由几个部分组成的。

首先就是型腔，这就好比是一个小房子，塑料就是要住进去的“客人”。

还有浇注系统，这就像是给“客人”铺的路，让塑料能顺利进入那个“小房子”。

再说它的工作原理，哎呀，真的太有意思啦！就像你精心准备了一场派对，把所有东西都准备好，然后就等着客人们来尽情享受一样。

把塑料颗粒加热融化，就像是准备好的美食，然后通过浇注系统这个通道，把“美食”送进型腔这个“派对房间”里。

等冷却凝固了，哇塞，一个全新的塑料制品就出来啦，就像派对结束后留下的美好回忆！
你想想，要是没有注塑模具，我们生活中的好多东西不就没办法生产出来啦？比如咱平时用的小塑料杯子，那可都是注塑模具的功劳呢！
“哎呀，这注塑模具可真是太重要啦！”你肯定会这么感叹吧。

它就像是一个默默无闻的英雄，在背后为我们制造出那么多好用的东西。

总之呢，注塑模具虽然我们平时不太能注意到它，但它真的是超级厉害的！为我们的生活带来了好多便利和精彩呢！
以上就是我对注塑模具的结构和工作原理的理解啦，你们觉得怎么样呢？。

塑料模具结构与原理

塑料模具结构与原理塑料在当今这个社会无处不见,它在人们的生活中成了不可缺少的角色。

当然塑料模具的市场和前景同样是无可限量的！下面是我从事塑料模具的工作经验之谈,希望你能领悟一二。

在下面的介绍中，我都是用最通俗易懂的讲法来解释。

我们一起来了解塑料模具吧!模具结构－--实例剖析----设计程序-－---模架（塑料模具)这一部分我们主要讲解塑料模具的通用结构和模具的构成以及设计时的要点。

一模具结构上面是模具架的三视图和立体图.定模座板(面板):上夹板,面板等。

它的作用是将前模固定在上面。

流道板（水口板)：刮板，水口板等。

它的作用就是在开模时把流道中的料去除。

定模固定板：A板等。

它的主要作用是和B板一起成型产品。

推板：脱料板等。

它的主要作用是在开模时将产品从模具中脱出。

动模固定板:B板等。

它的主要作用是和Ａ板一起成型产品。

垫板:它的作用是加强Ａ板的强度和固定Ａ板上的一些零件。

垫块:模脚，方铁等。

它的作用是让顶板有足够的活动空间。

顶板:它的主要作用是固定顶针并在开模时通过注射机的顶杆推动顶针。

动模座板:下夹板,底板等。

它的主要作用是将后模固定在上面。

导柱和导套：它们的主要作用是起导向作用，使前后模可以顺利完成所有的动作。

顶针：它的主要作用是在开模时将产品从推出。

塑料模具到底是怎样工作的呢？我们先看下面的图片。

模具动作示意图注射机通过绿色部分（喷嘴)箭头1的方向向模具注射塑料。

于是红色部分就充满了塑料,也就是成了产品的样子。

（红色部分在注射机没有注射塑料之前是空的，也就是模具的型腔)。

图中红色部分就是我们常说的产品。

当经过注射，加压,保压，冷却后，模具沿着箭头２和３分开,当分到一定距离时,蓝色部分（推杆)沿箭头4的方向，将塑料产品顶出模具型腔。

这就是塑料模具的基本工作原理。

用一句话讲就是将加热成流动的塑料注入我们做好的模具中,让塑料变成我们所要求的形状，并把它从模具中取出的过程。

注塑机进胶过程这是塑料模具的另一个分支，也是必须知道的.对设计模具特别是对模具的装夹工作很有好处.注塑机进胶过程如下图料从料斗中向注塑机内部流动,这些料在注塑前有的要烘,就是去水份;有的不用烘.流到注塑机内部后经过注塑机螺杆把料压向模具内部，同时料也被分段加热到流动状态.料进入模具后进行保压,冷却,顶出,完成整个动作过程．二. 实例剖析模具常见结构形式此图是上下模仁合在一起的样子。

注塑模具原理及结构知识讲解

注塑模具原理及结构知识讲解2017-01-02注塑模基本组成注塑模具由动模和定模两部分组成,动模安装在注射成型机的移动模板上,定模安装在注射成型机的固定模板上;在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔,开模时动模和定模分离以便取出塑料制品;模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化,但是基本结构是一致的;模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成;其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分,并随塑料和制品而变化,是塑模中最复杂,变化最大,要求加工光洁度和精度最高的部分;浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分,包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等;成型零件是指构成制品形状的各种零件,包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等;一.浇注系统浇注系统又称流道系统,它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道,通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成;它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率; 1.主流道它是模具中连接注射机射嘴至分流道或型腔的一段通道;主流道顶部呈凹形以便与喷嘴衔接;主流道进口直径应略大于喷嘴直径O．8mm以避免溢料,并防止两者因衔接不准而发生的堵截;进口直径根据制品大小而定,一般为4-8mm;主流道直径应向内扩大呈3°到5°的角度,以便流道赘物的脱模;2.冷料穴它是设在主流道末端的一个空穴,用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料,从而防止分流道或浇口的堵塞;如果冷料一旦混入型腔,则所制制品中就容易产生内应力;冷料穴的直径约8一lOmm,深度为6mm;为了便于脱模,其底部常由脱模杆承担;脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽,以便脱模时能顺利拉出主流道赘物;3.分流道它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道;为使熔料以等速度充满各型腔,分流道在塑模上的排列应成对称和等距离分布;分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响;如果按相等料量的流动来说,则以圆形截面的流道阻力最小;但因圆柱形流道的比表面小,对分流道赘物的冷却不利,而且这种分流道必须开设在两半模上,既费工又易对准;因此,经常采用的是梯形或半圆形截面的分流道,且开设在带有脱模杆的一半模具上;流道表面必须抛光以减少流动阻力提供较快的充模速度;流道的尺寸决定于塑料品种,制品的尺寸和厚度;对大多数热塑性塑料来说,分流道截面宽度均不超过8m,特大的可达10一12m,特小的2-3m;在满足需要的前提下应尽量减小截面积,以免增加分流道赘物和延长冷却时间;4.浇口它是接通主流道或分流道与型腔的通道;通道的截面积可以与主流道或分流道相等,但通常都是缩小的;所以它是整个流道系统中截面积最小的部分;浇口的形状和尺寸对制品质量影响很大;浇口的作用是：A、控制料流速度：B、在注射中可因存于这部分的熔料早凝而防止倒流：C、使通过的熔料受到较强的剪切而升高温度,从而降低表观粘度以提高流动性：D、便于制品与流道系统分离;浇口形状、尺寸和位置的设计取决于塑料的性质、制品的大小和结构;一般浇口的截面形状为矩形或圆形,截面积宜小而长度宜短,这不仅基于上述作用,还因为小浇口变大较容易,而大浇口缩小则很困难;浇口位置一般应选在制品最厚而又不影响外观的地方;浇口尺寸的设计应考虑到塑料熔体的性质;型腔它是模具中成型塑料制品的空间;用作构成型腔的组件统称为成型零件;各个成型零件常有专用名称;构成制品外形的成型零件称为凹模又称阴模,构成制品内部形状如孔、槽等的称为型芯或凸模又称阳模;设计成型零件时首先要根据塑料的性能、制品的几何形状、尺寸公差和使用要求来确定型腔的总体结构;其次是根据确定的结构选择分型面、浇口和排气孔的位置以及脱模方式;最后则按控制品尺寸进行各零件的设计及确定各零件之间的组合方式;塑料熔体进入型腔时具有很高的压力,故成型零件要进行合理地选材及强度和刚度的校核;为保证塑料制品表面的光洁美观和容易脱模,凡与塑料接触的表面,其粗糙度Ra>0．32um,而且要耐腐蚀;成型零件一般都通过热处理来提高硬度,并选用耐腐蚀的钢材制造;2.调温系统为了满足注射工艺对模具温度的要求,需要有调温系统对模具的温度进行调节;对于热塑性塑料用注塑模,主要是设计冷却系统使模具冷却;模具冷却的常用办法是在模具内开设冷却水通道,利用循环流动的冷却水带走模具的热量；模具的加热除可利用冷却水通道热水或蒸汽外,还可在模具内部和周围安装电加热元件;3.成型部件成型部件由型芯和凹模组成;型芯形成制品的内表面,凹模形成制品的外表面形状;合模后型芯和型腔便构成了模具的型腔;按工艺和制造要求,有时型芯和凹模由若干拼块组合而成,有时做成整体,仅在易损坏、难加工的部位采用镶件;排气口它是在模具中开设的一种槽形出气口,用以排出原有的及熔料带入的气体;熔料注入型腔时,原存于型腔内的空气以及由熔体带入的气体必须在料流的尽头通过排气口向模外排出,否则将会使制品带有气孔、接不良、充模不满,甚至积存空气因受压缩产生高温而将制品烧伤;一般情况下,排气孔既可设在型腔内熔料流动的尽头,也可设在塑模的分型面上;后者是在凹模一侧开设深0．03-0．2mm,宽1．5-6mm的浅槽;注射中,排气孔不会有很多熔料渗出,因为熔料会在该处冷却固化将通道堵死;排气口的开设位置切勿对着操作人员,以防熔料意外喷出伤人;此外,亦可利用顶出杆与顶出孔的配合间隙,顶块和脱模板与型芯的配合间隙等来排气;4.结构零件它是指构成模具结构的各种零件,包括：导向、脱模、抽芯以及分型的各种零件;如前后夹板、前后扣模板、承压板、承压柱、导向柱、脱模板、脱模杆及回程杆等;1.导向部件为了确保动模和定模在合模时能准确对中,在模具中必须设置导向部件;在注塑模中通常采用四组导柱与导套来组成导向不见,有时还需在动模和定模上分别设置互相吻合的内、外锥面来辅助定位;2.推出机构在开模过程中,需要有推出机构将塑料制品及其在流道内的凝料推出或拉出;推出固定板和推板用以夹持推杆;在推杆中一般还固定有复位杆,复位杆在动、定模合模时使推板复位;3.侧抽芯机构有些带有侧凹或侧孔地塑料制品,在被推出以前必须先进行侧向分型,抽出侧向型芯后方能顺利脱模,此时需要在模具中设置侧抽芯机构;4.标准模架为了减少繁重的模具设计和制造工作量,注塑模大多采用了标准模架。

塑料模具6大系统

试模和量产的成败以及成本的高低，80%決定于设计阶段。

我们的目标应当是让设计部门担负起试模和量产成败的责任，设计工程师要清楚的知道自己设计的产品和模具是如何历经酸甜苦辣之途，才完成任务的，这样设计水平才能不断精进。

设计工程师也应在最短的时间內将最新的更正设计反映在设计图面和文档上，这样知识和经验才能累积、分享和传承。

加工、钳工和品管的责任是按图施工和品管，並且反馈设计合理化的意见。

这样经年累月下來，竞争力不断增强的模具/注塑厂將脱颖而出。

模具结构----六大系统之一：模具成型零件（排位与订料）概述：模具成型零件----由上下内模（包括行位/镶件）组成，它们形成一个封闭的型腔。

通俗来说，凡是有产品胶位的地方都称为模具成型零件。

排位与订料：1：产品在模仁（内模）的排位以最佳效果形成排放位置，要充分考虑进胶的平衡性，流道尽短地流入型腔，要充分考虑进胶位置和分型面因素，要与制品的外形大小，深度成比例。

2：产品到模仁边的距离与产品之间的距离：小件制品距离一般为15-25MM之间，成品之间一般为15-20MM，如有镶呵则一般为25MM 左右，成品间有主流道的最少要有15MM，大件制品距离边一般为30-50MM，有镶呵最小为35，镶呵出多件产品，刚其之间距离为10-15MM左右，成品长度在200MM以上，宽度在150MM 以上其产品距离应不小于30MM；3：模仁到模胚边距离：300MM以内，模胚为50-60MM之间；330-350MM以内，模胚为60-70MM之间；550MM 以上，模胚一般要在75MM以上。

4：模仁底部到模胚底部距离；公模300MM以内，模胚为40-50MM之间；330以上，模胚为50-70MM之间；母模300MM 以内，模胚为25-30MM之间；330MM以上模胚为25-35MM。

5：模仁用料,母模一般模具国产NAK80，较高要求，则用进口NAK80，有特殊或批量大模具选用热处理材料，有腐蚀性胶料如PVC，POM，NL或透明PMMA，PC等则选择不锈钢系列，如2316，S136，S136H等，公模仁一般选用德国P20，有腐蚀性胶料如PVC，POM，NL或透明PMMA，PC等亦要选择不锈钢系列，斜顶一般选用进口718，法兰一般选用王牌，散热要求高的镶件用铍铜。

塑模基础知识

塑模基础知识
目录
• 一、关于塑模原理 • 二、关于塑模模具结构 • 三、关于塑模模具加工工艺 • 四、关于塑模模具修改方式
一、关于成型原理
1.成型原理图
成型是一门工程技术，射出成型它所涉及的主要内容是将塑料转变为结构复杂并能保持原有性能的成型制品。注射成型的重要工艺条件塑化流动和冷却的温度，压力、速度和相应的各个动作时间是影响产品的品质的主要原因。
慢走丝主要使用铜线加工，铜线加工一次之后既报废不再使用，走丝速度慢，加工速度慢，精度高。
快走丝主要是钼丝，是我国自主产品。钼丝的耐蚀性好，可重复利用，走丝速度快，加工速度快，精度低。
线切割加工精度：慢走丝可达0.002mm。
线切割加工范围：异型零件的下料。异型通孔，锥形通孔，定位要求高的通孔等。模具上的镶块孔一般都要线切割加工。
冲击强度、硬度…… 三、耐热性质: 熔点、热变形温度…… 四、电气性质: 电阻、介电强度、介电常数 …… 五、流动特性: 熔融流动指数
六、燃烧性: 耐燃性七、抗化学性: 耐蚀性
二、关于塑模模具结构
1.何为塑模？
塑模种类繁多,常见的有以下几种：射出成型模
压缩成型模
挤压成型模
吹塑成型模
真空成型模此处与各位讨论的塑模是指“射出成型模”﹐日本人称之为“金型” 美国称之为“Plastic Mold”或者“Tooling” 。而塑模顾名思义是一种用来生产塑胶产品的模具.
三板模动图
两板模与三板模的差异：三板模与二板模相比较﹐在上固定板与母模板之間增加了可定距移动的剥料板﹐可让塑件与料头从两个不同的分型面取出。
三板模比二板模多了一块剥料板
4.模具浇口类别
潛伏澆口
優點﹕開模時自動斷料﹐殘余痕跡小缺點﹕加工困難﹐壓力損失較大。

两板式注塑模具工作原理

两板式注塑模具工作原理两板式注塑模具是注塑成型中常用的一种模具类型，它通过两个平行移动的模板来完成注塑过程。

在进行注塑成型时，两板式注塑模具会分为全关闭状态和全开放状态，两者之间的变化使得塑料材料得以充满模腔，然后冷却并成型。

下面我们来详细介绍一下两板式注塑模具的工作原理。

一、两板式注塑模具的结构1. 模具结构两板式注塑模具通常由模板、导柱、导套、压模板、模腔和顶出机构等部分组成。

模板上通常会有模腔和流道，模腔是产品的形状空腔，而流道则是用于塑料材料进入模腔的通道。

导柱和导套安装在模具的结构上，保证模板能够沿着一定的轨道做平行的运动。

2. 顶出机构在两板式注塑模具中，顶出机构用于将成型好的产品从模腔中顶出。

顶出机构一般由顶出杆和顶出板构成，当模具完全开启后，顶出板会受到顶出弹簧的作用，将产品顶出模腔。

3. 开合机构两板式注塑模具的开合机构一般由开合导柱和开合面构成，当模具开合时，这些部分会起到导向和连接作用，确保模具能够正确地关闭和打开。

二、注塑成型过程1. 全闭状态在注塑成型开始时，两板式注塑模具处于全闭状态。

这时，模板之间的间隙几乎为零，模腔和流道完全封闭。

塑料颗粒通过加热后软化成为熔融状态，然后被喷射进入封闭的模腔和流道中。

2. 注射在模具全闭后，注塑机的螺杆开始旋转，将熔融状态的塑料挤压进入模腔和流道。

此时的压力会把模腔内的空气排走，使得塑料完全充满模腔，并填充每一个细小的角落。

3. 冷却注塑模具在模腔内充满塑料后，开始冷却过程。

冷却水或其他冷却介质通过流道流过模腔四周，将热量带走，使得塑料逐渐凝固变硬。

4. 开模当塑料完全凝固后，模具开始打开。

此时，模板之间的间隙逐渐增大，模腔中的成型品可以被顶出机构顶出。

成型好的产品随之脱模。

5. 循环成型好的产品被顶出后，模具再次关闭，进行下一轮的注塑成型。

三、工作原理总结两板式注塑模具的工作原理就是通过模板的开合运动，实现模腔内塑料的充填、冷却和产品脱模。

缩管模具原理

缩管模具原理缩管模具是一种常用的塑料制品生产工具，它的主要作用是将塑料管材加热后，通过缩管模具的作用，使管材缩小并固定成所需形状。

缩管模具的原理是利用热能对塑料管材进行加热，然后通过模具的压力和形状，使管材达到所需的尺寸和形状。

缩管模具的结构缩管模具通常由模板、芯棒、热板、压力板和压力杆等部分组成。

其中，模板是缩管模具的主体部分，它由上模板和下模板组成，上下模板通过芯棒相连，形成管材缩小的空间。

热板是缩管模具的加热部分，它通常由加热棒、电热管等构成，用于加热塑料管材。

压力板和压力杆则用于施加压力，使管材受到足够的挤压和固定。

缩管模具的工作原理缩管模具的工作原理是先将塑料管材加热到一定温度，使其软化变形，然后通过模具的压力和形状，使管材缩小并固定成所需形状。

具体过程如下：1. 将塑料管材放入缩管模具中，调整好芯棒和压力板的位置。

2. 开始加热热板，当热板加热到一定温度时，塑料管材开始软化变形。

3. 热板加热到一定程度后，关闭加热棒或电热管，等待一定时间，让塑料管材充分软化。

4. 向下施加足够的压力，使上下模板通过芯棒相连，形成管材缩小的空间。

5. 缩管模具对管材施加一定的力度，使其缩小并固定成所需形状。

6. 等待一定时间，让缩小后的管材冷却固化。

7. 打开缩管模具，取出成型的管材。

缩管模具的应用范围缩管模具广泛应用于塑料管材的制造和加工中，例如电缆、电线、水管、气管等塑料管材的制造和加工。

缩管模具可以使塑料管材在一定程度上缩小，从而达到减小管径、增加管线通道的效果，同时还可以固定管材的形状和尺寸。

缩管模具是一种重要的塑料制品生产工具，它通过加热和压力的作用，使塑料管材缩小并固定成所需形状。

缩管模具的应用范围广泛，可以满足不同场合下对塑料管材的制造和加工需求。

塑料模具分类、特点及其成型工艺规程

结论 2．水敏性强，加工前必须干燥处理，否则会出现银丝、气泡及强度显著下降现象；
3．易产生应力集中，严格控制成型条件，塑件成型后退火处理，消除内应力；塑件壁不宜厚，避免有尖角、缺口和金属嵌件造成应力集中，脱模斜度宜取2℃ 。
2．塑件的尺寸精度分析
塑件外形尺寸： φ690-0.86 、 φ700-0.86 、 φ1270-1.28、 φ1290-1.28、φ1700-1.6 、 R50-0.24、 φ1370-1.28﹑30-0.2、 80-0.28﹑ 1330-1.28 内形尺寸：φ630+0.74、φ640+0.74、φ1140+1.14、φ1210+1.28、 R20+0.2、600+0.74、320+0.56、 300 +0.50、80+0.28、 φ1230+1.28、 φ1310+1.28、 φ1640+1.6 孔尺寸：φ100+0.32﹑ φ120+0.32、φ1370+1.28﹑φ1640+1.6﹑ φ4.50+0.24﹑ φ2.0+0.2、 φ50+0.24 孔心距尺寸：34±0.28﹑ φ96±0.50﹑ φ150±0.27
塑料模具分类、特点及其成型工艺规程
2021/7/10
目录
1、塑料模具概念 2、塑料模具分类及特点 3、塑料模具结构 4、塑料模具材料 5、模塑成型工艺规程 6、塑料模塑成型及模具技术的发展动向
1、塑性模具概念
模具：——是指利用其本身特定形状去成型具有一定形状和尺寸的制品的工具。
特点：
塑料注射（塑）模具
按成型过程中物理状态不同分 : 熔融成型
注射成型压机

塑料模具结构

塑料模具结构引言塑料模具是在塑料制品生产过程中必不可少的工具。

它们以其稳定性、耐用性和高效性而受到广泛应用。

本文将介绍塑料模具的结构，包括常见结构类型、组成部分和工作原理。

常见的塑料模具结构类型塑料模具的结构类型多种多样，根据形状、用途和制造工艺的不同，可以分为几种常见的类型。

单腔模具单腔模具是最简单的模具类型，它只能生产一个产品。

这种模具结构简单，制造成本较低，适用于小批量生产和试制过程。

多腔模具多腔模具可以同时生产多个产品，提高了生产效率。

多腔模具的结构复杂，制造和调试成本较高，但在大批量生产过程中具有明显的优势。

组合模具组合模具是由多个模具组合而成的复合模具。

它可以在同一模具中生产不同形状或尺寸的产品，实现多功能生产线，提高生产效率。

流水线模具流水线模具是一种特殊的模具结构，它与生产线紧密结合，实现自动化和连续生产。

这种模具结构需要高度自动化的生产设备和工艺流程，能够大幅提高生产率和产品质量。

塑料模具的组成部分塑料模具由几个重要的组成部分构成，每个部分都承担着不同的功能。

模具框架模具框架是塑料模具的基础结构，它由高强度的金属材料制成，以保证模具的稳定性和耐用性。

模具框架通常由上模板、下模板和模架组成，通过螺栓固定在一起。

模腔和型腔模腔和型腔是形成塑料制品形状的关键部分。

模腔是形成外形的模具部分，而型腔则是形成内部结构和孔洞的模具部分。

它们通常由高硬度的钢材料制成，并经过精密加工，以确保产品的精度和表面质量。

导柱和导套导柱和导套是模具的定位和导向部件，通过它们可以保持上下模具的精确对位。

导柱通常固定在下模板上，插入导套中以实现上下移动。

导柱和导套都需要保持良好的润滑，以减少摩擦和磨损。

顶针和顶板顶针和顶板用于脱模操作，使成品从模具中顺利脱离。

顶针通常固定在上模板上，通过顶板的动作来推动产品离开模具。

顶针和顶板需要具备一定的强度和刚性，以确保脱模过程的稳定性和可靠性。

塑料模具的工作原理塑料模具的工作原理基于塑料熔融和填充形成的过程。

注塑模具结构最清晰讲解--图文含动画

模具结构概览
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上固定板(S55C)
母模板(S55C)
母模仁 (P20\NAK80\420\S136 \SKD61\S13) 上定位块(SKD61) 塑胶制品顶针(SKD61) 回位销(SUJ2) 导套(SUJ2) 斜顶(SKD61) 引导块(SKD61) 斜顶座(SKD61\SK3) 耐磨块(SKD61\SK3\PDS) 模脚(S55C) 下固定板（S55C）
编写目的，则是为了让年轻产品工程师更好认识注塑模具，了解模具包含哪些结构，模具结构的动作怎么进行，模具工件怎么加工出来等；当遇到新项目设计时，能大致评估零件注塑的可行性和难度系数；当遇到零件变更或改善时，能大致评估改动的模具工件以及调整费用。知其然并知所以然。
主讲人：
IVU
Ye
注塑模具结构讲解
01 产品分模/流道系统 02 模具结构概览 03 斜顶机构原理 04 滑块机构原理 05 冷却系统 06 产品顶出 07 典型模具零件加工及设备
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IVU
Ye
产品分模
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正面
背面产品3D图
正面
背面分模图
分模线，公母模仁结合面。本产品的背面槽穴非常多，因此把背面定为公模，顶针将从公模向外顶出，易于脱模。
IVU
Ye
产品顶出
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母模
复位弹簧
锁死合模状态（正面）
公模锁死合模状态（侧面）
公模后退
开模过程：母模不动，公模后退一段距离不动，此时注塑机的推杆带动推板使得顶针一起向前，拉料杆保持不动（倒钩结构可将产品向下拉扯），从而顺利将产品顶出。合模过程：产品掉落后，注塑机推杆收回，推板在复位弹簧作用下回缩，公模向母模前进，进入下一个循环。
前模芯，与后模共同形成产品特征。后模芯，与前模共同形成产品特征。

注塑模具的顶针结构

注塑模具的顶针结构注塑模具（Injection Mold）是在塑料制品加工过程中必不可少的设备之一，而模具中的顶针结构（Ejector Pin Structure）则是注塑过程中起到关键作用的部分。

本文将为您介绍注塑模具的顶针结构及其工作原理、常见类型以及设计注意事项。

一、顶针结构的工作原理注塑模具的顶针结构主要用于顶出成型的塑料制品，确保产品可以顺利脱模。

其工作原理如下：1. 顶出力：顶针结构通过顶出力将塑料制品从模具中推出。

顶出力通常由一个或多个顶针组成，这些顶针由副模板上的顶针座固定，并且与主模板上的顶出杆/顶出板相连。

2. 顶出杆/顶出板：顶出杆（也称为顶出板）是连接顶针和顶出机构的部件，通过顶出杆的动作将顶针向模具腔体推动，以将成型的塑料制品从模具中顶出。

3. 顶出机构：顶出机构是指驱动顶出杆/顶出板运动的部件，通常由液压缸、气压缸或机械驱动装置组成。

当注塑成型周期完成后，顶出机构会工作，将顶出杆/顶出板推向顶针，从而将成品从模具中脱模。

二、常见的顶针结构类型在实际应用中，注塑模具的顶针结构根据需求的不同，可以选择适合的类型。

以下是常见的几种结构类型：1. 直接顶出结构：直接顶出结构是最简单、最常见的结构类型。

它通过顶出杆直接推动顶针，将成品顶出。

2. 斜顶出结构：斜顶出结构一般适用于侧拉模（Slide Mold）。

其特点是顶出杆与顶针呈斜角度，通过机械系统或气压系统来推动顶针，将塑料制品从模具中顶出。

3. 平行滑动顶出结构：平行滑动顶出结构适用于一次成型多个成品的情况。

顶出杆固定在滑块上，并且通过滑块的运动将顶针推出，实现多个成品的顺利脱模。

4. 核心顶出结构：当产品中存在空心或复杂结构时，采用核心顶出结构可以保证产品的质量。

该结构通过顶出杆将产品的中空部分推出，确保产品的完整性。

三、设计注意事项在设计注塑模具时，顶针结构的设计十分重要。

以下是一些需要注意的事项：1. 顶针的尺寸：顶针的尺寸应与产品的尺寸相匹配，以确保顶出力的稳定和有效。

塑料模具基本结构介绍

塑料模具基本结构介绍塑料模具是塑料制品的关键部件，它的质量直接关系到塑料制品的质量和生产效率。

而塑料模具的基本结构则是决定塑料制品形状和品质的关键。

一、模具结构种类模具结构分为单面模和双面模两种，单面模具只有一面模具，双面模具则有两面模具。

1.单面模具单面模具结构简单，价格也相应较低，适用于简单的塑料制品的生产。

2.双面模具双面模具一般由顶模和底模组成。

底模具在模具架主体内，顶模在模柄上，可以升降和倾斜。

顶模和底模一起合模形成塑料制品的外观和内部结构，使用起来更加灵活方便。

二、模具结构详解塑料模具的基本结构可以分为以下几个部分：模具架、导向柱、活动板、托架、顶模、底模、滑块、成型部件和冷却系统。

1.模具架模具架是支撑模具的主体结构，通常采用的材料有钢铁、铝合金等，也有采用不锈钢的。

模具框架架构牢固，耐用性好，对模具的制作有很大的影响。

2.导向柱导向柱是模具架上支撑模具的结构，在模具的加工中起到了稳定作用。

导向柱一般采用冷拉钢制作，表面加工滑动层，以防止摩擦磨损。

3.活动板模具在成型过程中需要进行开闭模，活动板与顶模或底模相连，通过开关模座，实现开闭模，同时保证模具的定位。

4.托架托架是承载模具的结构，一般采用铝合金或钢质制作。

托架的稳定性和牢固性保证了模具运转过程的稳定性。

5.顶模和底模顶模和底模是塑料模具的核心部件，直接影响塑料制品的质量和生产效率。

（1）底模：底模是根据塑料制品实际要求设计的，并根据塑料制品的特性调整制品毛坯的数量和质量。

底模可以分为定位模版和成型模板之间的大模座和小模座。

（2）顶模：顶模的设计也必须合理，以保证模具整体结构的牢固性和稳定性。

常见的顶模有拉杆式和顶套式，拉杆式顶模适用于大型产品或复杂造型，顶套式顶模适用于小型或简单塑料制品的制造。

6.滑块塑料模具的滑动结构一般称为滑块，其作用是形成复杂的内部结构。

滑块的设计必须满足了模具的复杂性和精度要求。

7.成型部件成型部件是模具的关键部分，其数量和质量直接影响了塑料制品的质量和性能。