工厂制程

2008年02月16日星期六 10:42

制程检验又称IPQC,能够在早期的加工阶段发现不合格产品,避免在以后的不合格产品上浪费资源。在实施半成品制程控制时要做好以下工作:

1.明确IPQC的控制范围

IPQC控制环节为:物料入库后至半成品入库前的控制。主要为半成品制造现场各部门的品质控制。

2.设置控制点

控制点设在何处,主要考虑该在制品不稳定因素而设计。

(1)该产品以前生产有异常,有较高不良品的记录。

(2)使用的生产设备不稳定。

(3)工装夹具、模具有不良情况。

(4)得到IPQC对不良物料的信息反馈。

(5)新员工操作。

(6)新产品、新材料、新设备的投入。

3.确定lPQC的作业步骤

(1)确认首件检验。在每款产品、每台机器正确生产前,IPQC要确认作业员送检的首件产品,并将检验结果记录于制程首件检验记录表中。

(2)核对生产资料。在每款产品、每台机器正式生产时,IPQC应对领用的物料、设备状态、使用的工模具、作业指导书的版本进行核对。

(3)实施IPQC巡检。

①巡检时间频率。IPQC在进行巡检时,要不间断地按机台、工位逐次巡检,在生产高峰期,应保持1-15小时巡检一次。特别时间,可向有关部门申请人员求援,以保证巡检密度。

②按产品质量标准检验。外观检测:目视、手感及参照生产样板验证。尺寸:运用量具检测。功能特性:可用检测仪器进行验证,必要时取样给QE工程师做试验。机器运行参数:将实际参数与产品工艺指导单上的数据对比。产品物料摆放:检查产品、物料、边角废料、不合格品是否摆放在规定的区域。环境:检查环境是否清洁,是否有产品、物料散落在地面上。员工作业方法:员工是否按规定制度操作机器,更换产品生产时是否通知IPQC到场验证(包括修机、修模、换料)。检查物料、产品、机器标识状态。

(4)制作IPQC巡检记录。IPQC在每次检验后,要将检验结果如实记录在制程IPQC 巡检记录表上。

(5)质量异常的反馈与处理。IPQC在巡检过程中,若发现有质量异常现象时,做如下行动:

①可判定时,填制IPQC检验问题报告,经主管审核签名后,交生产部进行改善。

②若自己不可判定时,则持不良品样板交主管确认后,制单交生产部进行改善。

③对生产部回复的改善措施进行确认,并追踪改善效果。

④对产生的不合格品进行隔离、标识。

⑤将己改善的IPQC检验问题报告的"品检联"交回品质部。

总之,进行IPQC检验时应该具体规定检验项目、检验方法、检验频率,如果在检验中发现了不合格产品,那么在它转入下一道工序之前必须进行处理,以保证最终产品的质量。

五、如何实施半成品的质量检验

当产品复杂时,检验活动会被策划成与生产同步进行,这样有助于最终检验的迅

速完成。因此,当把各种零部件组装成半成品时,有必要把半成品作为最终产品来对待,因为它们有时在装配后往往不能再进行单独的检验。

1.设置验证点

FQC主要是针对完工产品的质量验证,以确定该批产品可否流入下一道工序,属于定点检验。所以FQC的控制点一般都设在工序终点。

2.确定FQC的检验项目

FQC除重复IPQC对产品的外观、尺寸、用料的质量验证外,还特别注重以下几方面的验证:

(1)结构性验证:按工艺图及质量标准验证。

(2)功能性试装:公差测量,保证产品在装配阶段不受影响。

(3)特性验证。

(4)装箱数量准确性验证。

3.确定检验方式

FQC在质量验证时,一般采用抽样计划进行验货,按AQL值来判定检验批次是否允收。抽样检验中认为可以接收的连续提交检查批的过程平均上限值,称为合格质量水平,也可称作可接收质量水平(AQL)。AQL一般用每百单位产品不合格品数或不合格数表示。

4.质量异常的反馈与处理

(1)FQC可判定情况。根据不合格程度,对不合格批产品做出返工、重检、退料、挑选、报废等处理决定。

(2)FQC不可判定情况。对各种不合格品,根据情况做出判定意见,并按判定意见予以标识,监督相关部门进行隔离存放。

5.做好验货记录FQC根据当班的验货结果,填制FQC半成品抽查日报表,经被检部门签认后,一联交质检部门存档,另一联交被检部门保存。在企业生产要求和条件的允许下,应该对半成品进行线上最终检验,更好地保证最终产品的质量。

六、如何实施产品装配与包装制程控制

产品的装配和包装是产品生产的最后环节,对它的制程控制将使产品的装配和包装工作顺利进行,对产品最后的货号、包装等进行检验。

1.设置控制点

FQA同FQC一样,都是属于定点检验,其控制点均设在关键工序和产品终端。

2.确定FQA作业内容

(1)确定检验批的构成。

(2)确定抽样类型。

(3)确定AQL值。

(4)明确检验项目与验证方法。

(5)不合格品的处理。

(6)验货的记录。

3.确定FQA检验项目

(1)待装产品的验证,包括外观、尺寸、结构、功能、特性等。

(2)纸箱、标签的验证。

(3)成品的验证。

(4)包装效果的验证。

(5)纸箱标记的填制规范。

(6)成品装箱数量。

4.确定FQA作业程序

(1)检验前的准备工作

①检验前,要求装配部将所有成品整齐摆放于拉(line,生产线)头或拉尾,对于产品批量不足四箱的,等该批全部生产完成;对于批量大于或等于四箱的,须待生产够四箱然后由该拉班长挂上“待检品”牌。

②对挂有“待检品”牌的成品进行检验。

(2)检验

①依据工单、产品BOM等检验资料,首先核对产品货号、装箱数量和标签等,若发现实际情况与资料有异时,立即通知装配助拉、领班,并要求及时更正。

②根据MIL-STD-105EⅡ标准抽样,依照FQA检验标准样板及其他相关资料,对产品的外观、性能、包装进行全面检验。

③根据AQL主要缺陷为2.5、次要缺陷为4.0以及样品检验的内容和结果对每批成品做出判定。

合格:在箱盖旁加盖QA PASSED印,并挂上合格品牌,然后通知装配部搬运、封箱。不合格:填写成品检验报告,并选出具有代表性的不良样板,根据最终判定结果做出以下处理:偏差接收。按合格品处理。

返工：填写返工通知单,经QA部的主管审核后,交装配部的主管签名认可,装配部按返工程序执行返工,负责跟踪返工过程,对于返工后的成品,按检验程序重检,直至合格。

(3)存档。在检验过程当中所采用的一切报告、报表及单据由QA进行编号存档,作为质量记录以供查阅。在进行产品装配与包装制程控制时要明确其目的、内容和方法,这样才能达到预期的目的。

七、如何实施产品装配与包装品质检验

产品装配与包装品质检验可称为IPQA,IPQA的检验阶段是半制品经装配工序到成品入库前的检验,主要指装配部(或称包装部)的生产作业。在进行IPQA检验时要了解以下内容:

1.设置lPQA检验点

(1)确认开拉首件产品。

(2)检查拉头工单资料。

(3)确认包装配件、标签、纸箱。

(4)确定生产、包装过程中的不稳定因素。

(5)得到IPQC和IQC或其他途径的不良信息反馈。

2.明确lPQA的作业步骤

(1)核对生产资料。包括:装配生产通知单,包装规范,物料、零件规格(BOM),箱盒资料,标签资料,设备操作规范等。

(2)包装样板的签收,即首件确认。

(3)验证材料、配件、纸箱。

(4)进行过程巡检。

①确定巡检时间、频率。

②确定核查项目与验证方法。黯争产品外观:运用目视、手感检测,并与样板核对。产品尺寸:运用量具检测,并与产品检验标准核对。

产品结构:与产品包装规范核对。

产品功能:如扭力、拉力、压力等物料特'性.按产品检验标准进行检验。

纸箱、标签纸:按箱盒资料,标签资料等核对。