精益生产—认识浪费与效率

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精益生产八大浪费培训心得

精益生产八大浪费培训心得
精益生产八大浪费的培训让我深刻认识到了生产过程中的种种浪费现象，以及如何通过消除这些浪费来提高生产效率和质量。

下面是我的培训心得：首先，培训中提到的八大浪费包括：不良品、过度加工、多余搬运、等待、库存、运输、多余动作和制造过多。

这些浪费不仅会降低生产效率，还会增加成本，甚至影响产品质量。

通过培训，我了解到消除这些浪费的方法。

例如，对于不良品，可以通过提高质量控制和加强员工技能培训来减少；对于过度加工，可以通过优化工艺流程和合理安排生产计划来避免；对于多余搬运，可以通过合理布局生产和储存区域以及优化物流来减少；对于等待，可以通过实施精益生产中的“拉动”原则和实施紧急补货来消除；对于库存，可以通过实施“单件流”和“准时制”等精益原则来降低；对于运输，可以通过优化运输方式和提高生产计划的准确性来减少；对于多余动作，可以通过优化工作流程和实施“5S”管理来消除；对于制造过多，可以通过实施“计划受控”和“按需生产”等原则来避免。

在培训中，我们还学习了如何实施精益生产的各种工具和方法，如价值流分析、流程图、鱼骨图、5Why分析法等。

这些工具可以帮助我们更好地识别和消除浪费，提高生产效率和质量。

总之，精益生产八大浪费的培训让我深刻认识到了生产过程中消除浪费的重要性，以及如何通过实施精益原则和工具来提高生产效率和质量。

我相信这些知识和经验将对我未来的工作和生活产生积极的影响。

认识浪费与效率

意识不强
缺乏节约意识、环保意识，对资源浪费视而不见。
浪费对企业和个人影响
企业成本增加
资源短缺
环境破坏
个人素质下降
浪费导致企业成本上升，降低盈利能力。
长期浪费会导致资源短缺，影响企业可持续发
展。
浪费会对环境造成破坏，如垃圾堆积、水污染等。
长期浪费会使个人素质下降，缺乏节约意识和
环保意识。
02
如能源、水资源、原材料等的不合理利用和消耗。
时间浪费
无效会议、低效沟通、拖延症等导致的时间损失。
人力浪费
人才错配、技能浪费、无效劳动等。
浪费产生原因分析
计划不周
缺乏合理规划，导致资源分配不均，产生浪费。
技术落后
技术陈旧、设备老化，无法满足生产需求，造成资源浪费。
管理不善
管理效率低下、监管不力，导致资源浪费和效率低下。
加快核心技术研发
通过增加投入，引导和支持企业、高校和科研机构加强核心技术研发，提升自主创新能力。
促进科技成果转化
完善科技成果转化机制，推动科技成果从实验室走向生产线，实现科技与产业深度融合。
培育新兴产业
鼓励创新型企业发展，通过政策扶持和市场引导，促进新兴产业快速壮大。
人才培养助力企业成长
加强职业教育和培训
建立完善的职业教育和培训体系，提高劳动者素质和技能水平，为企业发展提供人才保障。
引进高端人才
制定优惠政策，吸引海内外高端人才来华创新创业，提升企业核心竞争力。
激发人才创新活力
营造尊重知识、尊重人才的良好氛围，激发人才的创新创造活力，推动企业持续创新。
政策法规推动创新发展
完善创新政策体系
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精益生产追求目标

精益生产追求目标简介精益生产是一种管理方法，旨在通过消除浪费，提高效率和质量，实现持续改进。

其目标是使整个生产过程更具可持续性，为客户提供更高价值的产品和服务。

本文将详细介绍精益生产的追求目标及其所带来的好处。

精益生产的追求目标1. 消除浪费精益生产的核心目标是消除各种类型的浪费。

浪费是指任何不增加价值的活动、过程或资源使用。

精益生产通过识别和消除以下七种浪费来提高生产效率：•运输：指不必要的物料或产品移动和搬运。

•库存：指过多的存货，包括未完成的产品和原材料。

•动作：指不必要的人员移动、动作或复杂的操作。

•等待：指在生产过程中的等待时间导致的停滞。

•超生产：指制造过多的产品或提供不必要的服务。

•缺陷：指产品或服务存在缺陷，需要返工或修复。

•过加工：指超出顾客要求和价值所需的加工。

消除浪费可以显着提高生产效率和质量，并减少成本。

2. 优化价值流程精益生产追求优化价值流程，即有效地将价值从原材料到最终产品或服务的整个过程中传递。

为了优化价值流程，精益生产提倡以下几个关键步骤：•明确价值：识别客户价值，并理解他们对产品或服务的需求和期望。

•明确价值流程：绘制价值流程图，了解从原材料到最终产品或服务交付的整个过程。

•消除非价值性活动：识别和消除非价值性活动，只保留为顾客创造价值的活动。

•减少变动和浪费：通过精确规划和控制，减少在价值流程中的变动和浪费。

优化价值流程和减少浪费有助于提高生产效率和质量，并提供满足客户需求的产品和服务。

3. 持续改进在精益生产中，持续改进是一个重要的目标。

持续改进是通过不断寻找和解决问题来实现的。

精益生产鼓励所有员工参与到持续改进的过程中，以促进创新和进步。

持续改进可以通过以下措施来实现：•识别问题：通过识别当前的问题和瓶颈来开始持续改进的过程。

•制定解决方案：基于问题的本质，制定解决方案和改进计划。

•实施改进：将制定的解决方案落实到实际生产中。

•持续监控：定期评估改进效果，并根据需要进行适当调整和进一步改进。

精益生产心得(精选5篇)

精益生产心得(精选5篇)精益生产心得篇1精益生产是一种以客户需求为导向，以消除浪费和持续改进为目标的生产方式。

在过去的一年里，我有机会参与了我们公司的精益生产改进项目，下面是我的一些心得体会。

首先，我深刻理解了浪费的概念。

在传统的生产方式中，我们常常会看到各种浪费现象，如过度生产、过度运输、过度等待等。

这些浪费会导致资源的浪费和生产效率的低下，从而影响企业的经济效益。

通过参与这个项目，我学会了如何识别和消除这些浪费，从而提高了生产效率和质量。

其次，我学会了如何持续改进。

精益生产的核心在于不断优化生产过程，消除浪费，提高生产效率和质量。

这需要我们时刻保持敏锐的洞察力和不断学习的态度。

通过与团队成员的交流和自己的实践，我学会了如何找到问题，分析问题，并找到解决问题的办法。

最后，我认识到了领导的重要性。

在精益生产中，领导的角色是指导和支持。

他们需要为员工提供必要的信息和资源，激发员工的积极性和创造力，并鼓励员工不断学习和改进。

在这个过程中，我学会了如何与团队成员沟通和协作，成为一位优秀的领导者。

总之，参与精益生产改进项目让我收获颇丰。

我不仅提高了生产效率和质量，还学会了如何消除浪费、持续改进和领导团队。

我相信，这些经验将对我未来的工作和生活产生积极的影响。

精益生产心得篇2以下是一份关于精益生产的心得体会：1.背景介绍：精益生产是一种以客户需求为导向，以提高工作效率和降低成本为目标的生产方式。

精益生产旨在消除生产过程中的浪费，不断优化生产流程，从而实现生产效率的最大化。

2.精益生产的概念：精益生产的核心思想是消除浪费，不断优化生产流程。

其核心方法是消除浪费和不断改进生产流程，从而降低生产成本和提高生产效率。

3.精益生产的实践：精益生产需要从整个生产流程入手，包括供应链、生产计划、生产流程、库存管理等。

在实际操作中，需要采用一些具体的实践方法，如5S管理、单件流、看板管理等。

4.精益生产的效果：通过实施精益生产，企业可以降低生产成本、提高生产效率、提高产品质量、提高客户满意度等。

精益生产的效率与七大浪费ppt17页

3. 过分加工浪费
超出/低于产品特定需求的精度多余的作业项目
质量成本概念
4. 搬运浪费
也就是说“每个工位都从手工操作开始”. -- 找到、拿起、移动，用手放，然后 -- 从手推车移到货板 -- 从货仓到工厂 -- 从工厂到生产线 -- 从生产线到机械化车间 -- 从机械化车间到操作工位
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讨论：自动化搬运的误区
5. 库存浪費
存货过多 -- 过多的原材料 • 交货周期过长？ • 错误的订货量？ -- 过多的成品 • 是因为生产过剩？ • 是因为生产排期错误？
6. 移動浪費
动作太大单手空闲转身动作过大操作动作不流畅重复/不必要的动作不必要的弯腰动作
9、静夜四无邻，荒居旧业贫。。10、雨中黄叶树，灯下白头人。。11、以我独沈久，愧君相见频。。12、故人江海别，几度隔山川。。13、乍见翻疑梦，相悲各问年。。14、他乡生白发，旧国见青山。。15、比不了得就不比，得不到的就不要。。。16、行动出成果，工作出财富。。17、做前，能够环视四周；做时，你只能或者最好沿着以脚为起点的射线向前。。9、没有失败，只有暂时停止成功！。10、很多事情努力了未必有结果，但是不努力却什么改变也没有。。11、成功就是日复一日那一点点小小努力的积累。。12、世间成事，不求其绝对圆满，留一份不足，可得无限完美。。13、不知香积寺，数里入云峰。。14、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一样任意揉捏。15、楚塞三湘接，荆门九派通。。。16、少年十五二十时，步行夺得胡马骑。。17、空山新雨后，天气晚来秋。。9、杨柳散和风，青山澹吾虑。。10、阅读一切好书如同和过去最杰出的人谈话。11、越是没有本领的就越加自命不凡。12、越是无能的人，越喜欢挑剔别人的错儿。13、知人者智，自知者明。胜人者有力，自胜者强。14、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一样任意揉捏。15、最具挑战性的挑战莫过于提升自我。。16、业余生活要有意义，不要越轨。17、一个人即使已登上顶峰，也仍要自强不息。

工厂精益生产之八大浪费

工厂精益生产之八大浪费精益生产是一种旨在最大限度地减少浪费并提高效率的生产方法。

在工厂生产中，存在着许多浪费，这些浪费会影响到生产效率和产品质量。

精益生产理论提出了八大浪费，即“八大浪费”，这些浪费是指在生产过程中存在的不必要的浪费，通过识别和消除这些浪费，可以大大提高生产效率和产品质量。

第一大浪费是过度生产。

过度生产是指生产超出市场需求的产品数量，这会导致库存积压和资金浪费。

在精益生产中，通过精确预测市场需求，避免过度生产，可以减少库存积压，降低资金占用成本。

第二大浪费是等待时间。

在生产过程中，由于零部件供应不及时或者生产线不畅，会导致生产线停滞，工人等待。

这样的等待时间会增加生产周期，降低生产效率。

精益生产强调及时供应和生产线平衡，以减少等待时间。

第三大浪费是运输。

过多的物料运输会增加运输成本，延长生产周期，并增加物料损坏的风险。

精益生产提倡就近生产和精细化物料运输，以减少运输浪费。

第四大浪费是过度加工。

过度加工是指对产品进行超出需求的加工，这会增加生产成本，降低生产效率。

精益生产强调精确理解市场需求，避免过度加工，以提高生产效率。

第五大浪费是库存。

过多的库存会增加资金占用成本，并增加库存积压的风险。

精益生产强调“用时生产”和“精准库存”，以减少库存浪费。

第六大浪费是不合格品。

不合格品会增加返工成本，并影响产品质量和客户满意度。

精益生产强调质量控制和持续改进，以减少不合格品浪费。

第七大浪费是人员运动。

不必要的人员运动会增加生产成本，并降低生产效率。

精益生产强调生产线布局和工作流程优化，以减少人员运动浪费。

第八大浪费是设计不当。

设计不当会导致生产过程中出现问题，增加生产成本和生产周期。

精益生产强调产品设计和生产工艺的协同优化，以减少设计不当浪费。

在实践中，工厂可以通过精益生产的方法，识别并消除这八大浪费，从而提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量。

精益生产并不是一蹴而就的过程，需要持续改进和全员参与，但通过不懈努力，工厂一定能够取得显著的成效。

精益生产的效率与七大浪费

精益生产的效率与七大浪费精益生产是一种以提高效率和消除浪费为目标的管理方式。

在精益生产中，有七大浪费被视为效率的根本敌人，它们分别是：过产出、等待、不必要的运输、过度加工、库存、不必要的动作和不必要的缺陷。

下面将逐一介绍这七大浪费及其对效率的影响，以及消除这些浪费的方法。

第一个浪费是过产出。

过产出指的是生产超过实际需求的产品或服务。

这会导致库存过剩，并增加了不必要的成本和风险。

解决这个问题的方法是通过精准预测，避免生产过多的产品。

同时，采用柔性生产方式和及时调整产能，以适应市场的实际需求。

第二个浪费是等待。

等待指的是等待时间过长，例如等待原材料、机器设备等。

这会导致生产过程中的停滞和延迟，并降低了效率。

减少等待时间的方法包括优化供应链，确保原材料的及时到达；同时，合理安排生产计划和生产线布局，避免机器设备的瓶颈和拥堵。

第三个浪费是不必要的运输。

不必要的运输指的是在生产过程中，产品或材料的运输距离过长或频繁。

这会增加运输成本和交付时间，降低效率。

减少不必要运输的方法包括优化物料搬运路径和方式，合理布局生产线，减少运输距离和次数。

第四个浪费是过度加工。

过度加工指的是对产品进行不必要的加工或处理。

这样做既增加了生产时间和成本，也增加了不必要的风险。

减少过度加工的方法包括优化工艺流程，消除不必要的工序和处理环节，确保产品的加工与客户需求一致。

第五个浪费是库存。

库存指的是多余的产品或材料存放在仓库中，这会增加仓储成本和风险。

减少库存的方法包括精确的需求预测，及时的生产计划和物料供应，以及有效的库存管理和控制。

第六个浪费是不必要的动作。

不必要的动作指的是工人在生产过程中进行的不必要的移动或动作，这会浪费时间和能量。

减少不必要动作的方法包括优化工作流程和工位布局，减少工人的不必要移动和转移。

第七个浪费是不必要的缺陷。

不必要的缺陷指的是在生产过程中出现的不符合质量要求的产品或材料。

这不仅会增加成本和风险，还会影响生产效率和客户满意度。

对精益生产的认识

对精益生产的认识
精益生产（Lean Production，简称LP）是一种追求消除浪费、提高生产效率的生产方式。

它起源于日本丰田汽车公司的生产方式，后经美国麻省理工学院的研究和总结，成为一种在全球范围内广泛应用的生产管理模式。

精益生产的核心理念是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品，从而实现生产过程的精简、优化和高效。

精益生产的主要特点包括：
1. 拉动式准时化生产：以最终用户的需求为生产起点，强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。

2. 消除浪费：通过识别和消除生产过程中的浪费，提高资源利用率和生产效率。

浪费类型包括过度生产、等待、运输、加工、库存、过量设计和不良品等。

3. 持续改进：通过不断地对生产过程进行优化和改进，实现生产力的提升和成本的降低。

4. 团队协作：强调跨部门、跨职能的团队协作，以实现生产过
程的协调和高效。

5. 质量保障：通过全员参与的质量管理，确保产品质量的稳定和提高。

精益生产作为一种先进的管理模式，对于提高企业竞争力、降低成本、提高生产效率具有重要意义。

在我国，越来越多的企业开始关注并实施精益生产，以适应激烈的市场竞争和追求可持续发展。

《精益生产》学习心得范文(三篇)

《精益生产》学习心得范文精益生产是一种高效率的生产管理方法，旨在减少浪费和提高生产流程。

我读完《精益生产》后，对于这一方法有了深刻的认识和理解。

以下是我在学习过程中的心得体会。

首先，精益生产强调的是持续改进。

在传统生产管理中，常常出现因为局限性的思维定式而无法寻求新的解决办法的情况。

而精益生产提倡的是通过不断的改进来实现生产的高效率。

它不仅关注于产量的提高，更注重于提高产品质量以及满足客户需求。

这使我意识到，在现代企业管理中，不断改进是取得持续竞争优势的关键。

其次，精益生产强调的是价值流思维。

价值流指的是完成一个产品所需要的所有流程和活动。

而精益生产的目标是将非价值创造的活动减少至最低。

在学习中，我了解到通过对生产流程的深入分析，可以发现并去除所有无效的环节，从而提高生产效率。

这让我认识到，在管理生产流程时，必须对每个环节进行审视，找到并消除浪费，从而提高整体生产效率。

再次，精益生产注重的是团队合作。

书中提到，要想实现精益生产，必须建立一个具备团队精神的组织文化。

这是因为精益生产需要各个部门之间紧密协作，共同解决问题，而不是各自为战。

在阅读过程中，我了解到只有通过鼓励员工之间的合作和沟通，才能形成高效的团队。

这让我明白，精益生产不仅是一种方法，更是一种组织变革。

只有通过团队合作，才能真正实现生产效率的提高。

最后，精益生产还强调的是标准化管理。

标准化管理是为了提高工作的稳定性和可靠性。

通过标准化，员工可以清楚地知道自己的工作内容以及工作要求。

这让我认识到，在管理生产过程中，必须建立一套稳定的工作流程和标准化的操作方法，以保证生产的稳定和高效。

综上所述，精益生产是一种高效率的生产管理方法，通过持续改进、价值流思维、团队合作和标准化管理来实现生产效率的提高。

通过学习《精益生产》，我对这一方法有了深刻的认识和理解。

在今后的工作中，我将会根据精益生产的原则和思想，不断优化生产流程，提高生产效率，为企业的发展做出贡献。

TPS精益生产之七大浪费

且能利用机械之最大能力。
2. 过量生产浪费
1. 超出下一操作的需求量 2. 提前生产下一操作的需求 3. 设备速度过快
3. 过分加工浪费
1. 超出/低于产品特定需求的精度 2. 多余的作业项目
质量成本概念

4. 搬运浪费
• 也就是说“每个工位都从手工操作开始”.
-- 找到、拿起、移动，用手放，然后
-- 从手推车移到货板
2.关于操作场所布置:
(9)工具物料应放于固定处。 (10)工具物料及装置应布置于工作者之前面近处。 (11)零件物料之供给,应利用其重量堕至工作者手边。 (12)[堕送]方法应尽可能利用之。 (13)工具物料应依照最佳之工作顺序排列。 (14)应有适当之照明设备,使视觉满意舒适。 (15)工作台及椅之高度,应使工作者坐立适宜。 (16)工作椅式样及高度,应可使工作者保持良好的姿势。
– 工作分配不充分 – 高耗性增值工作
七种浪费
1. 不良品浪费 4. 搬运浪费 6. 动作浪费
2. 过量生产浪费 3. 过分加工浪费 5. 库存浪费 7. 不平衡浪费
1. 不良品浪费
1. 人为操作失误 2. 设备/工具不稳定 3. 不按照标准作业 4. 来料不稳定 5. 设计没考虑装配需求 6. 环境温度/湿度/静电 7. 存放周期长
• 一种浪费通常能够导致另外一种浪费
发现浪费和认识浪费的能力很重要
隐性浪费/显性浪费
• 显性浪费
– 定义为可见的浪费 – 这些浪费很容易签别
如：
• 隐性浪费
– 定义为看不见的浪費 – 这些浪費不易被签别 – 这些工作看起来非常有价值
直到使用新的策略发现其中很大的浪费.
如：
– 在流程中引起不良品的错误 – 等待时间浪費

精益生产中浪费识别有何技巧

精益生产中浪费识别有何技巧精益生产是一种旨在消除浪费、提高效率和质量的生产管理理念和方法。

在精益生产中，准确识别浪费是至关重要的第一步。

只有清楚地知道哪些是浪费，才能有针对性地采取措施加以消除，从而实现生产过程的优化和改进。

那么，在精益生产中，识别浪费有哪些技巧呢？首先，我们要明白什么是浪费。

简单来说，浪费就是任何消耗了资源但没有为客户创造价值的活动。

在生产过程中，常见的浪费包括过度生产、库存积压、不必要的运输、过度加工、等待时间、动作浪费、缺陷产品以及未被充分利用的员工创造力等。

观察生产流程是识别浪费的基础技巧之一。

我们需要亲自到生产现场，从头到尾观察整个生产过程。

在观察时，要留意每个环节的操作，看是否存在不必要的动作、物料的不合理搬运、设备的闲置等情况。

比如，工人在操作时是否需要频繁地转身拿取工具或物料，物料的存放位置是否导致了长距离的搬运。

记录时间和动作也是一个有效的方法。

通过对每个操作步骤进行时间记录，可以清楚地了解哪些环节花费了过多的时间。

同时，对工人的动作进行详细记录，分析哪些动作是多余的或者可以通过改进工作布局和工具来简化。

与一线员工交流是不可或缺的技巧。

一线员工是最直接参与生产的人员，他们对实际操作中的问题和浪费有着切身的感受。

与他们交流，倾听他们的意见和建议，往往能够发现一些被管理层忽视的浪费现象。

他们可能会提到某些工具不好用导致工作效率低下，或者某些工作流程不合理增加了他们的工作量。

分析数据同样重要。

收集生产过程中的各种数据，如产量、质量、库存水平、设备利用率等，并对这些数据进行分析。

通过数据的对比和趋势分析，可以发现潜在的浪费问题。

例如，如果库存水平一直居高不下，可能意味着存在过度生产或者预测不准确的问题。

采用价值流图分析（VSM）是一种系统性的浪费识别方法。

价值流图是一种可视化工具，它可以展示从原材料到成品交付给客户的整个流程中的信息流和物流。

通过绘制价值流图，可以清晰地看到哪些环节存在停滞、哪些环节产生了大量库存、哪些环节的增值时间比例低等问题，从而全面识别浪费。

精益生产心得体会7篇

精益生产心得体会7篇精益生产心得体会1经过七天的培训以及三家企业参观，对精益生产系统有了一个初步的了解和认知。

结合公司现状，发现有许多地方存有改善提升的空间。

以下为此次培训的感想总结：一、消除浪费。

作为精益生产的目的，消除浪费是企业所必须要做的。

浪费不仅仅是指物资的浪费，还包含了时间、搬运、动作、生产过剩等的浪费。

消除浪费可以更加有效的利用所有资源，减少资金占用，提高生产效率。

二、准时化与自働化。

后拉式生产方式可以将人员、设备、物料最合理的利用，使生产效率最大化。

但是针对公司现有的生产、销售条件，后拉式生产方式不能够完全施行，某些方面可以借鉴应用。

自働化可以达到一人多机的效果，从而减少人员配置。

相对应的，要想达到此效果，设备本身需要有防呆防错设施、员工要多技能化，同时在设备维护与维修方面也有更高的要求来保证设备的正常运转。

三、5S与目视化管理。

5S要针对所有区域内所有事物。

物品摆放要有相应的目视化要求。

参观的企业中，现场5S做的很到位，营造出了愉悦的工作氛围。

目视化管理有助于人员的理解和查找的方便。

目视化要做到即使新人也能根据看板知道该怎么做。

四、TPM.推行TPM要改变现有的管理方式，对设备点检及保养方面的要求要更加的细化，同时要有相应的目视化管理以便于操作者对设备进行维护。

此外，培训、教育不可缺少。

五、品质管理。

问题处理要现场、现地、现物，按照PDCA四阶段、八步骤进行，并持续改进，以零缺陷为最终目标。

解决问题时要找到问题的根本原因再解决。

六、标准作业。

标准作业包含生产节拍、作业顺序和标准手持量三个要素。

进行标准作业有相应的前提条件：设备稳定、品质稳定、人员多能工、动作可循环。

理想状态下的标准作业可以将人员效率、设备使用发挥到极致，最大限度的提高生产效率。

现有的工艺要求考虑到了单件产品的生产效率，但并没有将连续生产的效率最大化。

标准作业是工序所有细节（包括人员行动距离、设备摆放位置等）的综合体现，可以使工序生产状态做到一致，对于不同的人员也可以使其生产状态具有可重复性，使产品质量更加趋于稳定。

精益生产心得体会14篇

精益生产心得体会14篇精益生产心得体会篇17月__日到7月15日，我参加了台湾精益生产大师蒋维豪先生主讲的`题为“七大浪费与效率损失”的培训课。

在为期两天的课程学习中，浪费这个词是我听到的最多的一个词，彻底改变了我原来的看法，使我对生产中的“七大浪费”以及“精益生产”有了一个全新的认识，现将心得体会总结如下：一、对七大浪费的再认识。

在未听课前，我已知道七大浪费是：1、制造过多/过早的浪费。

2、等待的浪费。

3、搬运的浪费。

4、库存的浪费。

5、制造不良品的浪费。

6、多余加工作业的浪费。

7、多余动作的浪费。

但只是对这几种浪费有种模糊的概念，认识并不深刻。

通过听课，我对七大浪费有了更深入地理解。

（1）制造过多/过早的浪费是直接产生对流动资金的占用，这个浪费曾经对丰田公司造成过沉重的打击。

在1947年到1948年之间，丰田公司的新任总经理大研代一，将生产流程优化，将产量大大提高，结果由于忽视了市场的需求量而导致大量的产品积压，资金链被压断，公司濒临破产。

正是由于这次教训，丰田公司才提出了jit生产理念，即“只有在顾客需要的时候，才生产顾客所需质量和数量的产品”。

（2）等待的浪费是指企业的资源彼此等来等去，而产生等待的因素则有很多，这其中包括设备的布置离散、生产计划变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调、排程不当等诸多因素。

（3）搬运的浪费是说企业的内部设备不合理的布局、不合理的物流、离岛式的工序和工段、离岛式的车间和部门，从而导致出现不断的搬运。

（4）库存的浪费是指企业内部由于采购生产的周期长准备的缓冲库存、由于供应不佳和搬运量大导致的余量库存、由于害怕出现问题的安全库存、由于计划粗放和设计变更等原因导致的呆滞库存。

而所有的库存都是要占用成本的，各类成本累加约为成本总和的25%，同时库存更易隐藏管理问题、掩盖管理失误。

（5）制造不良品的浪费是制造不良品后，返工修补浪费、工期延误浪费，假如不能在厂内发现，则会造成更大的浪费。

精益生产管理八大浪费及解决方法详细版

精益生产管理八大浪费与解决方法八大浪费是丰田生产方式中非常重要的一个观念。

丰田人认为要消除浪费，持续改善，企业才能保持良性运转，竞争力才会提升。

在丰田改善是探入人心的，有个说法就是跟他们谈话5分钟没有听到他们讲3次改善就不算丰田人。

改善的对象是浪费，认识浪费是改善的第一步，企业现场林林总总，哪些是有价值的，哪些是浪费，不是一般人可以一目了然的。

丰田人在长期作业和改善过程中对于浪费的内容进展了总结，共七种，被称为七种浪费。

它们分别是制造过早〔多〕的浪费、库存的浪费、不良修正的浪费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、等待的浪费共七种。

后来人们又加了一种浪费-管理的浪费，合称八种浪费。

下面我们从实用性角度剖析这八种浪费。

一、精益生产管理中制造过早〔多〕的浪费定义：所谓制造过早〔多〕就是前制程制造太早/过多，大于客户〔或后制程〕当期的最小需要量。

制造过早〔多〕浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费。

福特式思维告诉大家，在同样的时间内，生产量越多，效率越高，本钱越低，企业越赚钱，所以企业自然有大批量连续生产的初始动力。

作为一个整体的企业是如此，则企业内各部门也是如此，特别是在一些制程较短，关联性较低的企业中，普遍实施计件工资，则从最根底的员工开场就有多做、早做，甚至偷做的动力，在这种情况下，告知企业里所有人早〔多〕做是罪恶当然得不到掌声回应。

则我们就来看看制造过早〔多〕的浪费。

制造过早〔多〕浪费的后果主要有三大类。

1.直接财务问题。

表现为库存、在制品增加，资金回转率低，制造时间变长，占用资金及利息，会造成库存空间的浪费，在现金流量表上很明显。

2.产生次生问题。

会产生搬运、堆积的浪费；先进先出的工作产生困难；产品积压造成不良发生，物流阻塞制程时间变长，现场工作空间变小，有滞留在库的风险，有不良品的风险。

3.掩盖问题。

为什么“制造过早〔多〕浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费〞？因为它带给人们一个安心的错觉，掩盖了各种问题，以及隐藏了由于等待所带来的浪费，没有改善的动力，失去了持续改善的时机。

精益生产管理个人总结5篇

精益生产管理个人总结5篇篇1一、背景随着市场竞争日益激烈，企业为了提升自身竞争力，对生产管理的要求越来越高。

精益生产作为一种追求卓越的管理理念和手段，在现代企业中得到了广泛应用。

我在这段时间里，深入参与了精益生产管理的实践，现就个人参与精益生产管理的工作经历进行如下总结。

二、精益生产管理理念认知1. 精益求精：我认识到精益生产强调不断优化生产过程，消除浪费，提高效率。

从原材料的采购到产品的生产、存储、配送等各个环节，都需要细致入微地分析和改进。

2. 顾客需求导向：精益生产强调以顾客需求为中心，生产符合市场需求的产品。

我体会到，在生产过程中始终要关注市场变化，及时调整生产策略，确保满足客户需求。

3. 团队协作与沟通：在实践过程中，我深刻体会到跨部门协作的重要性。

只有加强团队间的沟通与协作，才能及时发现并解决问题，推动精益生产的实施。

三、个人参与精益生产管理的实践经历1. 生产流程优化：我参与了生产流程的分析和改进工作。

通过深入生产线，对工艺流程进行详细观察和分析，找出存在的浪费现象。

针对这些问题，提出改进措施并付诸实践，取得了显著的效果。

2. 精益培训与推广：我积极参与了公司组织的精益生产培训活动，通过学习掌握了更多的精益生产知识和工具。

同时，我还负责将培训的内容推广到生产一线，提高员工对精益生产的认知和应用能力。

3. 生产数据分析和改进：我负责收集和分析生产数据，通过数据分析找出生产过程中的瓶颈和问题。

针对这些问题，我提出改进措施并跟踪实施效果，确保改进措施的有效性。

4. 跨部门协作与沟通：我积极与生产、研发、采购、销售等部门沟通协作，共同推进精益生产的实施。

通过跨部门合作，解决了许多实际问题，提高了生产效率和质量。

四、取得的成果与收获1. 提高生产效率：通过实施精益生产管理，生产效率得到显著提高，生产周期缩短，交付速度加快。

2. 降低生产成本：通过消除浪费、优化流程和提高生产效率，生产成本得到有效控制。

JIT精益生产七大浪费及改善对策

JIT精益生产七大浪费及改善对策如何判断浪费浪费的定义•- 花了时间、资源、空间，但未能让客户享有产品与服务上任何附加价值的人、事、物。

•附加价值的工作：会让客户付钱购买的工作。

•附带的工作：对产品附加要做的动作但无附加价值（例如：检验…）•浪费：未创造任何附加价值的服务。

七大浪费1. 过量生产之浪费1-1. 制造过多的浪费，多是生产线督导人员的心理作用造成的。

此种形态的浪费，是由于提早生产造成的，在及时生产体系里，提早生产被视比延后生产更不好。

1-2. 它带给人们一个安心的错觉，掩盖了各种问题，以及隐藏了现场中可供改善的线索，要把制造过多当作犯罪看待。

1-3. 过量生产会导致•额外的不良•额外的操作•额外的空间•过度使用机器•额外的人员•产生搬运和堆积。

1-4. 制造过多是下列观念及政策造成的•让作业员有生产伸缩的充分空间•让每一制程或生产线有提升自己的生产力的利益•因为有不良品而想提升直通率•因为有多余的产能，所以容许机台生产多于所需之量•为了提升稼动率，生产过多的产品1-5. 改善对策：•生产排程•生产平衡•品质稳定2. 等待之浪费 2-1. 等待指在制造过程中人员、物料、机器处于闲置状态，等着下一个流程或动作。

2-2. 作业员的双手停滞不动时，就是等待浪费发生的时候。

生产线不平衡、缺料、机器故障，使得作业员停滞，或者机器在进行附加价值的加工时，而作业员在旁监视，这些都是等待之浪费。

2-3. 出现等待的原因•加工流程不顺•机器故障率高•人员安排不合理•原物料/前段物料供应不足•流程安排不合理•转换型体2-4. 改善对策：•生产线平衡•派工的规划3. 无效率的制程之浪费 3-1. 无效率的制程指在规定的时间、人力、资源等情况下无法达成所设定的目标。

3-2. 一般无效率制程分为两种情形：•品质要求过高，造成损耗大量成本•没有达到标准目标（如人均时产能）3-3. 无效率制程所造成的浪费•多余的作业时间•机器过度损耗•浪费电力、气压、油等能源3-4. 改善对策：•工厂布置分析•布置效率•删除、合并、简化、重组现有流程•制程设计4. 库存之浪费 4-1. 库存即原物料、半成品（线上在制品）、成品储存在固定区域或仓库。

精益生产八大浪费

LO GO 八大浪费2023年03月29日活动与劳动- 乍一看好象在干活儿，但“活儿”和单纯的“动”是不一样的。

- 对于制造现场有益的是创造附加值的真正的“活儿”。

浪费 = 移动 + 非效率性 “工作”即使是认为必须的行为、移动，如果不能给产品产生附加价值，那它也是浪费.○ 这才是真正的“劳动”(働)。

○ 单纯的“活动”。

动”与“働八大浪费-认识浪费认识浪费凡是不产生附加价值、不会赚钱（不产生效益）的一切活动（动作、作业方法、生产方式、管理方式等）都叫浪费。

现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。

▪“Muda”或浪费是客户所不愿支付的费用，所需要时间、空间和材料的活动，但是没有为客户增加价值。

▪是客户不愿意支付的“Muda” 或浪费，但又必须做才能够完成产品。

▪是客户所愿意支付的，指将原材料或信息转化为客户所需要的活动。

VA （增值）活动NVA （非增值）活动非增值但必要的活动●增值与非增值八大浪费-认识浪费请问以下导购流程哪些是增值的？哪些是非增值的？哪些是非增值但必要的？听音乐等待笑脸迎客交易付款试穿服务推荐款式送客非增值非增值但必要非增值但必要非增值但必要增值非增值但必要搬运Transportation 认知断层Disconection不良返修 Defects过度加工Over Processing过量/过早生产Over Production等待 Waiting多余动作 Motion库存Inventory警示：无论是机器还是人去完成搬运的动作，都是浪费！！造成搬运的原因？不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程等不必要的移动及把东西暂时放在一旁搬运的定义？搬运的影响？◆物品移动所需要的空间浪费 ◆时间的耗费◆人力、工具的占用（堆积&移动、整理） ◆破损、刮痕的不良发生 ◆……◆布局不合理◆巨大设备 ◆传统式的批量生产 ◆制程之间大批量运作◆产品通过传送带和制程之间的员工传递搬运三不•不要乱流 •不要粗流 •不要停留减少不合理运输浪费原则库存的浪费？库存是万恶的根源库存原材料在制品半成品成品库存包含已购在途的零部件和已发货的在途的成品方法：常见的动作浪费？✓两手空闲✓单手空闲✓作业动作停止✓动作太大✓左右手交换✓步行多✓转身角度大✓移动中变换“状态”✓不明作业技巧✓伸背动作✓弯腰动作✓重复或不必要的动作改善要点？动作三不原则八大浪费-多余动作◆生产线的品种切换； ◆每天的工作量变动很大，当工作量少时，便无所事事； ◆时常因缺料而使机器闲置； ◆因上游工序发生延误，导致下工序无事可做； ◆机器设备时常发生故障； ◆生产线未能取得平衡； ◆有劳逸不均的现象； ◆材料虽已备齐，但制造通知单或设计图并未送来，导致等待；为什么会等待？ ◆合理进行作业配置放置设计 ◆改善工作流程 ◆重新进行工作分配 ◆优化机器设计 ◆影响出货周期 ◆增加成本压力方法： ◆线平衡分析，提升线平衡率八大浪费-等待•是指脱离了准时化生产的原则，比实际需要的时候提前生产或生产数量超过了生产计划必要的量而产生的库存。

精益生产之七大浪费及5S管理

精益生产之七大浪费及5S管理精益生产是一种优化生产流程的方法，旨在减少浪费和提高效率。

其中，浪费是指在生产过程中没有为产品或服务增加价值的任何活动或资源。

根据精益生产的原则，有七大浪费需要避免，同时为了更好地管理生产现场，使用5S管理方法也是十分重要的。

七大浪费包括：1. 过产：过产是指生产过程中产量超过需求量所造成的浪费。

这会导致生产过剩，占用了不必要的资源和库存空间。

2. 等待：产品或服务在生产过程中停滞不前所造成的等待时间。

这意味着资源没有得到充分利用。

3. 运输：产品或材料在生产过程中来回运输所造成的时间和资源浪费。

合理规划生产过程和生产线布局可以减少运输成本和时间。

4. 过加工：在生产过程中进行的超出需求范围的加工，导致不必要的资源消耗和时间浪费。

5. 库存：过多的库存会占用大量资源，并造成资金和管理上的浪费。

6. 过运动：工人在生产过程中进行不必要的移动或重复移动所造成的浪费。

此外，工作场所的布局也可能导致不必要的运动。

7. 失效：产品或设备因为质量问题或故障导致不能正常使用所带来的浪费。

这包括废品、次品和修理等。

为了管理生产现场，5S管理方法可以帮助提高工作效率和质量。

5S分别代表整理、整顿、清扫、清洁和遵守。

1. 整理：整理工作场地，确定需要的物品和设备并清除不需要的物品。

2. 整顿：确定合理的工作流程和布局，确保工作区域的物品和设备放置得井井有条。

3. 清扫：保持工作区域的清洁和整洁，确保工作环境安全和舒适。

4. 清洁：定期进行清洁工作，包括设备和机器的保养和维护，以确保其正常运行。

5. 遵守：遵守标准和规定，执行工作流程，并及时纠正和改进。

精益生产的目标是通过减少浪费和提高效率来提供更高质量的产品和服务。

而5S管理方法可以帮助企业管理生产现场，提高工作效率和质量。

通过合理应用这些原则和方法，企业可以提升竞争力，并更好地满足客户需求。

精益生产的目标是通过减少浪费和提高效率来提供更高质量的产品和服务。

精益生产之八大浪费

精益生产之八大浪费精益生产是一种管理和生产理念，旨在通过消除浪费，提高效率和质量，从而实现企业的持续改进与发展。

在精益生产理论中，有八大浪费被认为是降低生产效率和质量的主要因素。

本文将详细介绍这八大浪费及其对企业的影响。

1. 过度生产过度生产指的是在实际需求之外进行的生产活动。

这种情况下，企业生产出了超过市场需求的产品，导致存货堆积和资金占用增加。

过度生产不仅浪费了企业的资源和时间，还增加了产品的陈旧风险和损失率。

2. 待料和传送待料和传送是指物料或信息在生产过程中的等待和传递过程。

这种浪费造成了生产周期延长，增加了运输、存储和物料搬运的成本。

待料和传送的浪费还可能引发生产过程中的错误和缺陷。

3. 存货积压存货积压是指生产过程中过多的半成品或成品堆积。

这种情况下，存货无法及时流动，导致生产资源的浪费和生产效率的降低。

存货积压还会增加资金占用和仓储成本，并增加产品的停滞和损耗的风险。

4. 不必要的运动不必要的运动是指工作人员在生产过程中进行的无效或多余的动作。

这种浪费导致工人的体力和时间被消耗，增加了生产过程中的风险和错误。

消除不必要的运动可以提高生产效率，减少人为错误，并提供更安全和舒适的工作环境。

5. 过度加工过度加工指的是对产品进行了超过市场需求或客户要求的加工。

过度加工会增加生产成本和时间，并可能在产品中引入不必要的复杂性。

通过识别并消除过度加工，企业可以提高生产效率，减少浪费的机会。

6. 缺陷和纠正缺陷和纠正是指在生产过程中发现的产品缺陷或错误，并进行的纠正和修复工作。

这种浪费会增加生产成本和时间，并降低产品质量。

通过实施质量控制和持续改进的措施，企业可以减少缺陷和纠正的浪费，并提高产品质量和客户满意度。

7. 不合理的人力资源利用不合理的人力资源利用是指工人在生产过程中没有充分利用其技能和知识，或者存在不平衡的人力资源分配。

这种情况下，员工的潜力未能得到充分发挥，导致生产效率的下降和员工士气的下降。