DLT5019-94水利水电工程启闭机制造、安装及验收规范

DLT5019-94水利水电工程启闭机制造、安装
及验收规范
水利水电工程启闭机制造、安装及验收规范 DL/T5019—94 主编单位：电力部水利部中南勘测设计研究院批准单位：中华人民共和国电力工业部1994-09-26发布1995-02-01实施中华人民共和国电力工业部发布关于发布《水利水电工程启闭机制造、安装及验收规范》电力行业标准的通知电技[1994]573号《水利水电工程启闭机制造、安装及验收规范》电力行业标准，经部审查通过，批准为推荐性标准，现予发布。

该标准编号为
DL/T5019—94，自1995年2月1日起实施，同时SLJ、DLJ201—80《水工建筑物金属结构制造、安装及验收规范》废止。

请将执行中的问题和意见告电力工业部水电站金属结构标准化技术委员会秘书处(挂靠在北京勘测设计研究院)。

该标准由电力出版社出版发行。

一九九四年九月二六日1 主题内容与适用范围本规范规定了水利水电工程启闭机制造、安装的技术要求，试验方法，验收规则和标志、包装、运输与存放的有关规定。

本规范适用于以电力驱动为主的水利水电工程启闭机，包括固定卷扬式启闭机，螺杆启闭机，移动式启闭机和液压启闭机。

2 引用标准 GB699 优质碳素结构钢技术条件 GB700 碳素结构钢 GB1591 低合金结构钢 GB3077 合金结构钢技术条件
GB11352 一般工程用铸造碳钢件 GB5680 高锰钢铸件技术条件
JB/ZQ4297 合金铸钢 GB9439 灰铸铁件 ZBJ74003 压力容器用钢板超声波探伤 GB5117 碳钢焊条 GB5118 低合金钢焊条 GB983 不锈钢焊条 GB5293 碳素钢埋弧焊用焊剂 GB12470 低合金钢埋弧焊剂 GB8110 二氧化碳气体保护焊用钢焊丝 GB1300 焊接用焊丝GB8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB3181 漆脱颜色标准样本 JB2299 矿山、工程起重运输机械产品涂漆和安全标志GB9286 色漆和清漆漆膜的划格试验 GB985 气焊、手工弧焊及气体保护焊坡口基本型式和尺寸 GB986 埋弧焊坡口基本型式和尺寸SL36 水工金属结构焊接通用技术条件 GB3223 钢熔化焊接接头射线照相和质量分级 GB11345 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析 GB309
8、1 螺栓、螺钉和螺柱的性能等级和材料 GB309
8、2 螺母的性能等级和材料 GB/T1228—1231 钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件 GB3632—3633 钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副型式尺寸与技术条件 GB1102 圆股钢丝绳 GB5972 起重用钢丝绳检验和报废实用规范 GB6067 起重机械安全规程 GB1801 公差与配合 GB5014 弹性柱销联轴器
JB/ZQ4382 齿式联轴器技术条件 GB1184 形状和位置公差数值
GB10095 渐开线圆柱齿轮精度 SD315 固定卷扬式启闭机通用技术条件 GB579
6、4 梯形螺纹公差 GB10089 圆柱蜗杆、蜗轮精度 JB2854 铸铁件机械加工余量尺寸公差和重量偏差 GB197 普通螺纹公差带GB4628 桥式起重机圆柱车轮 GB1235 O形橡胶密封圈 SJD81 电力建设施工及验收技术规范 GB1497 低压电器基本标准 JB8 产品标牌 GB4897 防锈包装3 一般规定
3、1 设计原则
3、1、1 启闭机的设计应技术先进、经济合理、安全可靠、安装维修方便，应符合国家有关设计规范的规定。

3、1、2 启闭机的结构及拼装型式应合理和简化，并符合国家关于铁路和公路运输的有关规定。

3、1、3 启闭机的零部件应力求系列化、通用化和标准化。

3、1、4 启闭机的工作环境温度为-25～+40℃。

3、2 技术资料
3、2、1 启闭机制造前应具备下列资料： (1)总图、装配图和零件图； (2)主要材料出厂质量证书； (3)外购件出厂合格证。

3、2、2 启闭机安装前，应具备下列资料： (1)主要零件及结构件的材质证明文件、化验与试验报告； (2)焊接件的焊缝质量检验记录与无损探伤报告； (3)大型铸、锻件的探伤检验报告； (4)主要零件的热处理试验报告； (5)主要部件的装配检查
记录； (6)零部件的重大缺陷处理办法与退修后的检验报告； (7)零件材料的代用通知单； (8)主要设计问题的设计修改通知单；(9)产品的预装检查报告； (10)产品出厂试验报告； (11)制造竣工图样、安装图样及产品维护使用说明书； (12)外购件合格证；
(13)产品合格证及发货清单。

3、2、3 启闭机制造、安装必须按设计图样和有关文件进
行，如需修改，应取得设计单位的书面同意。

3、3 材料
3、3、1 启闭机使用的钢材必须符合图样规定；优质碳素结
构钢和碳素结构钢应符合GB699和GB700的有关规定；低合金结
构钢和合金结构钢应符合GB1591和GB3077的有关规定；一般工
程用铸造碳钢件，高锰钢铸件和合金铸钢应符合GB1135
2、GB5680和JB/ZQ4297的有关规定；灰铸铁件应符合
GB9439的有关规定。

并应具有出厂质量证书；如无出厂质量证书或钢号不清应予复验，复验合格后方可使用。

3、3、2 钢材如需超声波探伤，则应按ZBJ74003标准执行。

3、3、3 焊接材料(焊条、焊丝、焊剂)必须具有出厂质量证书。

焊条的化学成分、机械性能和扩散氢含量等各项指标应符合GB511
7、GB5118和GB983的规定；焊剂应符合GB5293或GB12470
的规定；焊丝应符合GB8110或GB1300的规定。

3、4 基准点和测量工具
3、4、1 启闭机制造与安装所用量具和仪表，应定期由法定计量管理部门予以检定。

3、4、2 用于测量高程和安装轴线的基准点及安装用的控制点，均应明显、牢固和便于使用。

3、4、3 压力表安装前应经校验，表面的满刻度应为试验压力的
1、5～2倍，精度等级不应低于
1、5级。

3、5 金属结构防腐蚀
3、5、1 金属结构表面在实施防腐处理前，应彻底清除铁锈、氧化皮、焊渣、油污、灰尘、水分等。

3、5、2 门架机架等主要结构件的除锈等级应符合GB8923标准中规定的级，使用照片目视对照评定。

除锈后，表面粗糙度应达到20～50mm，用表面粗糙度专用检测量具检测。

3、5、3 涂漆防腐时，应符合下列要求： (1)涂漆颜色应符合GB3181中规定的颜色，其底漆全部涂铁红色，面漆一般涂桔黄色，也可涂其它颜色。

旋转部位涂大红色，警觉部位涂符合
JB2299中规定的黄色和黑色相间的与水平面成45°的斜道(如动滑轮侧板)。

(2)涂漆时先涂底漆两层，每层漆膜厚度为25～35mm，后涂面漆两层，每层漆膜的厚度为60～70mm，漆膜的总厚度不小于
200mm。

(3)漆膜附着力应不低于GB9286中的一级质量。

(4)涂料涂装宜在气温5℃以上时进行，涂装场地应通风良好。

当构件中表面潮湿或遇尘土飞扬、烈日直接暴晒等情况下，不得进行涂装。

4 连接
4、1 焊接
4、1、1 焊接接头应符合GB985和GB986的规定，如有特殊要求，应在图样上注明。

4、1、2 对于重要焊接，焊前必须进行焊接工艺评定，应符合SL36的有关规定。

4、1、3 焊缝按其重要性分为三类。

一类焊缝： (1)主梁、端梁、滑轮支座梁，卷筒支座梁的腹板和翼板的对接焊缝； (2)支腿的腹板和翼板的对接焊缝和支腿与主梁连接的对接缝焊缝； (3)液压缸分段连接的对接焊缝和缸体与法兰的连接焊缝； (4)活塞杆分段连接的对接焊缝； (5)卷筒分段连接的对接焊缝； (6)吊耳板的对接焊缝。

二类焊缝： (1)主梁、端梁、支座梁、支腿的角焊缝； (2)主梁与端梁接的角焊缝和支腿与主梁连接的角焊缝； (3)吊耳板连接的角焊缝。

三类焊缝：不属于一、二类的其他焊缝。

4、1、4 所有焊缝均应进行外观检查，外观质量应符合SL36的规定。

4、1、5 焊缝内部缺陷探伤应符合SL36中的有关规定。

4、1、6 射线探伤按GB3223标准评定；超声波探伤GB11345标准评定。

4、2 螺栓连接
4、2、1 螺栓、螺钉和螺柱的性能等级和材料符合GB309
8、1的规定；螺母的性能等级和材料应符合GB309
8、2的规定。

4、2、2 高强度螺栓的材料依次选用20MnTiB、35VB或40B；与其配匹的螺母与垫圈的材料，依次选用4
5、35钢。

4、2、3 非剪切型的高强度螺栓、螺母、垫圈其技术条件应符合GB1228—1231的规定；剪切型的高强度螺栓连接副应符合GB3632—3633的规定。

4、2、4 高强度螺栓、螺孔的配合尺寸及其极限偏差按表
4、2、4的规定。

表
4、2、4 mm 螺栓公称直径121620 (22)
24 (27)
30 极限偏差±0、43 ±0、52 ±0、84 螺栓孔公称直径1
3、51
7、522 (24)
26 (30)
33 极限偏差 +0、4 0 +0、52 0 +0、84 0
4、2、5 在高强度螺栓连接范围内，构件接触面的处理方法应符合设计要求，其接触面的摩擦系数应达到规定值，在表面除锈后，应涂刷无机富锌漆。

4、2、6 高强螺栓拧紧，分为初拧和终拧。

初拧力矩为规定力矩值的30%，终拧到规定力矩，拧紧螺栓应从中部开始对称向两端进行。

4、2、7 测力扳手在使用前，应校检其力矩值，并在使用过程中定期复验。

5 固定卷扬式启闭机
5、1 制造技术要求
5、1、1 机架
5、1、1、1 机架上面各部件的垫板(如轴承座、电动机座、减速器座、制动器座等)应进行加工，加工后的平面误差不大于0、5mm。

各加工面之间相对高度误差不大于0、5～1mm。

5、1、1、2 机架翼板和腹板焊接后的允许偏差应符合表
5、1、1的规定。

5、1、2 钢丝绳
5、1、2、1 钢丝绳应符合GB1102的有关规定。

表
5、1、1 序号项目简图偏差允许值 (mm)
1 板梁结构件翼板的水平倾斜度 (1)箱形梁；(2)Ⅰ字板梁
(1)
(2)
(此值在长筋处测量)
2 箱形梁或Ⅰ字板梁翼缘板的平面度
3 箱形梁或Ⅰ字梁腹板的垂直度 (此值在长筋板或节点处测量)
4 箱形梁或Ⅰ字梁翼缘板相对于梁中心线的对称度≤
2、05 箱形梁或Ⅰ字粱腹板的平面度用1m长平尺检查 (1)
在受压区的的区域内，f≤0、7δ，且在邻筋板间凹凸不超过一处；（2）其余区域内f≤
2、0
5、1、2、2 钢丝绳出厂、运输、存放时应卷成盘形，表面涂油，两端扎紧并带有标签，注明订货号及规格，无标注的钢丝绳不得使用。

5、1、2、3 钢丝绳长度不够时，禁止接长。

5、1、2、4 钢丝绳的报废应按GB5972的标准执行。

5、1、2、5 钢丝绳端部固定连接的安全要求应符合GB6067的规定。

5、1、3 滑轮
5、1、3、1 铸造滑轮槽两侧的壁厚不得小于名义尺寸，壁厚误差最大允许值为：外径小于或等于700mm时，不大于3mm时；外径大于700mm时，不大于4mm。

5、1、3、2 铸造滑轮加工后的缺陷处理： (1)轴孔内不允许焊补。

但允许有不超过总面积的10%的轻度缩松及下列范围的单个缺陷，面积不超过25mm2，深度不超过4mm，缺陷数量不超过：当孔径小于或等于150mm为2个，大于150mm为3个，且任何相邻两缺陷的间距不小于50mm，但此时应将缺陷边缘磨钝。

(2)绳槽面上或端面上的单个缺陷面积在清除到露出良好金属后不大于200mm2。

深度不超过该处名义上壁厚的20%，同一个加工面上不多于2处，焊补后不需进行热处理，但需磨光。

(3)若缺陷超过以上规定，应报废。

5、1、3、3 滑轮上有裂纹时，不允许焊补，应报废。

5、1、3、4 装配好的滑轮应能用手灵活转动，侧向摆动不大于滑轮直径的。

5、1、4 卷筒
5、1、4、1 卷筒切出绳槽后，除各处壁厚不得小于名义厚度外，其壁厚差不应超过下列值：绳槽底径小于或等于700mm时
不大于3mm；绳槽底径大于700～1000mm时不大于5mm；绳槽底径大于1000mm时不大于8mm。

5、1、4、2 卷筒绳槽底径公差应不大于GB1801中的h10，对于双吊点中高扬程启闭机，其卷筒绳槽底径公差不大于h9；底径圆柱度公差不大于直径公差的一半。

5、1、4、3 铸铁卷筒和焊接卷筒应经过时效处理，铸钢卷筒应退火处理。

5、1、4、4 卷筒加工后的缺陷处理： (1)如加工面上的缺陷为局部砂眼、气孔，其直径不大于8mm，深度不超过该处名义壁厚的20%(但绝对值不大于4mm)，在每100mm长度内不多于1处，在卷筒全部加工面上的总数不多于5处。

允许不焊补，可作为合格。

(2)缺陷清除后，允许焊补的范围见表
5、1、4的规定。

表
5、1、4 材料卷筒直径(Dmm)
单个缺陷面积(mm2)
缺陷深度处数铸钢(铁)
≤700 ≤200 ≤25%壁厚≤5 铸钢(铁)
＞700 ≤250 ≤25%壁厚≤5 但同一断面上和长度100mm的范围内不得多于2处，焊补后可不作热处理，但需磨光。

5、1、4、5 卷筒上有裂纹时，不允许焊补，应报废。

5、1、5 联轴器
5、1、5、1 齿轮联轴器加工后的缺陷处理： (1)齿面及齿沟不允许有焊补，如一个齿的加工面上的缺陷为局部砂眼、气孔，其缺陷数目不多于1个，其长、宽、深方向都不超过模数的20%，绝对值不大于2mm或径向细长缺陷的宽不大于1mm，长不大于0、8模数，绝对值不大于5mm，且距离齿的端面不超过齿宽的10%，
在一个联轴器上有这种缺陷的齿数不超过3个时，可作为合格，但应将缺陷边缘磨钝。

(2)轴孔内不允许焊补，但若轴孔内的缺陷在：单个缺陷面积不超过25mm2，深度不超过该处名义壁厚的20%，缺陷数量不超过：当孔径小于或等于150mm为2个；当孔径大于150mm为3个。

且任何相邻两缺陷的间距不小于50mm时，可作为合格，但应将缺陷的边缘磨钝。

(3)其它部位的缺陷在清除到露出良好的金属后，单个面积不大于200mm，，深度不超过该处名义尺寸(壁厚)的20%，且同一加工面上不多于2个，允许焊补。

(4)如缺陷超过上述规定或出现裂纹时，联轴器应予报废。

5、1、5、2 铸钢件加工前应进行退火处理。

5、1、5、3 弹性联轴器的组装应符合GB5014的规定要求，齿轮联轴器的组装应符合JB/ZQ4382的规定。

5、1、6 制动轮与制动器
5、1、
6、1 制动轮外圆与轴孔的同轴度公差不大于GB1184中8级；制动轮工作表面的粗糙度Ra值不大于
1、6。

5、1、
6、2 制动轮制动面的热处理硬度不低于HRC35—45，淬火深度不少于2mm。

5、1、
6、3 制动轮加工后的缺陷处理： (1)制动面上不允许有砂眼、气孔和裂纹等缺陷，也不允许焊补。

(2)轴孔内不允许焊补，若轴孔内的单个缺陷的面积不超过25mm2，深度不超过4mm，缺陷数量不超过两个，间距大于50mm 时，可认为合格，但应将缺陷边缘磨钝。

(3)其它部位的缺陷在清除到露出良好金属后，单个面积不超过200mm2，深度不超过该处名义壁厚的20%，总数量整个加工面上(除去制动面和轴孔外)不多于3个，允许焊补。

(4)如缺陷超过以上规定或出现裂纹时，应予报废。

5、1、
6、4 组装后、制动轮的径向跳动应符合表
5、1、6-1的要求。

表
5、1、6-1 制动轮直径(mm)
100200300400500600 径向跳动(mm)
80100120120120150
5、1、
6、5 组装制动器时，制动轮中心线对制动闸瓦中心线的位移不得超过下列数值： (1)当制动轮直径小于或等于200mm 时，不大于2mm； (2)当制动轮直径大于200mm时，不大于3mm；
(3)制动带与制动轮的实际接触面积不得小于总面积的75%。

5、1、
6、6 制动带与制动闸瓦应紧密地贴合，制动带的边缘应按闸瓦修齐，并使固定用铆钉的头必须埋入制动带厚度的1/3以上。

5、1、
6、7 制动轮和闸瓦之间的间隙应符合表
5、1、6-2的规定。

表
5、1、6-2 型号允许值制动轮直径(mm)
φ100 φ200 φ300 φ00 φ500 短行程TJ2 0、4 0、5 0、7 长行程JCZ 0、7 0、7 0、8 0、8 液压电磁 0、7 0、7 0、8 0、8 液压推杆 0、7 0、7 0、8 0、8
5、1、7 齿轮与减速器
5、1、7、1 开式齿轮的精度应不低于GB10095的9—8—8级；表面粗糙度Ra值不大于
6、3。

减速器的齿轮精度应不低于GB10095的8—8—7级；
表面粗糙度Ra值不大于
3、2。

5、1、7、2 齿轮加工后的缺陷处理： (1)齿面及齿沟不允许焊补，在一个齿的加工面上(砂眼、气孔)缺陷数目不多于1个，
其深度不超过模数的20%，绝对值不大于2mm，径向细长缺陷的宽不大于1mm，长不大于0、8模数，绝对值不大于5mm；且距离齿
轮的端面不超过宽的10%，在一个齿轮上有这种缺陷的齿数不超过3个时，可作为合格，但应将缺陷的边缘磨钝。

(2)轴孔内不允许焊补，但允许有不超过总面积10%的轻度(眼看不大明显)的缩松及单个缺陷不超过表
5、1、7-1的数值，缺陷的边缘应磨钝。

(3)端面处缺陷(不包括齿形端面)允许焊补的范围按表
5、1、7-2规定执行。

表
5、1、7-1 齿挖直径 (mm)
缺陷面积 (mm2)
缺陷深度相邻间距(mm)
处数≤500 ≤25 ≤20%壁厚＞50 ≤3 ＞500 ≤50 ≤20%壁厚＞60 ≤3 表
5、1、7-2 齿轮直径(mm)
缺陷面积(mm2)
缺陷深度处数（一个加工面上）≤500 ≤200 ≤15%壁≤2 ＞500 ≤300 ≤15%壁≤2 (4)齿面、齿沟不准有裂纹，也不允许焊补。

5、1、7、3 齿面热处理硬度应符合下列要求： (1)对于软齿面齿轮，小齿轮应不低于HB240，大齿轮不低于HB190。

两者硬度差不小于HB30。

表
5、1、7-3 齿轮类别测量部位精度等级789 接触斑点百分数不应小于圆柱齿抡齿高齿长456040503040 表
5、1、7-4 结合形式Ⅰ Ⅱ 中心距 (mm)
50以下最小侧间隙(mm)
0、085 0、17050～80 0、105 0、21080～120 0、130 0、260120～200 0、170 0、340200～320 0、210 0、420320～500 0、260 0、530500～800 0、340 0、670800～1250 0、420 0、8501250～2000 0、530
1、0602000～3150 0、710
1、4003150～5000 0、850
1、700 注：Ⅰ—标准保证侧隙；Ⅱ—较大保证侧隙。

(2)对于中硬齿面和硬齿面齿轮，其齿面硬度应大致相同。

5、1、7、4 减速器体的铸造应符合铸造的技术要求，并经过时效处理以消除内应力。

5、1、7、5 渐开线齿轮啮合的接触斑点百分值按表
5、1、7-3的规定，不准采用锉齿的方法来达到规定的接触面积。

5、1、7、6 渐开线齿轮的最小侧间隙按表
5、1、7-4规定。

5、1、7、7 渐开线齿轮的顶间隙按表
5、1、7-5规定。

表
5、1、7-5 齿轮压力角标准间隙C 最大间隙20°标准齿
0、25mn
1、1C 注：mn—齿轮的法向模数。

5、1、7、8 封闭减速器前，两减速器体的接合面(包括瓦盖处)均需涂一层液体密封胶，但禁止放置任何衬垫，外流的密封胶必须除净。

5、1、7、9 装配好的减速器，接合面间的间隙，在任何处都不应超过0、03mm，并保证在运转时不漏油。

5、1、7、10 轴承孔镗出后，两减速器体结合面不得再行加
工或研磨，且不准有倒锥现象。

5、1、7、11 减速器体接合面处外边缘的不重合差不得超过
下列数值： (1)减速器总中心距小于或等于500mm时，不大于
2mm； (2)减速器总中心距大于500～1000mm时，不大于3mm； (3)减速器总中心距大于1000mm时，不大于4mm。

5、1、7、12 减速器以不低于工作转速无负荷转动时，在无
其它外音干扰的情况下，在壳体剖分面等高线上，距减速器前后
左右1m处测量的噪声，不得大于85dB(A)。

5、1、7、13 减速器应在厂内进行空载跑合试运行，在完成
以上项目的检验后，用70目网过滤减速器清洗出的杂质。

在温度为120～135℃下烘干1h，冷却20～30min以后的称重不得超过表
5、1、7-6所列的清洁度指标。

表
5、1、7-6 减速器总中心距 (mm)
25013504005006006507508501000 杂质含量不大于 (mg)
701001502003503805008001000
5、1、8 LT型调速器
5、1、8、1 活动锥套和固定锥座圆锥面与轴孔的同轴度公差不大于GB1184中8级，工作表面粗糙度Ra值不大于
1、6。

5、1、8、2 活动锥套材料用铸件时，在半径相等不加工的外表面部分的壁厚不均匀差，应不大于2mm；并应进行动平衡试验，合格后才能使用。

若用焊接件时，点焊缝质量必须满足图纸上的要求。

5、1、8、3 角形杠杆和轴销，其材料不低于Q275；带螺纹部分其螺纹应无裂痕、断扣、刺等缺陷。

5、1、8、4 摩擦制动带与活动锥面必须紧密贴合，固定螺钉头埋入深度必须符合设计要求，锥面经加工后，其锥度误差不得超过±0、25°。

5、1、8、5 制动带与固定支座锥面装配后的实际接触面积不得小于75%。

5、1、8、6 装配后，左右锥套的轴向移动应相等，摆动飞球角形杠杆其动作应灵活，不得有卡住现象。

5、1、9 滑动轴承
5、1、9、1 在轴承摩擦表面上，不许有碰伤、气孔、砂眼、裂缝及其它缺陷。

5、1、9、2 油沟和油孔必须光滑，铲去锐边和毛刺，以防刮轴。

5、1、9、3 轴颈与衬套的接触角应在60°～120°范围内，接触面积每1cm2范围内不得少于1个点。

5、1、9、4 轴劲与衬套的顶间隙应符合表
5、1、9的规定，侧向间隙一般为顶间隙的50%～75%。

表
5、1、9 轴劲直径D (mm)
顶间隙 (mm)
50～80 0、07～0、1480～120 0、08～0、16120～180 0、10～0、20180～260 0、12～0、23260～360 0、14～0、25
5、1、10 滚动轴承
5、1、10、1 轴承在装配前必须用清洁的煤油洗涤，然后用压缩空气吹净。

不得用破布、棉纱擦抹，但如包装纸未破坏、润滑油未硬化、防锈油在有效防锈期内，同时轴承又是用于干油润滑时，则轴承可以不洗涤，即可进行装配，装配后注入占空腔65%～80%清洁的润滑油。

5、1、10、2 已装好的轴承，如不能随即装配，应用干净的油纸遮盖好，以防铁屑、砂子等侵入轴承中。

5、1、10、3 轴及轴承的配合面，必须先涂一层清洁的油脂再进行装配。

5、1、10、4 轴承必须紧贴在轴肩或隔套上，不许有间隙。

5、1、10、5 轴承座圈端面与压盖的两端必须平行，当拧紧螺栓后必须均匀贴合。

滚动轴承的轴向间隙，按图样上规定的间隙进行调整，并使四周均等，装配好的轴承，应转动灵活。

5、2 组装与安装
5、2、1 厂内组装
5、2、1、1 产品均应在工厂进行整体组装，出厂前应作空载模拟试验，有条件的应作额定荷载试验，经检查合格后，方能出厂。

5、2、1、2 所有零部件必须经检验合格，外购件、外协件应有合格证明文件方可进行组装。

5、2、1、3 各零部件就位准确后，拧紧所有的紧固螺栓，弹簧垫圈必须整圈与螺母及零件支承面相接触。

5、2、1、4 仪表式高度指示器和负荷控制器在出厂前，应进行检验，并提供产品调整说明。

5、2、2 现场安装
5、2、2、1 产品到达现场后，应按本标准有关规定进行全面检查，经检查合格后，方可进行安装。

5、2、2、2 减速器应进行清洗检查，减速器内润滑油的油位应与油标尺的刻度相符，其油位不得低于高速级大齿轮最低齿的齿高，但亦不应高于两倍齿高。

减速器应转动灵活，其油封和结合面处不得漏油。

5、2、2、3 检查基础螺栓埋设位置，螺栓埋入深度及露出部分的长度是否准确。

5、2、2、4 检查启闭机平台高程，其偏差不应超过±5mm，水平偏差不应大于0、5/1000。

5、2、2、5 启闭机的安装应根据起吊中心线找正，其纵、横向中心线偏差不应超过±3mm。

5、2、2、6 缠绕在卷筒上的钢丝绳长度，当吊点在下极限时，留在卷筒上的圈数可不小于4圈，其中2圈作为固定用，另外2圈为安全圈，当吊点在上极限时，钢丝绳不得缠绕到卷筒光圈部分。

5、2、2、7 双吊点启闭机，吊距误差可不超过±3mm；钢丝绳拉紧后，两吊轴中心线应在同一水平上，其高差在孔口部分内不超过5mm。

对于中高扬程启闭机，全行程的内不超过30mm。

5、2、2、8 卷筒上缠绕双层钢丝绳时，钢丝绳应有顺序地逐层缠绕在卷筒上，不得挤叠或乱槽，同时还应进行仔细调整，使两卷筒的钢丝绳同时进入第二层。

对于采用自由双层卷绕的中高扬程启闭机，钢丝绳绕第二层时的返回角应不大于
2、5°，也不能小于0、5°。

对于采用排绳机构的高扬程启闭机，应保证其运动协调，往复平滑过渡。

5、2、2、9 仪表式高度指示器的功能应达到下列要求： (1)指示精度不低于1%； (2)应具有可调节定值极限位置、自动切断
主回路及报警功能； (3)高度检测元件应具有防潮、抗干扰功
能； (4)具有纠正指示及调零功能。

5、2、2、10 复合式负荷控制器的功能应满足下列要求： (1)系统精度不低于2%，传感器精度不低于0、5%； (2)当负荷达到110%额定启闭力时，应自动切断主回路和报警； (3)接收仪表的
刻度或数码显示应与启闭力相符； (4)当监示两个以上吊点时，
仪表应能分别显示各吊点启闭力； (5)传感器及其线路应具有防潮、抗干扰性能。

5、2、2、11 减速器、开式齿轮、轴承，液压制动器等转动
部件的润滑应根据使用工况和气温条件，选用合适的润滑油。

5、2、3 启闭机上的电气设备安装应符合SD315中的有关规定。

5、3 试运转
5、3、1 电气设备的试验要求接电试验前应认真检查全部接线并符合图样规定，整个线路的绝缘电阻必须大于0、5M 才可开始接电试验。

试验中各电动机和电气元件温升不能超过各自的允
许值，试验应采用该机自身的电气设备。

试验中若有触头等元件
有烧灼者应予更换。

5、3、2 无负荷试验启闭机无负荷试验共上下全行程往返三次，检查并调整下列电气和机械部分： (1)电动机运行应平稳，
三相电流不平衡度不超过±10%，并测出电流值； (2)电气设备应无异常发热现象； (3)检查和调试限位开关(包括充水平压开度节
点)，使其动作准确可靠； (4)高度指示和荷重指示准确反映行程和重量，到达上下极限位置，主令开关能发出信号并自动切断电源，使启闭机停止运转； (5)所有机械部件运转时，均不应有冲
击声和其它声音，钢丝绳在任何部位，均不得与其它部件相摩
擦； (6)制动闸瓦松闸时应全部打开，间隙应符合要求，并测出
松闸电流值； (7)对快速闸门启闭机，利用直流松闸时，应分别
检查和记录松闸直流电流值和松闸持续2min时电磁线圈的温度。

5、3、3 负荷试验启闭机的负荷试验，应在设计水头工况下进行，先将闸门在门槽内无水或静水中全行程上下升降两次；对
于动水启闭的工作闸门或动水闭静水启的事故闸门，还应在设计
水头动水工况下升降两次；对于快速闸门，应在设计水头动水工
况下机组导叶开度100%甩负荷工况下，进行全行程的快速关闭试验。

负荷试运转时应检查下列电气和机械部分： (1)电动机运行
应平稳，三相电流不平衡度不超过±10%，并测出电流值； (2)电气设备应无异常发热现象； (3)所有保护装置和信号应准确可
靠； (4)所有机械部件在运转中不应有冲击声，开放式齿轮啮合
工况应符合要求； (5)制动器应无打滑、无焦味和冒烟现象； (6)荷重指示器与高度指示器其读数能准确反应闸门在不同开度下的
启闭力值，误差不得超过±5%； (7)对于快速闸门启闭机、快速
闭门时间不得超过设计允许值，宜为2min。