不同热加工方法引起的缺陷种类及原因

目录
一、锻造产生的缺陷及原因 (2)
二、铸造产生的缺陷及原因 (5)
三、焊接产生的缺陷及原因 (6)
四、渗氮产生的缺陷及原因 (9)
五、渗氮产生的缺陷及原因 (11)
六、淬火产生的缺陷及原因 (13)
七、退火和正火产生的缺陷及原因 (15)
八、回火产生的缺陷及原因 (16)
不同热加工方法引起的缺陷种类及原因
热加工工艺包括锻造、铸造、焊接、热处理等，由于加工工艺、工件材料及操作者操作熟练程度的不同，会产生许多缺陷。

下面就不同热加工方法所引起的缺陷种类及原因进行分析。

一、锻造产生的缺陷及原因
锻造工艺不当产生的缺陷通常有以下几种
1.大晶粒
大晶粒通常是由于始锻温度过高和变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落人临界变形区引起的。

铝合金变形程度过大，形成织构；高温合金变形温度过低，形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒，晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低，疲劳性能明显下降。

2.晶粒不均匀
晶粒不均匀是指锻件某些部位的晶粒特别粗大，某些部位却较小。

产生晶粒不均匀的主要原因是坯料各处的变形不均匀使晶粒破碎程度不一，或局部区域的变形程度落人临界变形区，或高温合金局部加工硬化，或淬火加热时局部晶粒粗大。

3.冷硬现象
变形时由于温度偏低或变形速度太快，以及锻后冷却过快，均可能使再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化（硬化），从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织。

这种组织的存在提高了锻件的强度和硬度，但降低了塑性和韧性。

4.裂纹
裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。

裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。

如果坯料表面和内部有微裂纹、或坯料内存在组织缺陷，或热加工温度不当使材料塑性降低，或变形速度过快、变形程度过大，超过材料允许的塑性指针等，则在撤粗、拔长、冲孔、扩孔、弯
曲和挤压等工序中都可能产生裂纹。

5.龟裂
龟裂是在锻件表面呈现较浅的龟状裂。

引起龟裂的原因：①原材料合Cu等易熔元素过多。

②高温长时间加热时，钢料表面有铜析出、表面晶粒粗大、脱碳、或经过多次加热的表面。

③燃料含硫量过高，有硫渗人钢料表面。

6.飞边裂纹
飞边裂纹是模锻及切边时在分模面处产生的裂纹。

飞边裂纹产生的原因：①在模锻操作中由于重击使金属强烈流动产生穿筋现象。

②镁合金模锻件切边温度过低；铜合金模锻件切边温度过高。

7.分模面裂纹
分模面裂纹是指沿锻件分模面产生的裂纹。

原材料非金属夹杂多，模锻时向分模面流动与集中或缩管残余在模锻时挤人飞边后常形成分模面裂纹。

8.折叠
折叠是金属变形过程中已氧化过的表层金属汇合到一起而形成的。

它可以是由两股（或多股）金属对流汇合而形成；也可以是由一股金属的急速大量流动将邻近部分的表层金属带着流动，两者汇合而形成的；也可以是由于变形金属发生弯曲、回流而形成；还可以是部分金属局部变形，被压人另一部分金属内而形成。

折叠与原材料和坯料的形状、模具的设计、成形工序的安排、润滑情况及锻造的实际操作有关。

9.穿流
穿流是流线分布不当的一种形式。

在穿流区，原先成一定角度分布的流线汇合在一起形成穿流，并可能使穿流区内、外的晶粒大小相差较为悬殊。

穿流产生的原因与折叠相似，是由两股金属或一股金属带着另一股金属汇流而形成的，但穿流部分的金属仍是一整体，穿流使锻件的力学性能降低，尤其当穿流带两侧晶粒相差较悬殊时，性能降低较明显。

10.锻件流线分布不顺
锻件流线分布不顺是指在锻件低倍上发生流线切断、回流、涡流
等流线紊乱现象。

如果模具设计不当或锻造方法选择不合理，预制毛坯流线紊乱；工人操作不当及模具磨损而使金属产生不均匀流动，都可以使锻件流线分布不顺。

流线不顺会使各种力学性能降低，因此对于重要锻件，都有流线分布的要求。

11.铸造组织残留
铸造组织残留主要出现在用铸锭作坯料的锻件中。

铸态组织主要残留在锻件的困难变形区。

锻造比不够和锻造方法不当是铸造组织残留产生的主要原因。

铸造组织残留会使锻件的性能下降，尤其是冲击韧度和疲劳性能。

12.碳化物偏析级别不符要求
碳化物偏析级别不符要求主要出现于莱氏体工模具钢中。

主要是锻件中的碳化物分布不均匀，呈大块状集中分布或呈网状分布。

造成这种缺陷的主要原因是原材料碳化物偏析级别差，加之改锻时锻比不够或锻造方法不当，具有这种缺陷的锻件，热处理淬火时容易局部过热和淬裂，制成的刃具和模具使用时易崩刃。

13.带状组织
带状组织是铁素体和珠光体、铁素体和奥氏体、铁素体和贝氏体以及铁素体和马氏体在锻件中呈带状分布的一种组织，它们多出现在亚共折钢、奥氏体钢和半马氏体钢中。

这种组织，是在两相共存的情况下锻造变形时产生的带状组织能降低材料的横向塑性指针，特别是冲击韧性。

在锻造或零件工作时常易沿铁素体带或两相的交界处开裂。

14.局部充填不足
局部充填不足主要发生在筋肋、凸角、转角、圆角部位，尺寸不符合图样要求。

产生的原因：①锻造温度低，金属流动性差；②设备吨位不够或锤击力不足；③制坯模设计不合理，坯料体积或截面尺寸不合格；④模膛中堆积氧化皮或焊合变形金属。

15.欠压
欠压指垂直于分模面方向的尺寸普遍增大，产生的原因可能是：
①锻造温度低。

②设备吨位不足，锤击力不足或锤击次数不足。

16.错移
错移是锻件沿分模面的上半部相对于下半部产生位移。

产生的原因可能是：①滑块（锤头）与导轨之间的间隙过大；②锻模设计不合理，缺少消除错移力的锁口或导柱；③模具安装不良。

17.轴线弯曲
锻件轴线弯曲，与平面的几何位置有误差。

产生的原因可能是：
①锻件出模时不注意；②切边时受力不均；③锻件冷却时各部分
降温速度不一；④清理与热处理不当。

二、铸造产生的缺陷及原因
1、铸件化学成分不合格
这类缺陷产生的原因主要为：炉料配比不正确，炉料质量差，对炉料没有正确地进行化学分析；熔炼过程中，铁水氧化严重，金属元素烧损较大等。

2、铸件性能不合格
原因为：由化学成分不合格，导致物理和力学性能不合格；金属熔炼中，控制不当，金属中气体、夹杂物含量太高，破坏了组织的连续性，导致力学性能降低。

3、石墨漂浮
球墨铸铁断口上有一层密集的石墨，与正常组织有一明显的分界线，这种缺陷称为石墨漂浮。

它常出现在铸件厚大断面的上表面、砂芯的下表面和铸件的死角处。

其石墨形态为菊花状或开花状，产生的原因主要为铸件的壁厚太大，冷却速度太慢，球化剂过量而引起的。

4、石墨粗大
铸件加工后，在加工表面上有均匀分布并充满石墨的孔洞，称为石墨粗大。

加工表面成灰黑色，断口晶粒粗大，力学性能下降，气压试验时有渗漏现象。

产生原因为铁液中促进石墨化元素太多，碳当量太高或孕育剂使用过量，导致铁水在凝固过程中析出大量的片状石
墨。

其石墨形态一般为星状，即F形石墨。

由于铸铁组织的遗传性，金属炉料中过多使用组织粗大的生铁锭，造成石墨粗大缺陷；
5、偏析
铸件整体或部分区域出现化学成分、金相组织不均匀的缺陷称为偏析。

其产生原因主要为合金结晶温度范围宽，而低熔点成分太多，当凝固时间太长时，使先结晶的部分含有较多的高熔点成分，后结晶部分含有较多的低熔点成分，造成偏析缺陷。

6、白口组织
铸件断面出现亮白色的组织，并且很难进行机械加工，这种缺陷叫白口缺陷。

一般位于铸件的薄壁处、棱角或边沿。

其产生原因是铁水的碳当量太低，铁水凝固时析出渗碳体导致铸件产生白口缺陷；铁水氧化严重，使铁水中的促进石墨化元素大量烧损，或孕育剂太小，使实际加入量减少，导致渗碳体的析出，形成白口缺陷；铸件壁厚不均，或冷铁使用不当，造成白口组织缺陷的形成；铸型分型面不平整，使铸件产生的飞边冷速过快，导致铸件边缘产生白口缺陷。

三、焊接产生的缺陷及原因
焊接过程中在焊接接头中产生的未焊透、未熔合、夹渣、气孔、咬边、焊瘤、烧穿、偏析、未填满、焊接裂纹等金属不连续、不致密或连接不良的现象
1.咬边
咬边是指沿着焊趾,在母材部分形成的凹陷或沟槽, 它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。

产生咬边的主要原因是电弧热量太高,即电流太大,运条速度太小所造成的。

焊条与工件间角度不正确,摆动不合理,电弧过长,焊接次序不合理等都会造成咬边。

直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。

某些焊接位置(立、横、仰)会加剧咬边。

咬边减小了母材的有效截面积,降低结构的承载能力,同时还会造
成应力集中,发展为裂纹源。

2.焊瘤
焊瘤焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出,冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。

焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯),焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤。

在横、立、仰位置更易形成焊瘤。

焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷,易导致裂纹。

同时,焊瘤改变了焊缝的实际尺寸,会带来应力集中。

管子内部的焊瘤减小了它的内径,可能造成流动物堵塞。

防止焊瘤的措施:使焊缝处于平焊位置,正确选用规范,选用无偏芯焊条,合理操作。

3.凹陷
凹坑指焊缝表面或背面局部的低于母材的部分。

凹坑多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短时间停留造成的(此时的凹坑称为弧坑),仰立、横焊时,常在焊缝背面根部产生内凹。

凹坑减小了焊缝的有效截面积,弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。

4.未焊满
未焊满是指焊缝表面上连续的或断续的沟槽。

填充金属不足是产生未焊满的根本原因。

规范太弱,焊条过细,运条不当等会导致未焊满。

未焊满同样削弱了焊缝,容易产生应力集中,同时,由于规范太弱使冷却速度增大,容易带来气孔、裂纹等。

防止未焊满的措施:加大焊接电流,加焊盖面焊缝。

5.烧穿
烧穿是指焊接过程中,熔深超过工件厚度,熔化金属自焊缝背面流出,形成穿孔性缺。

焊接电流过大,速度太慢,电弧在焊缝处停留过久,都会产生烧穿缺陷。

工件间隙太大,钝边太小也容易出现烧穿现象。

烧穿是锅炉压力容器产品上不允许存在的缺陷,它完全破坏了焊缝,使接头丧失其联接飞及承载能力。

选用较小电流并配合合适的焊接速度,减小装配间隙,在焊缝背面
加设垫板或药垫,使用脉冲焊,能有效地防止烧穿。

6.气孔
气孔是指焊接时,熔池中的气体未在金属凝固前逸出,残存于焊缝之中所形成的空穴。

气孔的主要原因母材或填充金属表面有锈、油污等,焊条及焊剂未烘干会增加气孔量,因为锈、油污及焊条药皮、焊剂中的水分在高温下分解为气体,增加了高温金属中气体的含量。

焊接线能量过小,熔池冷却速度大,不利于气体逸出。

焊缝金属脱氧不足也会增加氧气孔。

7.夹渣
夹渣是指焊后溶渣残存在焊缝中的现象。

夹渣产生的原因a.坡口尺寸不合理;b.坡口有污物;c.多层焊时,层间清渣不彻底;d.焊接线能量小;e.焊缝散热太快,液态金属凝固过快;f.焊条药皮,焊剂化学成分不合理,熔点过高；g. 钨极惰性气体保护焊时,电源极性不当,电、流密度大, 钨极熔化脱落于熔池中。

h.手工焊时,焊条摆动不良,不利于熔渣上浮。

可根据以上原因分别采取对应措施以防止夹渣的产生。

8.未焊透
未焊透指母材金属未熔化,焊缝金属没有进人,接头根部的现象
未焊透的原因：(1)焊接电流小,熔深浅。

(2)坡口和间隙尺寸不合理,钝边太大。

(3)磁偏吹影响。

(4)焊条偏芯度太大(5)层间及焊根清理不良。

9.未熔合
未熔合是指焊缝金属与母材金属,或焊缝金属之间未熔化结合在一起的缺陷。

按其所在部位,未熔合可分为坡口未熔合,层间未熔合根部未熔合三种。

原因：(1)焊接电流过小;(2)焊接速度过快;(3)焊条角度不对;(4)产生了弧偏吹现象;旺,(5)焊接处于下坡焊位置,母材未熔化时已被铁水复盖;(6)母材表面有污物或氧化物影响熔敷金属与母材间的熔化结合等。

10.过热和过烧
若焊接规范使用不当,热影响区长时间在高温下停留,会使晶粒变
得粗大,即出现过热组织。

若温度进一步升高,停留时间加长,可能使晶界发生氧化或局部熔化,出现过烧组织。

过热可通过热处理来消除,而过烧是不可逆转的缺陷。

11.白点
在焊缝金属的拉断面上出现的象鱼目状的白色斑,即为自点F白
点是由于氢聚集而造成的,危害极大。

四、渗氮产生的缺陷及原因
（1）渗碳层中网状或大块花碳化物
产生的原因是渗碳碳势太高，使表面渗层含碳量太高合渗碳后冷却速度过慢。

网状碳化物增加了表面脆性，渗层容易剥落，降低使用寿命，容易使零件表面在淬火或磨削加工中产生裂纹。

渗碳层中大量残余奥氏体产生的原因是渗碳剂浓度太高使表面含碳量过高、淬火温度太高。

淬火剂的温度越低，淬火冷却的终止温度距离马氏体转变终止点Mf也就越近，马氏体转变进行越充分，残余奥氏体就越少。

反之，淬火剂温度高了，则残余奥氏体量也就多了。

（3）反常组织
一般在含氧量较高的钢（如沸腾钢）固体渗碳时出现，其特征是网状碳化物和珠光体之间被一层铁素体所分离。

这种组织淬火后易出现软点。

（4）渗碳零件中形成魏氏组织
原因是：①原材料为本质粗晶粒钢或原始组织中已有魏氏体组织，通过高温长时间渗碳，晶粒会更加粗大，在随后的缓慢冷却中，先共析铁素体以针状自晶界向晶内析出或在晶粒内部单独呈针状析出而形
成白亮针状的魏氏组织。

②渗碳工艺不当。

渗碳温度过高，保温时间太长，奥氏体晶粒特别粗大，导致冷却后出现魏氏组织，这种组织具有明显的过热特征。

（5）黑色组织
原因是由于渗碳介质中的氧向钢内扩散，在晶界上形成铬、锰、钛、硅等元素的氧化物，使得晶界处合金元素贫化，造成局部淬透性下降，而出现了黑色的奥氏体分解产物（屈氏体等）。

（6）过渡区中出现白色马氏体带
这些低碳合金渗碳钢在渗碳后空冷时，常常会出现最表层的组织为珠光体和碳化物，而距离表面有一定深度的共析层中出现白色的淬火马氏体和残余奥氏体带。

原因：虽然表面层中的含碳量较高，但它的碳大部门都形成了碳化物，因而降低了基体中的含碳量和合金元素浓度。

这些因素使奥氏体很不稳定，渗碳后冷却时易于形成珠光体型的组织。

（7）过热
渗碳时过热或渗碳后淬火加热时过热，将使钢的晶粒过分长大而增加脆性。

渗碳时过热还使表层含碳量大大增加，以致碳化物数量也增加，并可能呈大片状，严重时甚至出现莱氏体，以致不能使用。

（8）表面脱碳
原因是渗碳后期的炉内碳势过低或渗碳后冷却及淬火加热时保护不
良所致。

（9）表层含碳量过低
原因是渗碳气氛浓度过低、渗碳温度低、渗碳时间短、渗碳炉漏气、零件表面沉积炭黑、装炉量太多等。

（10）渗碳层深度不足
原因是渗碳温度偏低、渗碳时间过短、渗碳剂浓度不足、渗碳炉漏气、装炉量过多、零件表面积炭或氧化、试样检验不准等。

（11）渗碳层过深
原因是渗碳温度偏高、试样检验不准、时间过长，严格要求渗层的产品只得报废。

（12）渗碳层不均匀
原因是零件表面不清洁或积炭、炉温不均匀、固体渗碳箱过大或箱中渗碳剂混合不均匀、气体渗碳炉内气氛循环不良或漏气、原材料带状组织严重等
（13）表面腐蚀及氧化
原因是渗碳剂中含有硫和硫酸盐、零件表面不清洁、气体渗碳炉漏气、零件高温出炉、淬火盐浴脱氧不良等。

（14）心部硬度不足
原因是淬火加热温度偏低或保温时间不够、心部有未溶解的铁素体、淬火时冷却速度不够、心部有奥氏体分解产物等。

五、渗氮产生的缺陷及原因
气体渗氮的常见缺陷
1渗氮层硬度过低
原因:氮化钢成分不符,工件调质硬度过低;未除净渗氮件表面的油污、脱碳层和氧化皮;使用新的渗氮罐及工夹具或长期使用未退氮处理;第一阶段保温时NH3分解率偏高(因渗氮温度过高或渗氮箱内存
在对NH3分解起“触煤”作用的物质引起)。

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2渗氮层深度不够
原因:渗氮第一阶段NH3分解率不稳定,过高或过低;渗氮第二阶段温度或保温时间不足;工件装炉不当,工件相互之间接触,NH3气不畅等。

3渗氮层硬度不均匀,出现软点
原因:当渗氮件表面出现亮块、亮点时,即出现软点,导致硬度不均匀,这是因为原材料化学成分不均匀,偏析严重、晶粒粗大、存在奥氏体呈长条形、铁素体呈大块状且保持在调质处理组织中;氨气管道不畅,导致炉气不均匀。

4渗氮层脆性大,起泡易剥落,有微裂纹
原因:调质硬度过低或淬火加热时工件表面脱碳,导致渗氮表面氮浓
度过高所致。

5渗氮件表面出现氧化色、金属色
原因:渗氮箱密封不严,漏气使空气进入;冷却时箱内出现负压;干燥
剂失效;出炉温度过高。

6渗氮件表面出现腐蚀
原因:正常渗氮形成致密的E或C′相白亮层,化学性能稳定,可抵抗碱性溶液腐蚀,但若形成疏松的E相,则显著降低抗蚀性能,易引起腐蚀。

离子渗氮的常见缺陷
1.硬度偏低
原因：有设备方面的原因，如系统漏气造成氧化；有选材方面的原因，如材料选择不恰当；有前期热处理方面的原因，如基本硬度太低，表面脱碳等；有工艺方面的原因，如渗氮温度过高或过低，时间短或氮势不足而造成渗层太薄等等。

2.硬度和渗层不均匀
装炉方式不当，气压调节不当(如供气量过大)，温度不均，小孔、窄缝未屏蔽造成局面过热等均会造成硬度和渗层不均匀。

3.变形超差
变形是难以杜绝的，对易变形件，采取以下措施，有利于减小变形。

渗氮前应进行稳定化处理(处理次数可以是几次)直至将渗氮前的变
形量控制在很小的范围内(一般不应超过渗氮后允许变形量的50％)；渗氮过程中的升、降温速度应缓慢；保温阶段尽量使工件各处的温度均匀一致。

对变形要求严格的工件，如果工艺许可，尽可能采用较低的氮化温度。

4.处观质量差
渗氮件出炉后首先用肉眼检查外观质量，钢铁零件经渗氮处理后表面通常呈银灰色或暗灰色。

不正常的渗氮颜色有以下一些情况：
a表面电弧烧伤：主要是由于工件表面、工件上的小孔中或焊接件的空腔内及组合件的接合面上存在含油杂质，引起强烈弧光放电所致。

b表面剥落起皮：产生起皮的机理还不十分清楚，但在生产实践中，工件表面清理不净、脱碳或气份中含氧量过多、氮化温度过高等有时会产生起皮。

c表面发蓝或呈紫蓝色
氧化造成的，如果氧化是在渗氮结束后停炉过程中产生的，则仅影响外观质量，对渗层硬度、深度无影响。

如果氧化是在渗氮过程中产生的，则将不仅影响到产品外观，而且将直接影响到渗层硬度和深度。

原因可能：炉子系统漏气，气氛中含水及含氧量过多；工件各处的温度不均匀，温度过低的部位由于渗氮较弱而呈绿色；冷却时工件各部位冷速不一致，冷得慢的部位可能呈蓝色。

d表面发黑
原因可能是：炉子系统漏气，气氛中含水量及含氧量过高；温度过高；工件上的油污及氧化皮未去净等。

5.脉状氮化物
脉状氮化物通常又俗称脉状组织，是指扩散层中与表面平行走向呈白色波纹状的氮化物。

其形成机理尚无论，一般认为与合金元素的晶界偏聚及氮原子的扩散有关。

工艺参数方面，渗氮温度越高，保温时间越长,越易促进脉状组织的形成，如工件的棱角处，因渗氮温度相对较高，脉状组织比其它部位严重得多。

六、淬火产生的缺陷及原因
1淬火畸变与淬火裂纹:
淬火畸变是不可避免的现象，只有超过规定公差或产生无法矫正时才构成废品，通过适当选择材料，改进结够设计，合理选择淬火，回火方法及规范等可有效的减小与控制淬火畸变，可采用冷热效直，热点校直和加热回火等加以休正。

裂纹是不可补救的淬火缺陷，只有采取积极的预防措施，如减小和控制淬火应力方向分布，同时控制原材料质量和正确的结构设计等。

2氧化脱碳过热过烧
零件加热过程中，若不进行表面防护，将发生氧化脱碳等缺陷，其后果是表面淬硬性降低，达不到技术要求，或在零件表面形成网状裂纹,并严重降低零件外观质量，加大零件粗糙度，甚至超差，所以精加工零件淬火加热需要在保护气氛下或盐浴炉内进行，小批量可采用防氧化表面涂层加以防护。

过热导致淬火后形成粗大的马氏体组织将导致淬火裂纹形成或严重降低淬火件的冲击韧度,极易发生沿晶短裂,应当正确选择淬火加热温度,适当缩短保温时间,并严格控制炉温加以防止,出现的过热组织如有足够的加工余地余量可以重新退火,细化晶粒再次淬火返修。

过烧常发生在淬火高速钢中,其特点是产生了鱼骨状共晶莱氏体,过烧后使淬火钢严重脆性形成废品。

3硬度不足
淬火回火后硬度不足一般是由于淬火加热不足,表面脱碳,在高碳合金钢中淬火残余奥氏体过多,或回火不足造成的,在含CR 轴承钢油淬时还经常发现表面淬火后硬度低于内层现象,这是逆淬现象,主要由于零件在淬火冷却时如果淬入了蒸汽膜期较长,特征温度低的油中,由于表面受蒸气膜的保护,孕化期比中心长,从而比心部更容易出现逆淬现象。

4软点
淬火零件出现的硬度不均匀叫软点,与硬度不足的主要区别是在零件表面上硬度有明显的忽高忽低现象,这种缺陷是由于原始组织过于粗大不均匀,(如有严重的组织偏析,存在大块状碳化物或大块自由铁素体)淬火介质被污染,零件表面有氧化皮或零件在淬火液中未能适当的运动,致使局部地区形成蒸气膜阻碍了冷却等因素,通过晶相分析并研解工艺执行情况,可以进一步判明究竟是什么原因造成废品。

5其他组织缺陷
对淬火工艺要求严格的零件,不仅要求淬火后满足硬度要求,还往往要求淬火组织符合规定等级,如淬火马氏体组织,.残余奥氏体数量,未溶铁素数量,碳化物的分布及形态,等所作的规定,当超。