精益生产管理工具应用课程大纲
精益管理培训课程大纲
精益管理培训课程大纲一、课程概述本课程旨在向学员介绍精益管理的基本概念、原则和工具，并通过案例分析和实践活动，帮助学员掌握如何应用精益管理的方法与技巧，提升组织的运营效率和质量水平。
通过本课程的学习，学员能够全面了解精益管理的核心思想，并能有效地将其应用于实际工作中。
二、课程目标1. 了解精益管理的起源和发展历程；2. 掌握精益管理的核心原则和方法；3. 学会应用精益工具，改进与优化工作流程；4. 培养解决问题和持续改善的意识和能力；5. 培养团队合作和协作的能力。
三、课程大纲Part 1：精益管理概述1. 精益管理的定义与优势1.1 精益管理的概念1.2 精益管理与传统管理的比较1.3 精益管理的优势与价值2. 精益管理的原则与流程2.1 精益管理的基本原则2.2 精益管理的流程介绍2.3 精益管理与连续改进的关系Part 2：精益管理工具与技术3. 价值流映射（VSM）3.1 VSM的概念与步骤3.2 VSM的应用案例分析4. 5S工作法4.1 5S的原理与实施步骤4.2 5S的效益与注意事项5. Kaizen活动5.1 Kaizen的概念与价值5.2 Kaizen活动的组织与实施5.3 Kaizen成功案例分享6. 产能平衡与柔性化生产6.1 产能平衡的原理与方法6.2 柔性化生产的意义与实施策略Part 3：精益管理案例分析7. Toyota生产系统(TPS)的成功案例解析7.1 TPS的基本原则与运作机制7.2 TPS在丰田公司的应用与效果8. 精益管理在服务行业的应用8.1 精益管理与服务质量提升8.2 典型服务行业精益管理案例解析四、课程安排- 总课时：32学时，分为8个模块，每个模块4学时。
- 授课方式：理论讲解与案例分析相结合，互动式教学。
- 教学材料：提供精益管理相关的课件与教辅材料。
五、学员评估与证书1. 课堂互动：鼓励学员积极参与课堂讨论和互动活动，评估学员对所学知识的理解和应用能力。
精益管理课程大纲
精益管理课程大纲一、课程概述本课程旨在介绍精益管理的基本概念、原理和实践，并通过案例研究和实践操作，帮助学员掌握精益管理方法和工具，进一步提升企业的运营效率和竞争力。
二、课程目标1. 理解精益管理的基本原理和核心概念；2. 掌握精益管理方法和工具的使用；3. 能够分析和识别存在的浪费和瓶颈，并提出改进措施；4. 培养精益思维和持续改进的意识；5. 运用精益管理理念提升企业的质量、成本和交付能力。
三、课程内容1. 精益管理概述- 定义和起源- 精益管理与传统管理的区别2. 精益管理原则- 价值流思维- 浪费的识别和消除- 一次通过能力- 拉动式生产- 持续改进3. 价值流分析- 价值流图的绘制和分析- 流程中的浪费识别- 价值流改进策略4. 拉动式生产- JIT（Just-in-Time）原理和实践- 看板系统的设计和应用- 小批量生产和快速交付的方法5. 持续改进- PDCA循环（Plan-Do-Check-Act）- Kaizen活动的组织和实施- 问题解决和改进工具的应用6. 精益管理与质量管理- TPS（Toyota Production System）与TQM（Total Quality Management）的关系- 6σ（Six Sigma）与精益管理的结合7. 精益供应链管理- 供应链中的浪费和瓶颈- 供应链协同和扁平化管理的实践四、教学方法1. 理论讲授：通过讲解精益管理的基本原理和概念，帮助学员建立理论基础。
2. 案例分析：通过案例研究，让学员了解精益管理在不同领域中的应用，并提供解决问题的思路和方法。
3. 实践操作：通过模拟工厂和实地考察，让学员亲自体验精益管理的实践操作，并掌握关键工具的使用。
4. 小组讨论：组织学员进行小组讨论，分享个人观点和经验，促进学员之间的学习和合作。
五、评估方式1. 课堂参与度（10%）：学员在课堂上的积极参与和提问情况。
2. 个人作业（30%）：根据案例要求完成相应的作业和问题答案。
精益生产课程大纲
掌握工厂成本管理实战技巧，为您的企业找到降低生产成本的可行方案。
有效地降低生产成本、提高产品质量；
培训对象
厂长、生产部经理、车间主任，生产主管、质量主管、生产现场一线主管等相关人员
课程大纲
一、精益生产方式
1、精益生产方式简介
2、精益生产方式产生的背景
1、物料管理概述
2、物料的分类
3、物料管理的范围
4、物料管理的5R原则
5、物料管理执行流程
6、欠料对计划与交期的影响，解决对策
7、物料计划管理流程七步骤
分析：采购物料跟催系统分析
讨论：物料源头控制分析表
案例：仓库提前7天实物备料滚动排查
案例：车间提前3天实物领料滚动排查表
七、现场质量控制与改善
1、质量预防成本
（6）进度跟催箱
（7）目视管理看板
（8）推移图
5、生产异常管理
6、紧急订单处理的12种方法
7、少量多样化及其解决的六项措施
8、产销失调及其解决的六项措施
9、生产进度落后及其解决七项措施
10、跨部门生产进度控制七步骤
案例：某企业周异常工时统计表
案例：生产异常改善案例分析
案例：主生产计划员的中午两小时
六、物料计划统筹与物料进度控制
1、成本VS浪费
2、生产现场浪费之源
◆消除浪费的四步骤
◆了解七类浪费
1）纠正错误的浪费
2）过量生产的浪费
3.）物料搬运的浪费
4）动作的浪费
5）等待的浪费
6）库存的浪费
7）过量加工的浪费
讨论：现场浪费的具体现象分析
四、精益柔性计划与产能负荷分析
精益生产及精益工具大纲
精益生产及精益工具大纲(分享)(总19页)本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March分享【培训大纲】精益生产第一单元精益生产基础篇企业自评表●企业的运营目的与获得利润的两手法：①降低成本②提高生产效率●精益生产起源①丰田生产方式起源②精益生产系统起源③丰田生产方式与精益生产系统●精益思想①成本每降低10%，等于经营规模扩大一倍②成本可以无限下降（改善无止境）③成本取决于制造的方法④工人动作到处都存在浪费现象●丰田生产方式的特征——消除浪费①工厂中的七大浪费制造过剩的浪费等待的浪费搬运的浪费加工的浪费库存的浪费动作的浪费生产不良品的浪费②浪费的源头制造过剩的浪费人员过多的浪费●精益生产方式两大支柱——自働化和准时化①自働化②准时化③丰田屋案例研究模拟游戏1：推动－流动－拉动（观察小结）第二单元精益生产工具篇●工具一：5S——现场改善基础①5S真经②5S应用③工作场地有序安排（录像）●工具二：目视化管理（Visual Management）①周期性信息展示②3M的实时监控③基于“三现主义”的异常管理④目视化管理（录像）●工具三：问题解决①5Why ② PDCA循环③快速响应异常管理六要素●工具四：全员生产维护（TPM）①TPM的概念和目的②五大对策和八大策略③自主维护保养的七个层次④TPM实施的十大步骤●工具五：标准化作业①准作业条件②标准作业三要素（TT, WS,SWIP）●工具六：现场改善－Kaizen①改善步骤②改善ECRS手法③改善突破法—现场改善的利器（录像）●工具七：防错（Pokayoke）①追求零缺陷②品质三不政策③自働化三原则●工具八：看板（Kanban）①看板的种类与工作原理②看板的实施前提③看板六原则●工具九：快速换模（SMED原理）①明确划分内外部因素②将内部因素转化成外部因素③理顺留下的内部因素④理顺所有外部因素⑤使用工件更换器（快速夹紧装置或完全去除夹紧装置）⑥进行平行作业⑦去除调整/校准过程●工具十：价值流图析（Value Stream Mapping）①确定产品系列②现状图绘制③未来状态图绘制④计划与实施案例研究模拟游戏2：推动－流动－拉动（观察小结）第三单元精益生产总结篇●精益改善失败原因●精益改善－终身之旅①精益改善路线图②精益改善的顺序③精益改善的合理化建议④精益改善实施绩效指标⑤精益企业4项基本标准⑥精益企业5项基本特征案例研究模拟游戏3：推动－流动－拉动（观察小结）精益工具一：5S－工作场地有序安排第一部分 5S基础篇一、现场5S改善科学推行二、现场管理与市场意识三、5S推行关系与成效四、5S活动原则与误区五、生产经理心智修炼六、建立最优素质模型七、专业能力与管理提升八、5S管理技巧分享第二部分 5S推进篇一、整理推进快刀斩乱麻二、倡导提领法则三、整理不良的对策与分析四、整顿的推进重点五、目视化定置管理六、动作经济原则七、彻底杜绝污染源八、点检与点检通道优化九、清洁的最有效推进十、制度与标准化模型建立十一、修养的推进重点十二、标杆推进十三、团队作战十四、责任重于泰山十五、常见不安全现状与行为分析第三部分 5S方法篇一、现场可视化管理要点二、3级标准管理方法三、可视化的合理分类四、颜色管理与视觉原理五、企业文化与基础设施六、看板管理三大要素七、识别管理大全八、识别与形迹管理第四部分 5S督导篇一、建立5S推行组织二、拟定推进方针和目标三、拟定计划和实施方法四、5S推行过程五、样板区的选择与总结推广六、5S绩效考核七、确定评比方法八、5S纠正与预防第五部分持续改进篇一、5S推进中易存在问题二、问题意识与五现手法三、PDCA与SDCA递进四、改善与创新五、日常管理与改善六、激发创新思维七、标准化八、防错法九、提案改善活动第六部分 5S延伸篇一、5S与制造业精益生产LP模式二、5S与设备维护管理TPM的推行三、办公室5S四、文件5S五、会议5S六、5S问与答精益工具二：目视化管理第一部分目视化管理1.什么是目视控制2.目视化管理的定义和作用3.目视化Vs. 目视化管理4.案例：目视化管理第二部分目视化管理的实施步骤5.练习活动：目视化管理第三部分目视化管理的应用精益工具三：问题解决一、如何看待问题二、什么是问题？三、问题的类别四、如何发现问题5why分析方法五、问题解决的步骤PDCA循环六、快速响应异常管理六要素精益工具四：全员生产维护第一模块、TPM基础篇1. TPM的起源和定义2. TPM的历史沿革3. TPM在设备维护体制中的定位① TPM现场设备管理自主维修②全系统生产维修体制4. TPM的3个“全”①总体全效率（盈利能力）②设备一生的全维护系统③全员参与5. 人员在TPM中所要起的作用①使零停机成为现实②消除浪费源③提高操作技能,增加机器的性能6. TPM的5大支柱①最高设备综合效率②全系统预防维修③所有部门全体参加④从领导到每个员工⑤小组活动动机管理7. 开展TPM的意义第二模块、TPM准备篇1. TPM的目标2. 如何识别生产设备性能①跟踪七种设备浪费的方法②综合设备效率计算（OEE）③设备使用率④人工效率计算⑤合格品率计算⑥企业中的21种损失（LOSS）3. 课堂练习第三模块、TPM震撼新解篇1 1. 新一代TPM 给企业带来变革的启示①淡化分工，专业覆盖，工作边界模糊化②从岗位分工报酬制走向能力报酬制③企业凝聚力和企业文化作用巨大④充分发挥教育培训功能，建设学习型和教育型组织⑤新团队精神的发挥2. TPM 定义新解①全面效益管理②全面生产管理③全面完美生产④全面生产维护与管理3. TPM 五大支柱新解①综合效益最大化②寿命周期损失最小化③横向全员：所有部门参与④纵向全员：从上至下投入⑤小组活动：TPM的基础和细胞4. TPM和TQM，JIT，ISO的关系TQM：设备是质量的保障JIT：零库存要全员控制TPM：设备保障体系ISO：需要深入细化的执行5. 安全与全员生产维护6. 换型改善流程步骤①区分外部和内部换型②内部换型外部化③缩短内部换型时间④改善外部换型，缩短总时间⑤改善后）内部、外部换型作业标准化，确保在规制时间内完成内部换型7. 五个基本的改善领域①通过消除六大浪费来提高设备效率（团队完成)②建立维护小团队（遵循七步法）③质量保证④维护部门制定维护计划⑤通过教育训练提高技能水平8. 五大对策①维护良好规范的基本条件②遵循适用的操作程序③复原坏旧设备④明确和改进设计问题⑤提高操作和维护技能第四模块、TPM实施篇1. TPM推进的三阶段①准备发动阶段——创造适宜的环境，概念开发，人员培训，全面发动②落实推进阶段——制订目标，建立组织，制订计划，难题解决，创造榜样③评价改进阶段——制定标准，检查评估，找出不足，改进提高。
精益生产体系和工具运用-附件1 课程大纲
课程名称
精益生产和生产线平衡
培训课时
6小时
培训对象
制造总部生产一线班组长及相关人员
培训方法
课堂讲授案例研讨□角色扮演□行动学习□户外拓展
学员基础
无培训目标ຫໍສະໝຸດ 帮助学员认识精益生产的核心观念；了解精益生产的各项工具；熟悉生产现场改善工具；重点掌握生产线平衡的方法。
培训内容
丰田生产体系(TPS)和精益生产系统简介
培训器材
投影仪、笔记本电脑、翻页笔、白板及白板笔
生产线平衡设计的基本技能
平衡法设计被有效执行的条件-标准作业指导的制订
讲师介绍
庄文涛：
精益专家、国内资深精益顾问、精益5S创始人、资深精益推进审核顾问，现任百仕瑞公司高级咨询师。
从事生产管理和咨询26年，精益生产15年，先后在数家世界级企业（Delphi、Newell、Actuant）担任制造经理、生产经理、精益经理、中国区精益总监，从事生产管理和精益生产推进工作，先后接受日本、美国、中国等多国精益专家的指导或培训，并在长期实践中积累了丰富经验，先后建立和辅导客户建立起了多个样板单元、集团和公司内的不同阶段的精益样板工厂，并受邀去美国进行精益改善项目指导和供应商精益发展专题的报告。
[课5]《精益生产推行实用工具》大纲
![[课5]《精益生产推行实用工具》大纲](https://img.taocdn.com/s3/m/c12bea1608a1284ac95043c8.png)
《精益生产推行实用工具》制作:杨华您可能或多或少存在以下困惑1.天天很忙，却不赚钱； 2.同行发展很快，自已却很难提升； 3.知道成本太高，却不知如何控制； 4.整天关注效率，却始终不见起色； 5.质量天天讲，客户总投诉； 6.很想加强管理，却不知从何管起； 7. 经常培训,却很难落地；1. 培训师不但要会营销，更需苦练内功，提升专业水平；2. 夸夸其谈害死人，培训师要说服别人先说服自已；3. 理论一定要联系实际，否则害人害已；4. 能出实效的实干家讲师才对得起老师的称号；5. 不但给理念,更注重具体方法的传授；6. 始终追求通过培训让企业的绩效得到提升；1. 选既有丰富培训经验，又有丰富现场咨询经历的培训咨询师；2. 先通过至少二小时视频作品对其的讲课风格和专业水平进行了解；3. 让专业人员与讲师进行事前电话沟通，将企业现实困难征求讲师意见，了解其专业水平；4. 从老学员口中了解讲师培训效果；5. 将企业现实问题与关注事前告知培训师，使培训更具针对性；精益生产管理方式是目前公认的较适合中国国情的一种提升企业效益的有效手段，但目前企业的应用状况却不尽人意，原因之一是企业管理者专业知识不够，或者是学习到的方法缺乏实战性，其次还有一个非常重要的原因是企业管理者缺乏精益生推行的实用工具，掌握更多的是一些思想或理念。
本课程力求从有效性、实践性和系统性角度全面讲解精益化生产方式推行中所需运用之工具方法。
包括：现场管理基础5S，价值流分析，拉动式生产方式实现之具体技法，设备管理之TPM方式，快速换模（SMED）,防错（Poka-yoke）及看板（Kanban）运用,并且运用大量现实案例讲解IE七大手法如何现实运用，从生产计划、产线均衡、快速换型及自动化方面讲解如何实现生产均衡化，从生产现场七大浪费方面切入讲解浪费之发现与根除方法等。
时不我待，学习力就是竞争力，企业管理者只有快速掌握精益化之先进管理方式，才能在激烈的竞争中抢得先机，实现利润倍增。
【实用资料】精益生产及精益工具大纲(分享).doc
分享【培训大纲】精益生产第一单元精益生产基础篇⇨企业自评表●企业的运营目的与获得利润的两手法：①降低成本②提高生产效率●精益生产起源①丰田生产方式起源②精益生产系统起源③丰田生产方式与精益生产系统●精益思想①成本每降低10%，等于经营规模扩大一倍②成本可以无限下降（改善无止境）③成本取决于制造的方法④工人动作到处都存在浪费现象●丰田生产方式的特征——消除浪费①工厂中的七大浪费制造过剩的浪费等待的浪费搬运的浪费加工的浪费库存的浪费动作的浪费生产不良品的浪费②浪费的源头制造过剩的浪费人员过多的浪费●精益生产方式两大支柱——自働化和准时化①自働化②准时化③丰田屋⇨案例研究⇨模拟游戏1：推动－流动－拉动（观察小结）第二单元精益生产工具篇●工具一：5S——现场改善基础①5S真经②5S应用③工作场地有序安排（录像）●工具二：目视化管理（Visual Management）①周期性信息展示②3M的实时监控③基于“三现主义”的异常管理④目视化管理（录像）●工具三：问题解决①5Why ② PDCA循环③快速响应异常管理六要素●工具四：全员生产维护（TPM）①TPM的概念和目的②五大对策和八大策略③自主维护保养的七个层次④TPM实施的十大步骤●工具五：标准化作业①准作业条件②标准作业三要素（TT,WS,SWIP）●工具六：现场改善－Kaizen①改善步骤②改善ECRS手法③改善突破法—现场改善的利器（录像）●工具七：防错（Pokayoke）①追求零缺陷②品质三不政策③自働化三原则●工具八：看板（Kanban）①看板的种类与工作原理②看板的实施前提③看板六原则●工具九：快速换模（SMED原理）①明确划分内外部因素②将内部因素转化成外部因素③理顺留下的内部因素④理顺所有外部因素⑤使用工件更换器（快速夹紧装置或完全去除夹紧装置）⑥进行平行作业⑦去除调整/校准过程●工具十：价值流图析（Value Stream Mapping）①确定产品系列②现状图绘制③未来状态图绘制④计划与实施⇨案例研究⇨模拟游戏2：推动－流动－拉动（观察小结）第三单元精益生产总结篇●精益改善失败原因●精益改善－终身之旅①精益改善路线图②精益改善的顺序③精益改善的合理化建议④精益改善实施绩效指标⑤精益企业4项基本标准⑥精益企业5项基本特征⇨案例研究⇨模拟游戏3：推动－流动－拉动（观察小结）精益工具一：5S－工作场地有序安排第一部分 5S基础篇一、现场5S改善科学推行二、现场管理与市场意识三、5S推行关系与成效四、5S活动原则与误区五、生产经理心智修炼六、建立最优素质模型七、专业能力与管理提升八、5S管理技巧分享第二部分 5S推进篇一、整理推进快刀斩乱麻二、倡导提领法则三、整理不良的对策与分析四、整顿的推进重点五、目视化定置管理六、动作经济原则七、彻底杜绝污染源八、点检与点检通道优化九、清洁的最有效推进十、制度与标准化模型建立十一、修养的推进重点十二、标杆推进十三、团队作战十四、责任重于泰山十五、常见不安全现状与行为分析第三部分 5S方法篇一、现场可视化管理要点二、3级标准管理方法三、可视化的合理分类四、颜色管理与视觉原理五、企业文化与基础设施六、看板管理三大要素七、识别管理大全八、识别与形迹管理第四部分 5S督导篇一、建立5S推行组织二、拟定推进方针和目标三、拟定计划和实施方法四、5S推行过程五、样板区的选择与总结推广六、5S绩效考核七、确定评比方法八、5S纠正与预防第五部分持续改进篇一、5S推进中易存在问题二、问题意识与五现手法三、PDCA与SDCA递进四、改善与创新五、日常管理与改善六、激发创新思维七、标准化八、防错法九、提案改善活动第六部分 5S延伸篇一、5S与制造业精益生产LP模式二、5S与设备维护管理TPM的推行三、办公室5S四、文件5S五、会议5S六、5S问与答精益工具二：目视化管理第一部分目视化管理1.什么是目视控制2.目视化管理的定义和作用3.目视化Vs. 目视化管理4.案例：目视化管理第二部分目视化管理的实施步骤5.练习活动：目视化管理第三部分目视化管理的应用精益工具三：问题解决一、如何看待问题二、什么是问题？三、问题的类别四、如何发现问题5why分析方法五、问题解决的步骤PDCA循环六、快速响应异常管理六要素精益工具四：全员生产维护第一模块、TPM基础篇1. TPM的起源和定义2. TPM的历史沿革3. TPM在设备维护体制中的定位① TPM现场设备管理自主维修②全系统生产维修体制4. TPM的3个“全”①总体全效率（盈利能力）②设备一生的全维护系统③全员参与5. 人员在TPM中所要起的作用①使零停机成为现实②消除浪费源③提高操作技能,增加机器的性能6. TPM的5大支柱①最高设备综合效率②全系统预防维修③所有部门全体参加④从领导到每个员工⑤小组活动动机管理7. 开展TPM的意义第二模块、TPM准备篇1. TPM的目标2. 如何识别生产设备性能①跟踪七种设备浪费的方法②综合设备效率计算（OEE）③设备使用率④人工效率计算⑤合格品率计算⑥企业中的21种损失（LOSS）3. 课堂练习第三模块、TPM震撼新解篇1 1. 新一代TPM 给企业带来变革的启示①淡化分工，专业覆盖，工作边界模糊化②从岗位分工报酬制走向能力报酬制③企业凝聚力和企业文化作用巨大④充分发挥教育培训功能，建设学习型和教育型组织⑤新团队精神的发挥2. TPM 定义新解①全面效益管理②全面生产管理③全面完美生产④全面生产维护与管理3. TPM 五大支柱新解①综合效益最大化②寿命周期损失最小化③横向全员：所有部门参与④纵向全员：从上至下投入⑤小组活动：TPM的基础和细胞4. TPM和TQM，JIT，ISO的关系TQM：设备是质量的保障JIT：零库存要全员控制TPM：设备保障体系ISO：需要深入细化的执行5. 安全与全员生产维护6. 换型改善流程步骤①区分外部和内部换型②内部换型外部化③缩短内部换型时间④改善外部换型，缩短总时间⑤改善后）内部、外部换型作业标准化，确保在规制时间内完成内部换型7. 五个基本的改善领域①通过消除六大浪费来提高设备效率（团队完成)②建立维护小团队（遵循七步法）③质量保证④维护部门制定维护计划⑤通过教育训练提高技能水平8. 五大对策①维护良好规范的基本条件②遵循适用的操作程序③复原坏旧设备④明确和改进设计问题⑤提高操作和维护技能第四模块、TPM实施篇1. TPM推进的三阶段①准备发动阶段——创造适宜的环境，概念开发，人员培训，全面发动②落实推进阶段——制订目标，建立组织，制订计划，难题解决，创造榜样③评价改进阶段——制定标准，检查评估，找出不足，改进提高。
精益生产及精益工具大纲(分享)
分享【培训大纲】精益生产第一单元精益生产基础篇⇨企业自评表●企业的运营目的与获得利润的两手法：①降低成本②提高生产效率●精益生产起源①丰田生产方式起源②精益生产系统起源③丰田生产方式与精益生产系统●精益思想①成本每降低10%，等于经营规模扩大一倍②成本可以无限下降（改善无止境）③成本取决于制造的方法④工人动作到处都存在浪费现象●丰田生产方式的特征——消除浪费①工厂中的七大浪费制造过剩的浪费等待的浪费搬运的浪费加工的浪费库存的浪费动作的浪费生产不良品的浪费②浪费的源头制造过剩的浪费人员过多的浪费●精益生产方式两大支柱——自働化和准时化①自働化②准时化③丰田屋⇨案例研究⇨模拟游戏1：推动－流动－拉动（观察小结）第二单元精益生产工具篇●工具一：5S——现场改善基础①5S真经②5S应用③工作场地有序安排（录像）●工具二：目视化管理（Visual Management）①周期性信息展示②3M的实时监控③基于“三现主义”的异常管理④目视化管理（录像）●工具三：问题解决①5Why ② PDCA循环③快速响应异常管理六要素●工具四：全员生产维护（TPM）①TPM的概念和目的②五大对策和八大策略③自主维护保养的七个层次④TPM实施的十大步骤●工具五：标准化作业①准作业条件②标准作业三要素（TT,WS,SWIP）●工具六：现场改善－Kaizen①改善步骤②改善ECRS手法③改善突破法—现场改善的利器（录像）●工具七：防错（Pokayoke）①追求零缺陷②品质三不政策③自働化三原则●工具八：看板（Kanban）①看板的种类与工作原理②看板的实施前提③看板六原则●工具九：快速换模（SMED原理）①明确划分外部因素②将部因素转化成外部因素③理顺留下的部因素④理顺所有外部因素⑤使用工件更换器（快速夹紧装置或完全去除夹紧装置）⑥进行平行作业⑦去除调整/校准过程●工具十：价值流图析（Value Stream Mapping）①确定产品系列②现状图绘制③未来状态图绘制④计划与实施⇨案例研究⇨模拟游戏2：推动－流动－拉动（观察小结）第三单元精益生产总结篇●精益改善失败原因●精益改善－终身之旅①精益改善路线图②精益改善的顺序③精益改善的合理化建议④精益改善实施绩效指标⑤精益企业4项基本标准⑥精益企业5项基本特征⇨案例研究⇨模拟游戏3：推动－流动－拉动（观察小结）精益工具一：5S－工作场地有序安排第一部分 5S基础篇一、现场5S改善科学推行二、现场管理与市场意识三、5S推行关系与成效四、5S活动原则与误区五、生产经理心智修炼六、建立最优素质模型七、专业能力与管理提升八、5S管理技巧分享第二部分 5S推进篇一、整理推进快刀斩乱麻二、倡导提领法则三、整理不良的对策与分析四、整顿的推进重点五、目视化定置管理六、动作经济原则七、彻底杜绝污染源八、点检与点检通道优化九、清洁的最有效推进十、制度与标准化模型建立十一、修养的推进重点十二、标杆推进十三、团队作战十四、责任重于泰山十五、常见不安全现状与行为分析第三部分 5S方法篇一、现场可视化管理要点二、3级标准管理方法三、可视化的合理分类四、颜色管理与视觉原理五、企业文化与基础设施六、看板管理三大要素七、识别管理大全八、识别与形迹管理第四部分 5S督导篇一、建立5S推行组织二、拟定推进方针和目标三、拟定计划和实施方法四、5S推行过程五、样板区的选择与总结推广六、5S绩效考核七、确定评比方法八、5S纠正与预防第五部分持续改进篇一、5S推进中易存在问题二、问题意识与五现手法三、PDCA与SDCA递进四、改善与创新五、日常管理与改善六、激发创新思维七、标准化八、防错法九、提案改善活动第六部分 5S延伸篇一、5S与制造业精益生产LP模式二、5S与设备维护管理TPM的推行三、办公室5S四、文件5S五、会议5S六、5S问与答精益工具二：目视化管理第一部分目视化管理1.什么是目视控制2.目视化管理的定义和作用3.目视化Vs. 目视化管理4.案例：目视化管理第二部分目视化管理的实施步骤5.练习活动：目视化管理第三部分目视化管理的应用精益工具三：问题解决一、如何看待问题二、什么是问题？三、问题的类别四、如何发现问题5why分析方法五、问题解决的步骤PDCA循环六、快速响应异常管理六要素精益工具四：全员生产维护第一模块、TPM基础篇1. TPM的起源和定义2. TPM的历史沿革3. TPM在设备维护体制中的定位① TPM现场设备管理自主维修②全系统生产维修体制4. TPM的3个“全”①总体全效率（盈利能力）②设备一生的全维护系统③全员参与5. 人员在TPM中所要起的作用①使零停机成为现实②消除浪费源③提高操作技能,增加机器的性能6. TPM的5大支柱①最高设备综合效率②全系统预防维修③所有部门全体参加④从领导到每个员工⑤小组活动动机管理7. 开展TPM的意义第二模块、TPM准备篇1. TPM的目标2. 如何识别生产设备性能①跟踪七种设备浪费的方法②综合设备效率计算（OEE）③设备使用率④人工效率计算⑤合格品率计算⑥企业中的21种损失（LOSS）3. 课堂练习第三模块、TPM震撼新解篇1 1. 新一代TPM 给企业带来变革的启示①淡化分工，专业覆盖，工作边界模糊化②从岗位分工报酬制走向能力报酬制③企业凝聚力和企业文化作用巨大④充分发挥教育培训功能，建设学习型和教育型组织⑤新团队精神的发挥2. TPM 定义新解①全面效益管理②全面生产管理③全面完美生产④全面生产维护与管理3. TPM 五大支柱新解①综合效益最大化②寿命周期损失最小化③横向全员：所有部门参与④纵向全员：从上至下投入⑤小组活动：TPM的基础和细胞4. TPM和TQM，JIT，ISO的关系TQM：设备是质量的保障JIT：零库存要全员控制TPM：设备保障体系ISO：需要深入细化的执行5. 安全与全员生产维护6. 换型改善流程步骤①区分外部和部换型②部换型外部化③缩短部换型时间④改善外部换型，缩短总时间⑤改善后）部、外部换型作业标准化，确保在规制时间完成部换型7. 五个基本的改善领域①通过消除六大浪费来提高设备效率（团队完成)②建立维护小团队（遵循七步法）③质量保证④维护部门制定维护计划⑤通过教育训练提高技能水平8. 五大对策①维护良好规的基本条件②遵循适用的操作程序③复原坏旧设备④明确和改进设计问题⑤提高操作和维护技能第四模块、TPM实施篇1. TPM推进的三阶段①准备发动阶段——创造适宜的环境，概念开发，人员培训，全面发动②落实推进阶段——制订目标，建立组织，制订计划，难题解决，创造榜样③评价改进阶段——制定标准，检查评估，找出不足，改进提高。
精益管理课程大纲
精益管理课程大纲课程名称：精益管理课程大纲课程简介：精益管理是一种管理方法论，旨在通过精简操作流程、消除浪费和提高价值创造能力，实现企业的持续改进和增长。
本课程将介绍精益管理的基本原理和应用，帮助学员了解如何在实践中运用精益管理理念和工具，实现组织的效率和质量提升。
一、课程背景与目标1.1 课程背景现代企业面临着日益激烈的市场竞争和不断变化的客户需求，如何提高生产效率、降低成本并提高产品质量，已经成为企业发展的关键问题。
精益管理作为一种先进的管理思想和方法，正在被越来越多的企业所采纳和应用。
1.2 课程目标本课程的目标是帮助学员理解精益管理的核心概念和原则，掌握精益管理工具和技术，能够在实践中运用精益管理，达到以下效果：- 提高生产效率和产品质量；- 降低生产成本和库存水平；- 加强对供应链的管理和协调；- 培养全员参与和持续改进的企业文化。
二、课程内容2.1 精益管理概述- 精益管理的起源和发展- 精益管理的核心理念和原则- 精益管理与传统管理方法的比较2.2 流程价值分析- 价值流图的绘制和分析- 浪费识别与消除- 价值流改进的方法和工具2.3 5S整理与标准化- 5S方法的定义和操作步骤- 现场管理的关键要素- 标准化工作流程的建立和维护2.4 运作效率与平衡- 作业节拍与节拍计划- 平衡生产线的设计和优化- Takt Time的计算和应用2.5 质量改进与变异分析- DMAIC的基本流程和应用- 测量系统分析和能力评估- 变异根本原因的识别和修正2.6 持续改进与员工参与- PDCA循环的应用- Kaizen活动的组织和落地- 员工参与和激励机制的建立三、课程安排与评估3.1 课程安排- 第一周：精益管理概述及流程价值分析- 第二周：5S整理与标准化- 第三周：运作效率与平衡- 第四周：质量改进与变异分析- 第五周：持续改进与员工参与3.2 课程评估- 平时表现（30%）：包括课堂参与、小组讨论等- 作业与案例分析（40%）：完成指定的个人或小组作业- 期末考试（30%）：测试学员对精益管理知识的掌握程度四、参考资料- Womack, J. P., & Jones, D. T. (2003). Lean thinking: banish waste and create wealth in your corporation. Simon and Schuster.- Liker, J. K. (2004). The Toyota Way: 14 Management Principles from the World's Greatest Manufacturer. McGraw-Hill Professional.本课程大纲仅供参考，请根据实际情况和学员需求进行调整。
精益生产管理工具课程资料
精益生产管理工具课程资料
▌第一部份：精益生产体系介绍
1、为什么要实施精益生产
2、精益生产的基本体系构架
3、你的公司为什么需要精益生产
4、精益生产与传统批量生产的区别
5、丰田取得成功的奥秘
▌第二部份：精益生产如何在企业中实施
1、精益生产在企业中的组织活动
2、推进精益生产过程中要考虑的事项
▌第三部分：认识你工作的浪费和价值分析
1、什么是价值，什么是浪费
2、常见的八大的浪费分析
▌第四部分：工作分析与改善
1、程序分析和改善
2、人机分析和改善
3、联合分析和改善
4、案例分析与练习
▌第五部分：动作分析与改善
1、动素介绍――17种动素说明
2、动素分析要领――动素的划分与划分适度的把握
3、动作经济原则
4、研讨与演练
▌第六部份：生产线平衡&单件流
1、生产线平衡分析与步骤
2、生产线平衡率计算&改善方法
3、为什么要实施单件流
4、单件流生产线设计3要素
5、单件流的设计原则
▌第七部分：拉动式生产&看板
1、拉动式生产&推动式生产
2、看板的来源&使用原理
3、看板的运行条件
4、看板的实施
▌第八部份：LCIA低成本自动化
1、LCIA低成本自动化概论
2、LCIA八大机构原理
3、LCIA八大动力源
4、LCIA机构应用案例
▌第九部份：成本降低综合案例分享1、国内某公司如何在半年内扭亏为盈。
精益生产系列课程大纲
精益生产培训课程大纲培训意义：本微课课程在系统地介绍精益生产的理念、方法和工具,诸如单件流Onepieceflow、拉动式生产Pullproduction、价值流程图VSM、七大浪费7wastes等精益工具,让学员可以综合应用和深刻体会精益生产的理念、方法和工具,并通过持续改善清晰的体现精益生产变革带来的巨大效益;同时,针对企业在实施精益生产的流程和关键要素,本课程也提供了一些有效的指引,最后,本课程还为你分享大量的精益生产推进活动和改善案例,帮助你找到一些适合本企业的变革和推行方法,促使相关改善人员掌握精益生产的概念、原理及理念,学会运用相关的工具进行工厂改善,从而全面管控策划显性、隐形成本控制,保证和提高企业整体经营水平,降本增效,实现利润倍增;培训收益：通过本课程在学习,不仅能让你系统地、深刻地理解和体会精益生产的理念、方法和工具,还能助你找到一些适合你的精益生产的导入和推行的实践经验及有效方法;如果您是企业的经营者和管理者,将为您呈现构建企业核心竞争力途径；如果您是精益生产倡导者和推行者,将为您系统介绍推行精益生产的思路；如果您是精益生产的实施人和参与人,将为您提供组织精益改善活动的流程和方法；如果您在推行过程中碰到困难和疑惑,将与您分享精益推行过程中克服障碍和阻力的经验和心得；或许您觉得缺乏推行精益改善的技术和工具,将为您展示精益生产最有效的工具和方法；25节课程大纲第1节制造业的面临的问题及思维模式第2节精益生产概论及发展模式第3节精益改善的十二种思维模式第4节精益人员的技能与自我认知第5节精益人员在企业中的作用第6节精益人才培养机制第7节精益生产之5S基石第8节精益生产之七大浪费第9节精益布局改善及案例第10节标准作业与IE七大手法第11节目视化管理与案例分享第12节线平衡调整与TOC应用第13节防呆措施1第14节防呆措施2第15节快速换模SMED第16节设备OEE与改善案例分析第17节TPM管理与案例分析第18节8D改善报告案例第19节5Why问题改善法第20节供应链改善第21节精益改善周推进策略第22节改善小组建立与改善策略第23节LCIA简易自动化、信息化、模拟仿真第24节精益与2025智能制造第25节精益非制造业应用场景分析●讲师简介：吕宁工业工程教练、精益导师上海跨境电商特约讲师苏州智汇联盟改善专家工业工程背景,专注于工业工程领域及精益生产项目推动;精通IE,TOC,精益生产等先进的生产模式与管理理论,拥有丰富的工业工程改善及精益项目实施经验,成功推行精益体系;拥有10多年精益生产项目推行与顾问经验,擅长运用“精益化+自动化+信息化”的落地咨询模式为企业降低成本,提高效率,尤其工艺的自动化改造;曾任跨国公司500强企业精益运营负责人,全面负责精益生产项目推动、仓库效率提升、物流精益优化;曾跟随日籍顾问、台湾籍顾问系统学习TPS,拥有丰富扎实的咨询顾问经验;擅长课程：精益管理系列 IE工业工程实战训练IE改善七大手法生产计划与物料控制TOC项目管理 VSM实战技术咨询擅长：标准工时体系建立、生产效率提升、生产计划与物流控制、运营体系降本增效、交期周期缩短、信息化自动化导入;授课风格：丰富的咨询经验和专业的培训技巧,通过生动易懂的故事方式,去拓展学员的思维模式,揭示当下存在的问题及风险;通过案例分析,个人演练小面积讨论等方式进行引导互动,提高学员智慧输出效率,达到解决问题效果;教授的工具和方法奉行简单、实用、有效,并具有可实时性和可操作性;讲课培训客户：中植新能源集团、成都一汽客车、烟台舒驰客车、振华机械江阴公司、振华机械南通公司、正源集团、友容自动化、广尔纳科技、爱迪士净化设备、赫励机械设备、文光集团、国芯科技、思凯路服饰、上海众力汽车零部件、胜利精密、富翔塑胶、贤坤物流、零点精密机械、同力塑胶、乐得鑫精密、务实五金、菩提树五金、诚立无尘布、博飞光学、中创铝业、利奇、黑森林、浙江舒友医疗器械、上海衡元、上海速益、苏州蔓莎、苏州云白环境、上海富新压铸、浙江舒友医疗器械、苏州讯卓包装、汉得利电子股份有限公司、常州协鑫光伏科技、常州数控技术、黑牡丹纺织、江苏雷利电机、常州华威电子、常柴股份、新誉轨道交通、新誉集团、常州东风农机集团、常州灵特尔轻便展示系统、新阳科技集团、无锡锡山区经信委其他客户不一一展现咨询培训客户：精益管理咨询项目时间成果节省50%仓库空间富翔塑胶仓库管理库存从300万降低到170万烟台舒驰客车精益生产建立标杆5S车间装配车间生产效率提升%建立标杆5S车间冲压车间生产周期缩短%建立标准工时生产效率提升最低27%,最高64%个月生产效率平均提升23%导入新技术自动化设备效率提升100%。
精益生产系列课程大纲-5S现场管理课程大纲
06 素养(Shitsuke)
CHAPTER
素养的培训与教育
培训目的
提高员工对5S管理的认识，掌握5S管理的 基本理念和实施方法，培养员工良好的工作 习惯和职业素养。
培训内容
5S管理的基本概念、实施意义、推行步骤、实施技 巧等，以及如何建立和维护一个整洁、有序、安全 的工作环境。
培训方式
理论授课、案例分析、小组讨论、实地考察 等。
精益生产系列课程大纲-5s现场 管理课程大纲
目录
CONTENTS
• 5S现场管理概述 • 整理(Seiri) • 整顿(Seiton) • 清扫(Seiso) • 清洁(Seiketsu) • 素养(Shitsuke)
01 5S现场管理概述
CHAPTER
5S的定义与意义
5S的定义
整理（Sort）、整顿（Straighten）、清扫（Sweep）、清洁（Sanitize）、素养 （Sustain）的简称。
标识与编号
标识的重要性
标识可以快速识别物品的名称、用途、数量 等信息，提高工作效率和准确性。标识应清 晰、简洁、易于理解，并保持更新和维护。
编号管理
为物品和区域进行编号管理，以便快速定位 和查找。编号应具有唯一性、易记性和可扩 展性，并建立相应的管理台账和档案。
标准化操作与管理
标准化操作流程
制定标准化的操作流程，明确物品的取用、 归还、补充等操作步骤和方法。通过标准化 操作，降低错误率，提高工作效率。
详细描述
清洁的制度与规范包括制定清洁计划、明确清洁责任人 、规定清洁频次和标准等，同时建立监督和考核机制， 确保制度和规范得到有效执行。
清洁的持续改进与提升
总结词
持续改进和提升清洁水平是5S现场管理的重要目标，有助于提高生产效率和降低生产成本。
《精益生产与管理》教学大纲
《精益生产与管理》课程教学大纲一、课程基本信息二、课程目标（一）总体目标：开设《精益生产与管理》目的是使学生了解和掌握精益生产的基本思想和基本理论；了解精益生产管理理论的发展史、精益管理的新思想、新理论、新技术和新方法。
培养学生运用精益生产的基本思想和基本理论解决企业经营管理特别是生产现场中存在的问题，使学生在一定程度上具备改善生产现场的能力。
（二）课程目标：课程目标1：1．了解精益生产的形成、精益生产体系、精益生产理念及看板管理的概念。
课程目标2：1．知晓均衡化生产、缩短作业切换时间、设备布置和少人化、流程化生产、标准作业、自働化、现场改善、价值流图等的基本原理、技术与方法。
课程目标3：1.掌握均衡化生产、缩短作业切换时间、设备布置和少人化、流程化生产、标准作业、自働化、现场改善、价值流图等的基本原理、技术与方法具体应用。
使学生在具备良好的分析、评价和现场改善能力。
（三）课程目标与毕业要求、课程内容的对应关系表1：课程目标与课程内容、毕业要求的对应关系表三、教学内容第一章概述主要内容：第一节精益生产形成第二节精益生产理念第三节精益生产体系第四节背景资料教学要求：了解精益生产形成的过程，掌握精益生产的形成理论，精益生产的思想理念，精益生产的管理体系。
第二章准时化生产主要内容：第一节准时化生产概述第二节准时化生产实现方法教学要求：了解准时化生产的基本理论，掌握准时化生产的的实现方法。
第三章看板管理主要内容：第一节典型生产方式第二节看板概念、类型和功能第三节工序内看板和工序间领取看板第四节信号看板第五节外协领取看板第六节特殊看板第七节看板使用问题教学要求：了解掌握典型的生产方式，看板管理的基本概念类型及功能；掌握具体的看板管理的方法信号看板，外协领取看板，特殊看板。
第四章均衡化生产主要内容：第一节均衡化生产概念第二节总量均衡第三节品种均衡第四节均衡生产实施教学要求：了解均衡化生产概念，掌握总量均衡、品种均衡的运用的具体方法，能够将均衡生产方法在具体案例中进行实施。
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精益生产管理工具应用课程大纲简介：精益生产（LeanProduction,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产式（ToyotaProductionSystem）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理法。
开课；课程时长：11天适合对象：企业高层管理人员、中层干部、部门经理、部门主管、基层主管等；课程介绍【课程背景】精益生产（LeanProduction,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产式（ToyotaProductionSystem）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理法。
【沙盘演练】注：可以根据报名客户的具体情况和具体要求做相应的改动。
【授课式】理论讲授40％、实战演练35％、案例讨论、经验分享、答疑10％，讲师互动相辅而成【课程容】主题一：精益生产体系1.为什么要推行精益生产2.精益生产体系认识3.中国企业实施精益生产的障碍主题二：精益生产工具之一：5S管理1.现代企业5S推行误区2.现代5S活动推行步骤3.现代5S活动的开展实战指导4.实例分享:5S推行图片展示主题三：精益生产工具之二：现场定置管理1.建立地址系统定置管理3要素与定置状态2.现代定置实施原则3.定置画线秘笈4.三要点和三定认识5.定置容的几项原则主题四：精益生产工具之三：问题分析5Y法应用1.认识信息和原因2.找问题根源3.实例分享:杰佛逊纪念大厦的墙面保护计划4.5y分析演练--为活塞动作迟缓5.其他常用找问题与系统解决的法了解主题五：精益生产工具之四：精益设备的TPM活动1.如计划和实施TPM工作2.自主保全TPM与零故障3.实例分享:照片欣赏4.精益设备的选择主题六：精益生产工具之五：PDCA管理循环与ECRS法1.PDCA管理循环了解与应用2.ECRS法了解与应用主题七：精益生产工具之六：流程式布局1.U型生产线与单件流2.流线化生产的设计原则、要点3.柔性单元生产的实施4.实例分享:VCD欣赏5.单件及小批量物流6.实现一笔画生产7.案例讲解：某大型工厂装配线主题八：精益生产工具之七：作业标准化1.标准化作业正确认识2.区分标准化和非标准化作业3.实例分享:VCD欣赏4.案例：数据收集5.生产节拍、作业顺序、标准在制品运用6.标准化作业实施法主题九：精益生产工具之八：多能工与多工序操作1.员工多技能2.OPL教育3.实施一人多机4.实例分享:VCD欣赏5.如实现多工序操作6.动作经济原则主题十：精益生产工具之九：精益质量安定管理1.零缺陷2.品质安定与零不良原则3.品质中的“六个三”4.客户导向的品质目标管理5.全员质量意识再造与控制6.六西格玛的认识主题十一：精益生产工具之十：可视化管理1.可视化管理12中法的应用2看板在不同企业现场中的应用主题十二：精益生产工具之十一：快速换模1.快速切换的法和原则2.快速切换的改善着眼点及思路3.快速切换的实施法则4.SMED的实施技巧主题十三：精益生产工具之十二：平稳化生产1.平稳化生产计划制定2.生产计划安排原则3.生产进度随时掌控4.平稳化生产的技巧主题十四：精益生产工具之十三：自动化(jidoka)生产1.实现jidoka的三个手段2.jidoka的有效工具制度3.快速处理问题系统主题十五：精益生产工具之十四：防错、防误、防呆1.防错、防误、防呆认识2.改善的原则主题十六：精益生产工具之十五：工序平衡1.查找和分析生产瓶颈2.生产的均衡化3.建立并应用生产工序标准化系统4.生产的同期化5.准时化生产过程的一个流6.实例分享:VCD欣赏主题十七：精益生产工具之十六：价值流图分析1.价值流图分析认识2.如推行价值流图主题十八：精益生产实施的步骤1.点-线-面-链推进式2.追求变革全员参与3.激励渐进自动自发主题十九：课程回顾【鹏老师简介】讲师资历◇ 市生产师资团队成员◇ 中国制造型企业成本研究中心主任◇ 日本TPM项目株式会社研究院院长◇ 市中小型企业发展研究会副主任◇ 中国企业专题项目辅导研究所发起人◇ 清华、北大、交大、华科等大学特聘讲师实践/学术背景理光（日资）工业发展有限公司理光系制造部、改善推进部部长及TPM技术总监中国有色金属工业第六冶金建设公司工程师、厂长市福禧达实业有限公司总经理万基药业有限公司生产运营总监、精益生产咨询项目总监工程学院工程管理硕士，日本Japanese Graduate School博士。
多次代表中国参加关于JIT 和TPM的国际学术交流和研讨会议,其扎实的实战经验和独到新颖的见解深受国际同行的好评，赢得了极高的荣誉。
老师从事生产现场管理近17年，在著名日资、德资、法资企业任职多年，曾先后参与多项重大生产现场改善项目和提案改善专案，尤其在世界著名的理光公司（日资）从事了多年的生产现场实务管理并去日本学习深造。
在负责推动TPM项目中的成果：获得日本TPM优秀奖并率先把5S管理和单元生产引入中国大陆的顾问师之一。
曾获“三个第一”荣誉：1、当月改善提案第一（曾一个月提改善提案97项）；2、首位最年轻部长；3、连续三届荣获一等奖（在担任改善推进部长期间，连续三届荣获总公司主办的改善事例发表会全工厂滑道平稳改善个案、模具不变向改善个案及组件静电毛刷浮起改善个案三项一等奖）。
并主管过生产环节中的生产部门、设备部门、品质部门等，熟悉多种类型的生产制造管理，了解企业在各个阶段的发展需求，并有实际解决经验，对跨国公司先进管理技术本土化有深刻体验。
对工厂的运作流程相当熟悉，深谙企业生产运作流程和管理运作特点，对生产现场改善管理技术培训、工厂生产管理体系改造、IE、LP管理运作有丰富的实践经验和管理心得。
培训风格以实战培训为导引，以实地辅导改善为主线（现场授课+实战辅导）特别注重培养学员解决实际工作中问题的能力，以会使用和会应用为目的，以现场辅导为启迪，以实地改善为主线，不只是传授管理法与工具，更引领学员分析与总结管理工具背后的思维习惯。
为保证课程效果，老师将采取“课前现场调研—授课—优秀企业掠影展示---情景模拟---示---练习--作业---点评---现场辅导---后期跟踪”的独特育成模式。
课堂讲解深入浅出，生动有趣，互动性强，极具感染力。
迄今为止培训满意率达90%以上，被企业称为“最具启发性、最讲求法式、最实务”顾问。
授课领域现场管理与改善、精益生产、生产成本控制、标准化作业、多批次少批量生产、现场可视化管理、精细化管理、TPM设备管理、现场5S\6S管理、IE效率改善、品质管理、班组建设、车间干部综合能力提升、TWI等部分服务客户机械非标类：中国人民解放军5719工厂、中国人民解放军5720工厂、北京航天三院239所、中国第一拖拉机厂制造厂、耐世特凌云驱动、大洋电机、胜宝旺公司、巨涛海洋工程公司、西继电梯公司、平高集团公司、亚东亚变压器厂、上汽通用集团、上海汽轮机厂、仓敷菱东金属制品制造、群韵饮料机械、京写电路板、太平货柜制造等汽车、配件/配饰类：一汽（、）、大亚车轮制造、格特拉克（福特汽车）、比亚迪汽车、亚星客车、山田汽车（日资）公司、江铃汽车、豪爵摩托车（大长江）、三环汽车、奇瑞汽车、五菱汽车、帝伯格茨活塞环有限公司、艾帕克汽车配件、滕仓电装、提爱思汽车饰、佳通轮胎（公司、公司、公司、公司）、上海臼井发动机零部件等化工类：有色科技、中国乐凯集团、奥喜埃化工、三友化工、井神盐化股份、滨海化工园、泰兴联创绝缘材料、翁福集团、中核北铀业、新洋丰集团、天利高新公司（中油）、新疆塔林投资、化工、华科化工、华北油田、天合油、中海油集团（天津公司、公司、北京公司、公司）、驰宏锗锌股份、安键科技、富斯特公司、乐凯集团、中州铝厂、宇恒水泥、皮尔金顿汽车玻璃（日资）、泰富特种材料、华日新材、永龙能化、永金等电子、通信、电器类：中国航天200厂、国航天、中国航空、康佳电子、中京电子、信泰电子（资）、造币厂、振华集团（新云、云科、永光）、振华电子、法码通（FCI）公司、耐锐照明、维美适制造公司、南都电子(日资)、晶澳太阳能、基尔电器、爱安德电子、高铭电子、博敏电子、宏国电子、京信通讯系统、虹信通信技术、金信诺高新技术、中显微电子等食品类：上航空食品公司、粤海饲料集团、不凡帝梅勒糖果、北京可口可乐、鼎福食品、根源生物集团、中粮集团、中粮粮油、中粮麦芽、金健米业、金润米业、北大荒、酒业、洋河集团、双沟酒业、古井贡酒、福禧达公司、珠江桥生物科技股份有限公司、深宝实业股份、青莲食品、永和集团等医药类：万润药业、恩华制药、新昌药业、白药（、）、植恩药业、康莱特制药、正大丰海制药、北京九和药业、诺康药业、生物制品研究所、远大蜀阳制药有限公司、远大医药集团（公司、公司、北京公司）、亚宝药业集团股份公司、华北制药华民药业、斯达制药、康缘药业、医学生物研究院、中国医学科学院医学生物学研究所、医学生物学研究所、积大制药、美大康制药、宛西制药、联邦制药、南药、万基药业公司、以岭药业、京新药业、山禾药业、广西化学制药有限责任公司等发电、新能源类：清江水力发电、北京协合运维风力发电技术、核电、乌江渡水力发电、东港发电厂、邯峰电厂、神木恒源集团、中海油天然气发电有限公司、码湾电厂、英特力电力、广西投资集团来宾发电厂、国电龙山发电、大唐电力、上海久隆电力、电厂、三安光电、欧菲光电、新华联新能源、国轩高科动力能源、格瑞电池、豪鹏科技、振华新能源、中航工业云路新能源等其他：中国东航空股份有限公司工程技术公司、高仕文具（美资）、齐心文具、谷雨婴幼玩具厂、时代皮具、3534工厂、飞动盒业公司（意大利）、华盛达拉链、敏华家具、台山南华鞋厂、刀具厂、上隆羽绒制品、祥兴印刷、工务大修段、水务集团、罗源水务、兴泸水务集团、铁路局工务段、淮矿现代物流、印刷、上海紫江印刷、松泽化妆品、上海小林日用品等温馨提示: 本课程可引进到企业部培训，欢迎预约！。