热轧的工艺流程
热轧钢板的工艺流程
热轧钢板的工艺流程热轧钢板是一种常见的金属材料，广泛应用于建筑、机械制造、汽车制造等领域。
热轧钢板的生产工艺流程复杂多变，包括原料准备、炼钢、铸坯制备、热轧、表面处理等多个环节。
本文将详细描述热轧钢板的生产工艺流程，并对各个环节进行分析和解释。
一、原料准备热轧钢板的生产从原料准备开始，主要包括铁矿石、焦炭、石灰石、废钢等原材料的加工和准备。
首先，铁矿石、焦炭和石灰石等原料需经过破碎、研磨等工艺处理，将原料粉碎成一定粒径的颗粒。
然后，将粉碎后的原料混合配比，并送入高炉进行炼钢过程。
二、炼钢炼钢是制备热轧钢板的重要环节，主要包括高炉冶炼、转炉冶炼、电炉冶炼等工艺过程。
高炉冶炼是最常见的炼钢方式，其工艺流程包括炉料装料、炉料下料、喷吹燃料、给料、炉内反应等工序。
高炉内的铁水经过初步精炼后，将得到炼钢的母渣和初生铁。
三、铸坯制备炼钢后的母渣和初生铁经过连铸成坯，得到连铸坯。
连铸是将熔炼后的金属通过连续浇铸，制备成一定尺寸和形状的坯料。
连铸坯的质量和形状对后续的热轧工艺过程具有重要影响。
常用的连铸设备有直接暴露铸、直立式连铸和弧炉连铸等形式。
四、热轧热轧是将铸坯进行加热到一定温度后，经过轧制、冷却等工序，最终制备成所需的厚度、宽度和长度的钢板。
热轧工艺包括加热、轧制、冷却等多个过程。
首先，铸坯通过加热炉进行加热至适宜的温度。
然后，将加热后的铸坯送入轧机进行轧制，经过粗轧、中轧和精轧等道次，将铸坯制备成定尺寸的中间板。
最后，中间板经过冷却，得到最终的热轧钢板。
五、表面处理热轧钢板的表面处理是为了改善钢板的表面质量和提高防腐蚀性能。
表面处理包括酸洗、磷化、涂层等工艺。
首先，将热轧钢板进行酸洗处理，去除表面氧化皮、锈蚀等杂质。
然后，进行磷化处理，形成一层磷化膜，增加钢板的防腐蚀性能。
最后，进行涂层处理，给钢板表面涂覆一层保护层，提高钢板的表面光泽度和耐腐蚀性能。
六、质检热轧钢板的生产过程需要进行质量检验，以确保产品符合相关标准和要求。
热轧的工艺流程
热轧的工艺流程热轧是将金属块材加热至足够高的温度后，在大型轧机中进行连续轧制和成形的工艺。
它是金属材料加工中最常用和重要的一种工艺，广泛应用于钢铁、铝等金属材料的生产中。
其工艺流程主要包括预处理、预热、轧制和冷却四个阶段。
首先是预处理阶段。
在这个阶段，需要对待加工的金属块材进行切割和去除锈蚀等处理，使其达到成材规格要求。
通常，金属块材会被切割成长度适中的块状物，方便在后续工序中处理。
接下来是预热阶段。
在热轧之前，金属块材需要预热至适宜的温度。
预热的目的是提高金属的塑性，降低轧制过程中的变形阻力，并减少轧制后金属的冷硬化现象。
预热温度一般根据金属材料的种类和规格来确定，并通过控制预热炉的温度来实现。
然后是轧制阶段。
预热后的金属块材被送入轧机中，经过连续的轧制来获得期望的形状和尺寸。
轧机是一种由多辊组成的设备，通过辊之间的压力和相互作用，对金属块材进行轧制和成形。
轧机主要分为粗轧和精轧两个阶段。
粗轧是将金属块材辊制成中间形状，而精轧则是对中间形状的金属进行进一步轧制，使其获得最终的形状和尺寸。
轧制过程中，通过对轧机的加热和冷却控制，可以进一步调节金属的温度和塑性，以确保金属的形状和尺寸的准确性。
最后是冷却阶段。
金属的轧制过程会产生大量的热量，需要经过冷却来降温和固化。
冷却通常采用喷淋或水帘等方式，将冷却介质直接喷射在轧制后的金属上，以降低其温度。
冷却还可以通过调节冷却率来改变金属的力学性能，达到不同的要求。
总的来说，热轧工艺流程是一个复杂而严密的过程，在金属材料加工中有着广泛的应用。
通过预处理、预热、轧制和冷却四个阶段的连续作业，可以使金属材料获得理想的形状和尺寸，并达到所需的力学性能。
这一工艺的应用使得金属制品在生产和加工中更加高效和精确。
热轧钢管生产工艺流程
热轧钢管生产工艺流程热轧钢管是一种常用的管材，广泛应用于石油、化工、电力、航空等行业。
其生产工艺流程主要包括原材料准备、轧制、探伤、定径、裁剪、定长、检验、打包等环节。
首先，原材料准备。
通常使用的原材料是钢坯，钢坯是经过炼钢厂冶炼出来的钢材，具有一定的化学成分和力学性能。
在生产前，需要对钢坯进行检验，确保质量符合要求。
接下来是轧制。
轧制是将钢坯加热至一定温度后，通过轧机进行轧制，使钢坯变形成型。
这个过程主要包括穿孔、轧制和拉拔等环节。
其中，穿孔是将钢坯在穿孔机上进行穿孔，以便后续的轧制操作；轧制是通过多台轧机进行连续轧制，使钢坯逐渐变形成钢管的形状；拉拔是通过拉拔机将轧制的钢管拉长成一定长度。
经过轧制后，还需要对钢管进行探伤。
探伤是为了检测钢管内部是否存在缺陷，常用的方法有超声波探伤、射线探伤等。
通过探伤，可以确保钢管的质量符合标准。
然后是定径。
定径是对钢管进行精确的尺寸控制，通常采用定径机进行操作。
定径机通过不同规格的滚轮将钢管定径至指定的外径和壁厚。
接下来是裁剪。
裁剪是将定径后的钢管按照指定的长度进行切割。
常用的方法有氧火焰切割、等离子切割等。
然后是定长。
定长是为了保证钢管的长度符合要求，通常采用定长切割机进行操作。
定长切割机可以根据要求进行精确的切割，使钢管的长度符合要求。
接下来是检验。
检验是对钢管进行各项性能指标的检测，包括化学成分、力学性能、尺寸精度等。
只有通过检验合格的钢管才能进入下一环节。
最后是打包。
根据客户要求，将合格的钢管进行打包，以便运输和使用。
综上所述，热轧钢管的生产工艺流程主要包括原材料准备、轧制、探伤、定径、裁剪、定长、检验、打包等环节。
通过这些环节，可以确保热轧钢管的质量和尺寸符合要求，以满足客户的需求。
热轧工艺流程
热轧工艺流程热轧工艺流程----初学必看1.主轧线工艺流程简述板坯由炼钢连铸车间的连铸机出坯辐道直接送到热轧车间板坯库，直接热装的钢坯送至加热炉的装炉辊道装炉加热，不能直接热装的钢坯由吊车吊入保温坑，保温后由吊车吊运至上料台架，然后经加热炉装炉辐道装炉加热，并留有直接轧制的可能。
连铸板坯由连铸车间通过板坯上料辊道或板坯卸料辊道运入板坯库，当板坯到达入口点前，有关该板坯的技术数据已由连铸车间的计算机系统送到了热轧厂的计算机系统，并在监视器上显示板坯有关数据，以便工作人员进行无缺陷合格板坯的核对和接收。
另外，通过过跨台车运来的人工检查清理后的板坯也需核对和验收，并输入计算机。
进入板坯库的板坯，由板坯库计算机管理系统根据轧制计划确定其流向。
常规板坯装炉轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到板坯库中指定的垛位。
轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从垛位上吊出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辐道称重、核对，然后送往加热炉装炉辐道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。
碳钢保温坑热装轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到保温坑中指定的垛位。
轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从保温坑取出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辐道称重、核对，然后送往加热炉装炉辐道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。
直接热装轧制：当连铸和热轧的生产计划相匹配时，合格的高温连铸板坯通过加热炉上料辐道运到称量辐道，经称重、核对，进入加热炉的装炉辊道，板坯在指定的加热炉前测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。
其中一部分通过卸料辐道运输的直接热装板坯需通过吊车吊运一次放到上料辊道后直接送至加热炉区。
如果炼钢厂可以实现直接热装板坯由上料辊道运送，则可减少部分吊车吊运作业。
板坯经加热炉的上料辊道送到加热炉后由托入机装到加热炉内，加热到设定温度后，按轧制节奏要求由出钢机托出，放在加热炉出炉辐道上。
钢铁热轧工艺流程和各个环节的作用
钢铁热轧工艺流程和各个环节的作用下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
文档下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用，谢谢！本店铺为大家提供各种类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，想了解不同资料格式和写法，敬请关注！Download tips: This document is carefully compiled by this editor. I hope that after you download it, it can help you solve practical problems. The document can be customized and modified after downloading, please adjust and use it according to actual needs, thank you! In addition, this shop provides you with various types of practical materials, such as educational essays, diary appreciation, sentence excerpts, ancient poems, classic articles, topic composition, work summary, word parsing, copy excerpts, other materials and so on, want to know different data formats and writing methods, please pay attention!一、工艺流程概述。
钢铁热轧是将钢坯加热至适当温度后，在轧机上通过一系列操作加工成所需厚度和形状的工艺过程。
热轧工艺流程及其设备
热轧工艺流程及其设备
热轧工艺流程及其设备如下：
1.原材料准备：首先需要对原材料进行严格的筛选和预处理。
这些原材料一般是金属板坯、带坯、管坯或连铸坯等。
在这个过程中，会通过化学分析和物理测试确定材料的成分和性能，然后将其加工成对应的坯料。
2.加热：坯料在热轧前需要进行加热处理。
加热的目的是将金属加热到塑性温度，使之具有足够的可塑性。
加热方式有电炉加热、高频感应加热等，其中高频感应加热由于加热速度快、温度均匀性好而被广泛采用。
3.轧制：将加热后的坯料通过轧机进行轧制。
轧机是热轧生产中的核心设备，包括轧钢机、轧辊、辅助设备等。
在轧机的作用下，原料受到强大的外力作用，产生塑性变形，最终经过轧辊间的间隙得到需要的形状、尺寸。
4.冷却：板材在轧制后需要进行冷却处理。
冷却的目的是降低金属的温度，固化塑性变形过程中形成的组织。
一般有两种方法：空气冷却和水淬。
空气冷却适用于轻薄型材的制造，水淬适用于厚板的制造。
5.加工：最后一步是对板材进行后加工，包括切割、剪切、成型等步骤。
这些工序可以将板材加工成具有特定尺寸和形状的零部件或成品。
热轧工艺流程
热轧工艺流程热轧是一种重要的金属加工工艺，主要用于生产各种类型的金属板材、型材和管材。
热轧工艺流程是指将金属坯料加热到一定温度后，通过轧机进行塑性变形，最终得到符合要求的金属产品的加工过程。
本文将介绍热轧工艺的基本流程和关键技术点。
首先，热轧工艺的第一步是原料准备。
通常情况下，原料是金属的坯料，如钢坯、铝坯等。
在进行热轧之前，需要对坯料进行除锈、清洁等预处理工作，以确保轧制出的产品表面质量。
第二步是加热。
将预处理好的坯料送入加热炉中进行加热。
加热的目的是使金属坯料达到一定的塑性温度，以便在轧制过程中能够获得良好的塑性变形能力。
第三步是轧制。
加热后的坯料经过轧机的多道次轧制，逐渐变形成所需的形状和尺寸。
在轧制过程中，需要控制好轧制温度、轧制速度、轧制力度等参数，以确保产品的成形质量。
第四步是冷却。
经过轧制后的金属产品需要进行冷却处理，以固定其内部组织结构，提高产品的硬度和强度。
最后一步是整理和检验。
经过冷却处理的金属产品需要进行整理，包括修整边角、切割成所需的长度等工序。
同时，还需要对产品进行质量检验，确保产品符合标准要求。
在热轧工艺流程中，还有一些关键技术点需要特别注意。
首先是加热温度的控制，加热温度过高或过低都会影响产品的成形质量。
其次是轧制参数的控制，包括轧制温度、轧制速度、轧制力度等，这些参数的选择对产品的成形质量有着重要影响。
此外，冷却工艺和质量检验也是热轧工艺中需要重点关注的环节。
总的来说，热轧工艺流程是一个复杂的加工过程，需要在每个环节都严格控制各项参数，以确保最终产品的质量。
通过不断优化工艺流程和技术手段，可以提高产品的成形质量和生产效率，从而满足市场对金属制品的需求。
希望本文能够对热轧工艺有所了解，并在实际生产中加以应用和完善。
热轧工艺流程范文
热轧工艺流程范文1.原料准备：热轧工艺流程的第一步是对原料进行准备。
原料通常是块状或板状金属，如钢材、铝合金等。
在这一步，需要对原料进行清理、表面处理和切割等工作，确保原料的质量和准备好进行下一步工艺。
2.加热预处理：原料在热轧前需要进行加热以提高其可塑性和减少轧制力。
加热温度取决于金属的种类和厚度，在加热前需要对原料进行预处理，如除鳞、酸洗、氢退火等，以去除表面缺陷和改善金属组织。
3.粗轧：加热后的原料经过输送系统进入轧机，进行粗轧。
粗轧通常采用两辊式轧机，通过辊子夹击和辊子的旋转来实现金属的连续塑性变形。
通过粗轧，原料的厚度得到降低，同时也改变了其形状。
4.中轧：粗轧后的材料经过冷却后，再次进入轧机进行中轧。
中轧通常采用多辊式轧机，其中辊子的数量和布局根据需要确定。
中轧的主要目的是进一步降低材料的厚度，同时提高材料的强度和硬度。
5.精轧：中轧后的材料通过冷却后再次进入轧机进行精轧。
精轧通常采用多辊式轧机，辊子的数量和布局可能会与中轧时有所不同。
通过精轧，可以进一步降低材料的厚度，并提高表面质量和尺寸精度。
6.冷却：精轧后的材料通过冷却设备进行冷却，以使其达到室温。
冷却有助于稳定材料的尺寸和组织，并消除内部应力。
不同的材料可能需要不同的冷却方式，如空冷、水冷等。
7.尾部处理：冷却后的材料进入尾部处理工序，如修边、定尺、分卷等。
尾部处理根据产品的要求和用途而定，以满足不同的需求。
8.质量检测和包装：完成尾部处理后，对材料进行质量检测，如尺寸测量、力学性能测试等。
通过检测，确认产品的质量是否符合要求。
最后，将产品进行包装，以便储运和使用。
总结：热轧工艺流程是一系列先进的金属加工工艺的组合，通过逐步减小金属坯料的尺寸并改变其形状，最终获得具有高强度和良好表面质量的金属制品。
同时，热轧工艺流程也需要对产品进行严格的质量控制和检测，以确保产品的质量和性能。
轧钢工艺流程
轧钢工艺流程轧钢是一种重要的金属加工方法，通过轧制可以将钢坯加工成各种规格和形状的钢材，广泛应用于建筑、机械制造、汽车制造等领域。
轧钢工艺流程包括热轧和冷轧两种方式，下面将详细介绍这两种工艺的流程。
热轧工艺流程：1. 原料准备：热轧的原料是钢坯，钢坯通常由炼钢厂生产，其主要成分为铁、碳和少量合金元素。
钢坯经过初次加热后，进入轧机进行轧制。
2. 加热：将钢坯加热至一定温度，通常在1100°C以上，以使钢坯达到易于塑性变形的状态。
加热的方式包括火焰加热和感应加热，确保钢坯均匀受热。
3. 粗轧：将加热后的钢坯送入粗轧机进行初步轧制，将钢坯变形成较厚的钢板或钢型材。
4. 精轧：经过粗轧后的钢材再经过多道次的精轧，逐渐减小厚度，使钢材的表面质量和尺寸精度得到提高。
5. 冷却：经过轧制后的钢材通过冷却设备进行快速冷却，以固定其内部组织结构，提高钢材的力学性能。
6. 整形：通过切割、定尺等工艺对钢材进行整形，使其达到客户要求的尺寸和形状。
冷轧工艺流程：1. 原料准备：冷轧的原料同样是钢坯，但与热轧不同的是，冷轧钢坯的温度要求较低，通常在室温下进行加工。
2. 洗涤：将钢坯表面的氧化皮和杂质清洗干净，以保证冷轧后的钢材表面质量。
3. 冷轧：将经过清洗的钢坯送入冷轧机进行轧制，由于温度较低，冷轧后的钢材表面光洁度较高，尺寸精度也更高。
4. 酸洗：对冷轧后的钢材进行酸洗处理，去除表面氧化皮和锈蚀，提高表面质量。
5. 淬火：通过淬火处理，使冷轧后的钢材获得一定的强度和硬度，适用于特定的使用环境。
6. 整形：同样需要对钢材进行整形，以满足客户的需求。
总结：无论是热轧还是冷轧，轧钢工艺都是一个复杂的过程，需要多道工序配合完成。
在整个工艺流程中，需要严格控制温度、压力和速度等参数，以确保最终生产出符合标准的钢材产品。
同时，对于不同种类的钢材，其轧制工艺也会有所不同，需要根据具体情况进行调整。
轧钢工艺的不断改进和优化，将有助于提高钢材的质量和生产效率，满足市场对于高品质钢材的需求。
热轧工艺流程
热轧工艺流程
热轧是一种将金属棒材通过高温和压力加工成板材或型材的工艺。
热轧工艺流程是一个复杂的过程，主要包括预处理、热轧、精整和冷却等步骤。
首先是预处理阶段，主要包括原料的选取和预处理。
原料可以是铁、钢等金属材料，经过选材和预处理之后，使其达到热轧的要求。
预处理步骤包括除鳞、切割、加热等，目的是除去原料表面的氧化物和杂质，并将原料加热到适宜的温度。
接下来是热轧阶段，也是整个工艺流程的核心步骤。
热轧是通过将金属材料通过辊道系统进行连续的压制和变形来实现的。
首先，原料被送入热轧机中，在加热区域内达到适宜的温度。
然后，在辊道系统的作用下，原料经过轧制，一辊接着一辊地压制，最终形成所需的板材或型材。
经过热轧后，还需要进行精整处理。
精整是通过对原材料进行切割、修整和辊道控制等工艺来实现的，主要目的是修整板材或型材的尺寸和形状，使其达到客户的要求。
精整的过程中需要使用各种切割工具和辊道设备。
最后是冷却阶段，即将精整后的板材或型材通过冷却设备进行冷却。
冷却的目的是通过控制冷却速度，使板材或型材的内部结构发生相应的变化，从而使其具有所需的力学性能和表面质量。
冷却的方法可以是自然冷却，也可以是通过冷却设备的冷却。
总的来说，热轧工艺流程是一个多步骤的过程，经过预处理、热轧、精整和冷却等阶段，最终得到所需的板材或型材。
这一过程需要高温和压力的作用，需要使用各种设备和工具，并且需要严格控制各个环节的参数，以确保最终产品的质量。
热轧工艺流程
热轧工艺流程
热轧工艺流程主要包括以下几个步骤：
1、取材：将原材料从原料库或采购渠道中取出，并进行检验和分拣；
2、温度控制：按照产品的所需性能，选择合适的温度，并将其控制在一定的范围内；
3、加热：使用热风炉或其他加热方式，将原料加热到所需温度；
4、退火：将加热后的原料放入火炬箱进行退火处理，以改善原料的机械性能；
5、热轧：将加热好的原料放入热轧机中，通过压力对原料进行加工，以获得所需的产品；
6、冷却：将热轧后的产品用水或其它冷却剂进行冷却，以保证产品结构的稳定性；
7、检测：进行物理化学性能检验，以确定其是否符合要求；
8、收尾：将产品进行整理，然后贴上标签，准备装车发货。
热轧、冷轧、退火、热镀锌等数十张工艺图详解
热轧、冷轧、退火、热镀锌等数十张工艺图详解第一热轧生产流程热连轧热轧生产流程>第一热轧钢带生产流程：热轧钢带工场主要制程是将扁钢胚加热后,经粗轧机及精轧机轧延成钢带,并以层流冷却系统喷水冷却至适当温度,再由盘卷机卷成粗钢卷。
开平剪切热轧生产流程>热轧板剪切线布置图：主要功能为将原料钢卷上线解卷、切边、切片、整平、堆叠、及包装为成品钢板叠(HR PLATE)。
调质卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品H.R COIL或H.R BAND〔HR BAND 未调质轧延〕。
调质热轧生产流程>二号调质重卷线布置图：主要功能为将原料钢卷上线解卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品H.R COIL或H.R BAND〔HR BAND 未调质轧延〕。
酸洗涂油卷、焊接、整平、酸洗、调质轧延、切边、涂油、分切及包装为成品酸洗钢卷。
第二热轧生产流程热连轧热轧生产流程>第二热轧钢带生产流程：热轧钢带工场主要制程是将扁钢胚加热后,经粗轧机及精轧机轧延成钢带,并以层流冷却系统喷水冷却至适当温度,再由盘卷机卷成粗钢卷。
调质卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品H.R COIL或H.R BAND〔HR BAND 未调质轧延〕。
调质热轧生产流程>四号调质重卷线布置图：主要功能为将原料钢卷上线解卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品H.R COIL或H.R BAND〔HR BAND 未调质轧延〕。
冷轧酸洗冷轧第一酸洗冷轧线：第一酸洗冷轧线接收热轧钢卷，经过解卷、焊接、整平、盐酸酸洗、裁边之后，再经由串列式冷轧机轧延成厚度较薄之冷轧钢卷。
酸洗冷轧第二酸洗冷轧线：第二酸洗冷轧线是利用张力整平机及酸洗去除热轧钢卷锈皮，清洗、烘干去除钢带表面残酸，由裁边机将钢带裁至下游产线所需宽度及经四站六重式轧延机将热轧钢卷轧至客户所需厚度，并藉自动板形控制器来改善钢带板形，是一连续式酸洗冷轧制程产线。
热浸镀锌连续热浸镀锌线：热浸镀锌线是一条连续性生产线，酸洗冷轧后钢卷送入本产线经过焊接、表面清洗及退火之后进入锌槽镀锌(GI材)或再加热产生锌铁合金(GA材)，接着再经过调质轧延及张力整平，最后再依不同需求实施后处理或涂油作业。
热轧工艺流程及其设备
热轧厂是一个关键的金属材料生产设施，通过热轧工艺将金属坯料加热至具有塑性的温度，然后在辊道上通过轧制工序将其成形为所需尺寸和形状的金属板材。
热轧厂通过先进的设备和工艺提供高品质、高精度的产品，具有较强的市场竞争力。
一、工艺流程
1、原料准备：热轧厂的原料通常是金属坯料，如钢坯、铝坯等。
这些坯料经过清洁、切割等工序，准备成适合热轧加工的形状。
2、加热炉：坯料在加热炉中被加热至适当的温度，以提高其塑性，便于后续轧制工序。
3、轧机：加热后的坯料通过轧机进行轧制，轧机通常由一系列的辊道组成，辊道运转时将坯料连续轧制，逐渐形成所需尺寸和形状的金属板材。
4、冷却：经过轧制的板材在冷却过程中，以快速降温凝固，固化其内部的晶粒结构，增强材料的硬度和强度。
5、切割与整平：冷却后的板材通过切割设备和整平机进行切割和整平，以获得符合要求的尺寸和表面质量。
6、质检与包装：切割整平后的金属板材进行质量检验，符合标准的产品进行包装，以便储运和销售。
二、设备特点
1、加热炉：热轧厂的加热炉采用先进的高效能加热设备，可以快速将金属坯料加热至所需温度，提高生产效率。
2、轧机：热轧厂的轧机采用大型辊道，可同时轧制多条金属板材，提高生产能力。
轧机还配备智能控制系统，可以实时监测轧制过程的参数，保证产品的尺寸和表面质量。
3、切割整平设备：热轧厂的切割整平设备具有高精度的切割和整平功能，可以满足不同尺寸和表面要求的产品需求。
4、质检设备：热轧厂配备先进的质检设备，能够对产品的尺寸、表面质量、力学性能等进行全方位的检测，保证产品的质量合格。
热轧工艺流程
热轧工艺流程热轧工艺流程是将金属材料在高温下进行塑性变形和加工的工艺。
热轧工艺被广泛应用于金属材料的生产和加工过程中，特别是钢铁材料的生产。
下面将介绍一下热轧工艺的流程。
首先，原料准备。
原料通常是金属材料的钢坯，如钢板或钢坯。
钢坯是通过炼钢炉熔炼和铸造后得到的，其形状和尺寸根据需要进行选择。
然后是加热。
钢坯通常需要在高温下进行加热，以便在热轧过程中更容易进行塑性变形。
通常，钢坯被送入热轧炉中进行加热，直到达到适当的温度。
接下来是轧制。
在热轧机中，钢坯被送入轧机，通过连续的轧制过程进行塑性变形。
在热轧过程中，钢坯在高温下被压制成所需的形状和尺寸。
轧制过程中的变形通常是通过顶辊和辊压来实现的，通过不断调整辊压和辊距来达到所需的压制效果。
轧制过程通常使用多辊轧机。
一般来说，有四辊轧机、田纳西轧机和六辊轧机等不同类型的轧机。
不同类型的轧机适用于不同形状和尺寸的材料。
在轧制过程中，还需要加入润滑剂，以减少摩擦和热量，防止钢材表面氧化和损坏。
润滑剂通常是通过涂覆在轧机表面或喷洒在钢坯上的方式添加的。
轧制完成后，钢坯将被送入冷却装置。
冷却装置用于快速冷却钢材，以改变其组织和性能。
冷却装置通常是通过水或喷淋冷却剂进行冷却的。
最后是整形和修饰。
冷轧后的钢材可能需要通过切割、研磨、冲孔等方式进行进一步的整形和修饰，以满足客户的需求。
以上就是热轧工艺的流程。
热轧工艺通过高温塑性变形和轧制过程，使金属材料获得所需的形状和尺寸，并提高其力学性能和表面质量。
热轧工艺在金属材料的生产和加工中起着至关重要的作用，广泛应用于钢铁、铝、铜等金属材料的加工中。
初学必看的热轧工艺流程
初学必看的热轧工艺流程简介热轧工艺是金属材料加工的一种重要方式，可以将金属坯料加热至高温，然后经过一系列的压制、拉伸和滚动等工艺步骤，最终得到所需的金属产品。
本文将介绍热轧工艺的基本流程和其中的关键步骤及操作要点。
1. 金属材料准备热轧工艺的第一步是准备金属材料。
金属材料通常以坯料（billet）的形式提供，坯料可由钢厂通过熔炼和连铸等工艺得到。
在热轧之前，坯料需要进行切割和预处理，使其尺寸和形状适合后续的轧制操作。
2. 加热加热是热轧工艺中非常关键的一步，通过将金属坯料加热至高温，可以提高其塑性和可变形性，便于后续的轧制操作。
加热的方法可以是电加热、火焰加热或感应加热等，具体选择根据材料的性质和轧制要求而定。
3. 粗轧粗轧是热轧工艺中的第一个轧制步骤，主要目的是降低金属材料的截面尺寸和增加其长度。
粗轧通常采用辊式轧机（rolling mill）进行，通过坯料在轧机中的多次穿梭和轧制，逐渐降低其截面尺寸，同时延长其长度。
4. 中轧中轧是粗轧后的一个重要步骤，通过进一步的轧制，使金属材料达到更加精确的尺寸要求。
中轧通常采用多辊式轧机，通过辊子间的多次轧制和调整轧制力，使金属材料逐渐达到所需的厚度和宽度。
5. 精轧精轧是热轧工艺中的最后一个轧制步骤，主要是为了进一步提高金属材料的尺寸精度和表面质量。
精轧过程中采用更加精密的轧机和轧辊，通过多次轧制和精确的辊缝调整，使金属材料的表面光滑度更高，尺寸精度更好。
6. 冷却在完成精轧后，需要对金属材料进行冷却，以恢复其室温状态。
冷却的方式可以是自然冷却或通过喷水等方法进行快速冷却，具体方法取决于金属材料的性质和后续工艺要求。
7. 检验和整理经过冷却后，金属材料需要进行检验和整理。
检验的主要目的是检查金属材料的质量和尺寸是否符合要求，包括外观质量、尺寸精度、化学成分和机械性能等检查项目。
整理则主要是对金属材料进行切割、整形和分类等处理，使之成为符合客户需求的最终产品。
铝加工热轧和冷轧工艺流程
铝加工热轧和冷轧工艺流程
铝加工热轧和冷轧的工艺流程如下:
热轧工艺流程:
1.材料剪切:按照所需尺寸剪切铝合金材料，为后续加工做准备。
2.预处理:
●清洗:去除剪切好的铝合金材料表面的污垢和氧化物。
●酸洗:将清洗后的材料浸泡在酸液中，以除去材料表面的氧化铝层。
●涂油:酸洗处理后，对铝板或铝卷进行涂油处理，防止表面氧化。
3.加热:
●加热炉:将预处理好的铝板或铝卷送入加热炉中，使材料达到适合轧制的温度。
●温度控制:确保材料在轧制过程中保持适宜的温度。
4.热轧:
●轧机设备:包括粗轧机、精轧机和细轧机，将加热后的铝板或铝卷送入轧机中进行轧制。
●轧制辊道调整:通过调整轧机辊道的间距和轧制力度,控制铝板或铝卷的厚度和表面质量。
●过程冷却:轧制过程中对铝板或铝卷进行冷却处理，保证产品性能和形状。
而冷轧工艺流程相对热轧要简单一些，通常包括:
1.开卷:将热轧后的铝卷开卷，送入冷轧机进行加工。
2.冷轧:通过冷轧机对铝材进行进一步加工，达到所需的厚度和精
度。
3.卷取:将冷轧后的铝材卷取成卷，方便后续的运输和储存。
请注意，具体的工艺流程可能因材料种类产品要求以及生产设备的不同而有所差异。
在生产过程中，还需要根据具体情况进行工艺参数的调整和优化，以确保产品质量和生产效率。
制表：审核：批准：。
热轧钢管工艺流程
热轧钢管工艺流程
热轧钢管是一种常见的金属制品，其用途广泛，包括建筑、石油、化工、电力等行业。
热轧钢管的制造过程需要经过多个工序，下面将介绍一下热轧钢管的工艺流程。
首先是原料准备阶段，原料一般是钢坯，可以是方坯或圆坯。
这些坯料需要经过切割、加热等处理，使其达到适合轧制的温度。
然后是轧制工序，首先是通过连铸机对钢坯进行拉坯，使其形成长条状。
然后，这些长条状的钢坯经过预轧机进行初步压制，形成较薄的钢带。
接下来，钢带经过再轧机进行更进一步的轧制，通过多道次压制，最终形成所需的钢管形状和尺寸。
在轧制的过程中，需要根据不同材质和类型的钢管确定适当的轧制参数，如轧制力、轧制温度等。
接下来是冷却阶段，热轧钢管在轧制后仍然保持高温，需要经过冷却过程来降低温度。
常见的冷却方式有水冷和气冷两种。
水冷是将热轧钢管浸入冷却剂中，迅速降温，而气冷则是将钢管置于自然空气中，通过空气的自然对流冷却。
在冷却后，还需要进行校直工序，将冷却后的钢管进行校直，以确保其直线度和质量。
最后是表面处理和检验工序，热轧钢管的表面常常需要进行处理，如除锈、喷涂等，以防止腐蚀和提高外观质量。
同时，还需要对钢管进行检验，包括尺寸、外观、化学成分等方面的检
测，以确保产品质量符合要求。
以上就是热轧钢管的工艺流程。
整个过程需要严格控制各项参数，以确保产品质量。
同时，钢管的制造过程还需要考虑环保因素，如减少能源消耗、减少废气排放等，以降低对环境的影响。
热轧钢管工艺在不断发展和改进中，以适应市场需求的变化和提高产品质量。
热轧生产工艺流程
热轧生产工艺流程
热轧是一种金属加工工艺，通过分别加热和冷却金属材料，使其达到适合变形的温度，然后通过连续的压力来变形材料，从而获得所需的形状和尺寸。
热轧生产工艺流程主要分为预处理、加热、轧制和冷却四个阶段。
首先，预处理阶段。
在这个阶段，原材料金属经过下料、切断和去毛刺等处理，以便后续工序的顺利进行。
在预处理阶段，还需要对原材料进行多道次的打磨，以去除原材料表面的铁鳞、氧化皮等杂质，保证原材料的质量。
接着，加热阶段。
在这个阶段，将预处理后的金属材料加热到适当的温度，以增加金属的塑性和可变形性。
通常采用电磁感应加热、气体加热或电阻加热等方式进行加热，根据材料种类和规格的不同，温度也有所差异。
然后，轧制阶段。
在这个阶段，加热后的金属材料通过轧机的辊轧制变形，获得所需的形状和尺寸。
轧机的辊可分为多辊、两辊或三辊轧制机等不同类型，轧机的选择根据材料的特性和产品要求确定。
在轧制的过程中，金属材料会受到大的压力和变形，从而使其变化其物理性质。
最后，冷却阶段。
在这个阶段，经过轧制的金属材料会通过冷却设备进行冷却，使其温度迅速降低，从而保持形状和尺寸的稳定性。
冷却方式可以是水淬、空气冷却或润滑剂冷却等不同方式，根据材料的不同需求来确定。
总结起来，热轧生产工艺流程包括预处理、加热、轧制和冷却四个阶段。
通过这一系列的工艺流程，金属材料能够以较高的温度进行变形，从而达到需要的形状和尺寸。
热轧生产工艺是一种重要的金属加工技术，在制造业领域有着广泛的应用。
热轧无缝钢管工艺流程
热轧无缝钢管工艺流程
热轧无缝钢管是一种常见的金属制品，广泛应用于石油、化工、船舶、机械等领域。
其工艺流程主要包括原材料准备、坯料加热、轧制、冷却、定尺切割等几个主要环节。
首先是原材料准备。
生产热轧无缝钢管的原材料主要是钢坯，钢坯是由熔炼后的钢水铸造而成的，一般采用连铸或轧制的方法生产。
在生产前，需要对钢坯进行表面清洁处理，以确保生产过程中不会受到杂质的影响。
接下来是坯料加热。
在生产过程中，钢坯需要通过加热炉进行预热处理，使其达到适合轧制的温度。
预热温度的控制对于保证产品质量至关重要，一般需要根据不同的钢种和规格来进行调整。
然后是轧制。
预热后的钢坯会被送入轧机进行轧制，通过多道次的轧制和冷却，最终形成无缝钢管的形状。
轧制过程中需要注意轧辊的选择和调整，以及轧制力的控制，确保产品的尺寸和质量符合标准要求。
冷却是轧制后的无缝钢管经过水冷或空冷处理，使其达到结构稳定和硬度适中，同时也有利于提高产品的表面质量。
冷却过程需要控制冷却速度和温度，以确保产品的性能稳定。
最后是定尺切割。
经过轧制和冷却后的无缝钢管会被送入切割机进行定尺切割，根据客户的要求，将钢管切割成不同的长度。
切割过
程中需要注意切割速度和刀具的选择，以保证切割的精度和效率。
总的来说，热轧无缝钢管的生产工艺流程复杂，需要各个环节的紧密配合和严格控制，才能生产出符合标准要求的高质量产品。
通过不断优化工艺流程和技术装备，可以提高生产效率，降低生产成本，满足市场需求，促进行业的发展。
热轧钢板的生产工艺流程
热轧钢板的生产工艺流程热轧钢板是通过热轧过程制成的，该过程涉及将钢坯或类似产品在高温下轧制成特定厚度的板材。
这种方法可以产生大尺寸和特定形状的钢板。
以下是热轧钢板的典型生产流程：1. 原料准备与加热：原料，通常是钢坯、钢锭或连铸坯，被送入加热炉中。
在这里，它们被加热到热轧的适宜温度，通常是超过1100摄氏度。
通过这个过程，原料变得更加柔软，更容易塑形。
2. 初轧（粗轧）：加热后的金属坯料被送入轧机，首先通过粗轧机组进行初步轧制。
这个阶段主要是减小钢坯的厚度，而不是改变宽度。
钢坯在每个轧制单元之间都会经历反复轧制，以逐步达到所需的厚度。
3. 精轧：经过初轧的半成品进入精轧机组。
在这里，它们被轧制成更细的尺寸和更加规则的形状。
精轧过程需要更精确的控制，以确保满足最终产品的尺寸和表面质量要求。
4. 冷却：钢板出轧机后，需要经过控制冷却过程。
这一步骤至关重要，因为它决定了钢材的最终机械性能。
冷却可以通过各种方法进行，如喷淋水冷、空气冷或其他特殊冷却技术。
5. 定尺剪切：冷却后的钢板经过定尺剪切，根据订单要求被切割成特定长度的板材。
这通常是通过大型剪切机或燃气切割机进行。
6. 平整：如果需要，钢板可以经过平整处理，以消除由于热处理或冷却过程中产生的任何不平整或弯曲。
这可能包括使用矫直机或张力平整线。
7. 检验与质量控制：所有成品钢板都需要经过全面的质量检验，这可能包括尺寸、表面条件、化学成分和机械性能的测试。
非破坏性测试，如超声波测试，也可能被用来检测内部缺陷。
8. 包装、标记与运输：合格的钢板被标记和包装，以防止在运输过程中发生损坏。
包装过程可能包括使用防锈纸、钢带捆扎和木质或金属托盘。
最后，产品被装载到卡车、火车或船只上，运往国内外的客户。
整个热轧过程都需要高度的技能和精确的控制，以确保最终产品符合严格的工业标准。
每个阶段都会影响最终产品的质量，性能和适用性。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
热轧的工艺流程1.主轧线工艺流程简述板坯由炼钢连铸车间的连铸机出坯辊道直接送到热轧车间板坯库，直接热装的钢坯送至加热炉的装炉辊道装炉加热，不能直接热装的钢坯由吊车吊入保温坑，保温后由吊车吊运至上料台架，然后经加热炉装炉辊道装炉加热，并留有直接轧制的可能。
连铸板坯由连铸车间通过板坯上料辊道或板坯卸料辊道运入板坯库，当板坯到达入口点前，有关该板坯的技术数据已由连铸车间的计算机系统送到了热轧厂的计算机系统，并在监视器上显示板坯有关数据，以便工作人员进行无缺陷合格板坯的核对和接收。
另外，通过过跨台车运来的人工检查清理后的板坯也需核对和验收，并输入计算机。
进入板坯库的板坯，由板坯库计算机管理系统根据轧制计划确定其流向。
常规板坯装炉轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到板坯库中指定的垛位。
轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从垛位上吊出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。
碳钢保温坑热装轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到保温坑中指定的垛位。
轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从保温坑取出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。
直接热装轧制：当连铸和热轧的生产计划相匹配时，合格的高温连铸板坯通过加热炉上料辊道运到称量辊道，经称重、核对，进入加热炉的装炉辊道，板坯在指定的加热炉前测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。
其中一部分通过卸料辊道运输的直接热装板坯需通过吊车吊运一次放到上料辊道后直接送至加热炉区。
如果炼钢厂可以实现直接热装板坯由上料辊道运送，则可减少部分吊车吊运作业。
板坯经加热炉的上料辊道送到加热炉后由托入机装到加热炉内，加热到设定温度后，按轧制节奏要求由出钢机托出，放在加热炉出炉辊道上。
加热好的板坯出炉后通过输送辊道输送，经过高压水除鳞装置除鳞后，将板坯送入定宽压力机根据需要进行侧压定宽。
定宽压力机一次最大减宽量为350mm。
然后由辊道运送进入第一架二辊可逆粗轧机轧制及第二架四辊可逆粗轧机进轧制，根据工艺要求将板坯轧制成厚度约为30-60mm的中间坯。
在各粗轧机前的立辊轧机可对中间坯的宽度进行控制。
在R2与飞剪之间设有中间废坯推出装置，用于将中间废坯推到中间辊道的操作侧台架上。
中间坯由带保温罩的中间辊道输送到切头飞剪处切头、切尾，保温罩有利于减少中间坯的热量损失和带坯头尾温差。
飞剪前设有边部加热器，边部加热器可减少中间坯边部与中间部位的温度差，提高带钢性能的均匀性，提高轧件板型质量。
切头飞剪配有中间坯头尾形状检测仪及剪切优化控制系统，以实现优化剪切，减少切头切尾损失。
切头后的带坯经精轧前高压水除鳞装置清除二次氧化铁皮，由精轧前立辊导向进入精轧机组。
中间坯经过F1~F7四辊精轧机组，轧制成1.2~25.4mm的成品带钢。
精轧机组的穿带速度、加速度、最大轧制速度、各机架压下量、工作辊窜辊行程、各机架弯辊力等均由计算机控制系统按轧制带钢的品种和规格进行计算和设定实现板形的闭环控制。
为了有效的控制带钢质量，在F7精轧机出口处设有凸度、平直度、厚度、宽度、温度等轧线检测仪表，在卷取机入口设有带钢表面质量、宽度、温度等轧线检测仪表。
精轧机轧出的带钢在输出辊道上由带钢层流冷却系统采用相应的冷却制度，将热轧带钢由终轧温度冷却到规定的卷取温度。
带钢的冷却方式，冷却水量都由计算机根据不同钢种、规格、终轧温度、卷取温度进行计算设定和控制。
当卷取机咬入带钢之前即穿带时，输出辊道、夹送辊、助卷辊和卷筒的速度均超前于末机架轧制速度；当带钢被卷取机咬入以后，输出辊道、夹送辊、卷取机随精轧机同步进行升速轧制；当带钢尾部离开末机架后，输出辊道、夹送辊要减速即滞后于卷取机卷取速度直到热轧钢卷尾部。
卷取完成后，由卸卷小车把钢卷托出至打捆机打捆。
再由钢卷运输系统将钢卷继续向后运送，经打捆、称重、标记后，分别运送到热轧钢卷成品库、冷轧原料库和精整原料库。
需要检查的钢卷则送到检查线，打开钢卷进行检查和取样后，再送回到钢卷运输系统，经打捆、称重、标记后分别送往热轧钢卷成品库、冷轧原料库和精整原料库。
在钢卷库内冷却后的钢卷按下一步加工工艺要求分别送至平整分卷机组、钢板横切机组、冷轧车间或按销售计划发货。
钢卷在运输和堆放的过程中均采用卧卷的方式，钢卷运往钢卷库或冷轧原料库的运输系统采用托盘运输系统，并与1780热轧厂的运输系统共同组成运输网络，由计算机统一控制。
从板坯进入板坯库开始至成品发货为止，全部工艺过程通过轧线物料跟踪系统及两库管理系统对板坯、轧件和钢卷进行全线跟踪，从而实现了计算机的自动化生产控制。
2.平整机工艺过程简述热轧卷放置在入口步进梁的入口鞍座上，步进梁将钢卷步运送到上卷小车上。
上卷小车将钢卷运送到钢卷准备站以便于拆除捆带，切掉带钢头部，同时进行宽度和径向定位，然后将钢卷运送到开卷机开卷。
带钢开卷后依次进入六辊矫直机、平整机、卷取机等从而完成设定的平整分卷工艺制度。
平整机采用衡压力控制技术，由计算机系统根据品种和规格设定平整压力，通过液压缸进行控制。
平整机设计平整厚度最大为6.5mm，厚度超过6.5mm的产品只分卷不平整。
分卷采用液压固定剪，设置在平整机出口。
平整分卷后的成品卷由卸卷小车卸卷，送到固定鞍座上，再由1＃、2＃步进梁将钢卷向后运输至成品库，在输送过程中完成称重和打捆作业。
最后钢卷由吊车运到指定位置堆放。
3.钢板横切机组工艺流程简述车间的吊车将钢卷吊到机组的上料步进梁运输机上，然后运送到地辊站，钢卷在此进行水平、垂直对中和剪断捆带。
钢卷运载小车将钢卷装入开卷机卷筒后，带钢头部依次进入夹送辊、1＃矫直机机组、活套、圆盘剪切边、飞剪成品定尺剪切、2＃矫直机矫直、打印机或打号机进行描号、人工表面检查站，检查合格的钢板将送往垛板台进行堆垛。
次品板通过垛板台后的夹送辊送到次品区。
飞剪由计算机系统根据工艺制度设定速度和剪切长度，保证钢板剪切质量。
垛板台分为两组以便堆垛作业能按照钢板长度和数量进行连续操作。
堆垛由可横向移动的轮子来完成，根据不同板宽可进行调整。
堆垛完成后，升降台下降将钢板垛放到；链式板垛运输机上。
板垛通过运输机链条侧移，将其送到该运输机的称量机上。
称重后，用运输机将已称完重的板垛送到运输机后的卸料辊道上。
卸料辊道上有两个固定布置的打捆机，它负责对钢板垛进行打捆。
打捆完成后，板垛由吊车吊装入库。
我国热连轧带钢生产的回顾我国热连轧带钢生产技术在建国以后很长时期内相对落后。
1958年鞍钢建成第1套1700mm带钢半连轧机组。
1978年武钢建成第2套1700mm带钢连轧机组。
而随后1989年宝钢2050mm带钢热连轧机的建立，标志着我国带钢热连轧生产进入快速发展的时期。
国内有关专家将过去二十多年来热轧带钢的生产大致分为三个阶段。
1.以解决企业有无为主要目的初期发展阶段这个时期热连轧带钢轧机建设只能靠国家投入。
由于资金、技术等多方面限制，轧机水平参差不齐。
宝钢1989年投产的2050mm轧机采用了1、2级计算机控制、自动宽度和自动厚度控制、CVC板形控制、强力弯辊、控制轧制和控制冷却等代表了当时最先进的热轧生产技术。
1994年投产的太钢1549mm轧机和梅钢1422mm轧机，则是引进了国外的二手设备。
虽然整体技术水平相对落后，但在安装过程中进行了设备和生产技术方面的改造，整体技术水平有所提高。
在同一时期还有两套国产设备投产（1980年投产的本钢1700mm轧机和1992年投产的攀钢1450mm轧机）。
由于当时国内的制造水平有限，加之对热轧带钢轧机的设计水平尚未成熟，所以这两套轧机的整体水平不高。
2.全面引进世界新技术，提高技术水平阶段20世纪90年代中期以后，由于对国内技术装备设计与制造水平认同度不高，加上国外薄板坯连铸连轧技术的突破，所以各大企业均以引进国外最先进技术为主。
如1999年投产的鞍钢1780mm轧机、1996年投产的宝钢1580mm轧机，是世界传统热连轧带钢轧机最先进水平的代表，除通常现代化轧机采用的一系列先进技术以外，机组采用了轧线与连铸机直接连接的布置形式，从而可实现直接热装，并有实现直接轧制的可能；机组还采用了板坯定宽压力机，大大减少了板坯宽度规格；精轧机采用了全液压压下机AGC技术；采用了PC板形控制系统，该系统与强力弯辊系统一起工作使板形调控能力大大增加；另外，还采用了轧辊在线研磨，中间辊道保温技术和带坯边部感应加热技术；轧机全部采用交流同步电机和GTO 电源变换器及4级计算机控制，并在国内首先采用了吊车跟踪系统等。
3.以满足市场需要和提高竞争力为目的的发展阶段由于近年国家经济快速发展，对钢材需求不断增加，因此除国营大中型企业外，中小型企业，甚至民营企业都把生产宽带钢作为今后发展的重点，或引进国外先进技术或采用国产技术，或建设传统热连轧宽带钢轧机或建设薄板坯连铸连轧生产线。
比如鞍钢1700、2150mm（国产）、唐钢1780mm薄板坯和1700mm（国产）、莱钢1500mm（国产）、马钢1700mm 薄板坯和2250mm、济钢1700mm（国产）、国丰1450（国产）、宝钢1880mm、首钢2250mm、武钢2250mm、太钢2250mm轧机等。
同时，这个阶段对引进的二手轧机和原技术较落后的国产轧机进行了全面技术改造，使其达到了现代化水平。
这个阶段新建的传统带钢轧机，有以武钢2250mm轧机为代表的当代最先进的宽带钢轧机，有以唐钢、马钢和涟钢为代表的新一代生产超薄带钢的薄板坯连铸连轧机，有采用国产技术生产中等厚度薄板坯的连铸连轧生产线，还有一些炉卷轧机投产和建设。
现在建设和投产的所有轧机都具有现代化水平，如计算机1、2级控制系统、液压AGC系统、板形控制系统、交流传动、控轧控冷技术、铁素体加工技术、高强度冷却技术、新型卷取机等，在一些轧机上也已应用。
目前我国热连轧技术装备已完全摆脱落后状态，并已处于世界先进水平之列。
我国热连轧带钢生产所采用的先进技术(1)铸坯的直接热装（DHCR）和直接轧制（HDR），实现了两个工序间的连续化，具有节能、省投资、缩短交货期等一系列优点，效果显著。
该技术要求炼钢和连铸机稳定生产无缺陷板坯；热轧车间最好和连铸机直接连接，以缩短传送时间；在输送辊道上加设保温罩及在板坯库中设保温坑；板坯库中要具有相应的热防护措施，以保证板坯温度。
应设有定宽压力机，减少板坯宽度种类。
加热炉采用长行程装料机，以便于冷坯与热坯交换时可将高温坯装入炉内深处，缩短加热时间。