产品异常处理流程
产品质量异常各部门处理流程
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1. 异常发现。
由生产线或质检人员发现产品异常。
品质异常处理流程
品质异常处理流程首先，当发现产品或服务出现品质异常时，第一步是及时停止生产或服务，并立即启动品质异常处理流程。
这需要有专门的责任人负责监测产品或服务的品质状况，并在发现异常时能够迅速做出反应。
这样可以最大程度地减少不合格产品或服务流入市场，保护客户利益。
其次，一旦发现品质异常，需要立即展开调查，找出异常的原因。
这需要有专门的调查小组，能够全面、系统地分析异常发生的原因，从而有针对性地制定解决方案。
调查的结果需要详细记录，以便后续分析和总结经验教训。
接下来，根据调查结果，制定相应的处理方案。
这个过程需要有专门的团队负责，能够根据异常的性质和原因，制定出相应的应对措施。
这些措施需要具体、可操作，能够有效地解决品质异常问题。
同时，需要对相关责任人进行明确的分工，并设立明确的时间节点，以保证处理方案的及时实施。
在处理异常的过程中，需要保持与客户的及时沟通。
客户是企业的重要利益相关方，对于品质异常的处理过程和结果，客户有权知情。
因此，企业需要及时向客户通报异常情况，并说明处理方案和进展情况。
同时，需要接受客户的监督和建议，以增强客户对企业的信任。
最后，处理异常后需要进行全面的总结和反思。
这个过程需要有专门的团队负责，能够对处理异常的全过程进行回顾和总结。
这包括对异常原因的深入分析、处理方案的有效性评估、相关责任人的绩效考核等。
总结的结果需要形成正式的报告，并提交给企业的高层管理层，以便制定未来品质管理的改进方案。
总的来说，建立完善的品质异常处理流程对企业来说至关重要。
只有在发生品质异常时，能够迅速、有效地做出反应，及时制定出应对措施，最大程度地减少损失，才能保证企业的可持续发展和客户的满意度。
因此，企业需要高度重视品质异常处理流程的建立和执行，不断完善和提升自身的品质管理水平。
品质异常流程范文
品质异常流程范文品质异常是指在产品生产过程中或产品使用过程中出现的与正常品质要求不符的情况。
为了确保产品的质量和顾客满意度，企业需要建立一套完善的品质异常处理流程，及时发现和解决品质问题。
以下是一个品质异常流程的详细步骤。
1.异常收集客户或内部部门发现品质异常后，需立即将异常信息反馈给质量管理部门。
异常信息包括异常现象的描述、异常产生的时间、异常产品的编号等。
质量管理部门根据异常信息建立品质异常记录，并认真评估异常的重要程度和紧急程度。
2.异常调查质量管理部门收到品质异常信息后，将组织相关人员进行调查。
调查人员应该对异常产品进行彻底的检查，找出异常的原因和可能造成异常的因素。
调查过程中可能需要对生产工艺和设备、原材料、操作人员等进行检查和测试。
3.异常分析在调查结束后，质量管理部门将收集到的数据和调查结果进行分析。
根据异常的性质和影响程度，进行重点分析。
分析的目标是找出异常的根本原因，确定是否与其他相关问题有关，并评估异常的风险和影响。
4.制定纠正措施根据异常分析结果，质量管理部门制定纠正措施，解决品质问题。
纠正措施可能包括修复或更换设备，更新工艺流程，改进操作方式，更换原材料等。
制定纠正措施时，要综合考虑成本、时间和效果等因素，并确保措施的可行性和可操作性。
5.实施纠正措施一旦纠正措施制定完成，质量管理部门需与相关部门共同协调，确保纠正措施的顺利实施。
包括与生产部门、采购部门和供应商等进行沟通，协调各方资源，在规定的时间内完成纠正措施。
6.监督与验证在纠正措施实施过程中，质量管理部门需要监督和验证措施的有效性。
监督过程中，可以进行现场巡检、设备检测、操作培训等，以确保措施能够达到预期效果。
7.持续改进处理品质异常问题并不是一个结束，而是一个持续改进的过程。
质量管理部门需要跟踪纠正措施的效果，发现异常再发生的可能，不断改进和优化品质管理体系。
8.结果归档处理完品质异常后，质量管理部门需将异常处理的结果进行归档，包括异常的原因、纠正措施和效果等。
产品质量异常处理流程
产品质量异常处理流程1.问题的发现和记录：产品质量异常可能来自于内部测试，外部客户投诉或者其他渠道。
一旦发现异常，应立即记录下来，包括异常的描述、时间、地点等信息，并尽可能收集相关证据，如照片、视频等。
2.问题的报告和分析：将异常情况报告给相关部门或责任人，并组织一次针对性的会议或讨论，对问题进行分析和讨论。
分析的目的是找出异常产生的原因，以便后续采取有效的解决措施。
3.紧急处理措施：在分析的同时，可能需要采取紧急的处理措施，以确保问题不会进一步扩大或影响其他产品。
例如，可以暂停生产线，召回已经发出的产品，或者封存相关设备或原材料等。
4.原因分析和排查：通过对问题进行深入的调查和排查，找出造成问题的根本原因。
这可能需要与生产、质量控制、供应链等各个相关部门或供应商合作，梳理整个产品制造和交付过程中的关键环节。
5.制定解决方案：根据问题的原因和分析，制定解决方案。
解决方案可能包括调整生产工艺、更新设备、加强质量管控、加强培训等。
同时，也需要考虑方案的可行性、成本、时间等因素。
6.实施解决方案：制定的解决方案需要得到上级或相关部门的批准，并进行实施。
实施过程中，应设立明确的目标和指标，确保问题得到有效解决。
同时，也需要及时沟通和协调各个相关方的合作，确保整个过程的顺利进行。
7.验证和监控：一旦解决方案实施完毕，需要对结果进行验证和监控。
通过对产品进行再次检测、测试，以及对客户进行满意度调查等方式，确保问题已经解决，并防止类似问题的再次出现。
8.问题的总结和反馈：在处理完异常情况后，应对整个处理过程进行总结和反馈。
总结过程中，要回顾整个处理过程的有效性和不足之处，并提出改进建议。
反馈过程中，可以适当向内部或外部相关方通报处理结果，以展示企业对产品质量问题的重视和解决能力。
9.预防措施的制定：根据对问题的总结和分析，制定相应的预防措施。
这些措施可能包括优化生产工艺、提高员工培训、强化供应商质量管理等。
预防措施的目标是降低类似问题再次发生的风险，提升产品质量的稳定性和可靠性。
ipqc制程异常处理流程
ipqc制程异常处理流程IPQC制程异常处理流程一、前言在生产过程中，制程异常是不可避免的。
为了保证产品质量，需要及时有效地处理制程异常。
本文将介绍IPQC制程异常处理流程。
二、IPQC制程异常分类1.外观不良2.尺寸不良3.功能不良4.其他异常三、IPQC制程异常处理流程1.发现异常当生产人员发现任何一个制程出现异常时，应立即停止该工序，并及时通知质量部门。
2.记录信息生产人员应详细记录以下信息：（1）发现时间和地点；（2）具体问题描述；（3）影响范围；（4）相关人员。
3.分析原因质量部门应尽快组织相关人员进行分析，并确定问题的根本原因。
4.采取措施根据分析结果，采取相应的措施：（1）修正工艺参数；（2）更换设备或工具；（3）培训操作人员等。
5.验证效果经过采取措施后，需要进行验证，确保问题得到解决。
6.记录跟踪质量部门应对每一个制程异常进行跟踪记录，并定期进行汇总和分析，以便于持续改进。
四、IPQC制程异常处理的注意事项1.及时处理发现异常后应立即停止该工序，并通知相关人员进行处理，以避免问题扩大。
2.记录详细信息生产人员应详细记录异常信息，以便于后续分析和跟踪。
3.分析原因在采取措施之前，需要对问题进行深入分析，确定根本原因。
4.采取有效措施根据分析结果采取相应的措施，并确保其有效性。
5.验证效果经过采取措施后需要进行验证，确保问题得到解决。
6.持续改进对每一个制程异常进行跟踪记录，并定期进行汇总和分析，以便于持续改进。
五、总结IPQC制程异常处理流程是一个不断完善的过程。
在实际操作中，需要根据具体情况灵活运用，并不断总结经验，提高处理效率和质量。
产品质量异常处理流程
产品质量异常处理流程产品质量问题是企业经营过程中常见的挑战之一，为了保证产品质量和客户满意度，企业需要建立一套完善的产品质量异常处理流程。
下面将介绍产品质量异常处理的五个步骤。
一、问题报告与登记任何与产品质量相关的问题应该立即报告给质量管理部门。
问题报告应包括问题描述、发生时间、涉及产品信息以及问题的影响程度等。
质量管理部门需要将问题登记于质量异常处理数据库，并为每个问题指派唯一的编号，以便追踪和管理。
二、问题调查与分析在问题报告和登记完成后，质量管理部门需要开始对问题进行调查与分析。
调查的目的是确定问题的具体原因和根源，并找到解决问题的最佳方法。
此过程可能包括实地调查、样品检测、数据分析等多种方式。
通过调查与分析，企业能够识别和理解产品质量异常的来源，为后续的处理提供基础。
三、制定解决方案与实施在问题调查与分析的基础上，质量管理部门需要制定相应的解决方案。
解决方案应根据问题的性质和严重程度来确定，可能包括召回、更换、修复、改进产品设计等不同的措施。
解决方案的实施需要明确责任和时间节点，并在相关部门的配合下执行。
四、效果验证与评估解决方案实施后，需要进行效果验证与评估。
通过对解决方案的效果评估，企业能够了解问题是否得到彻底解决，并确定后续改进的方向。
评估方法可以包括客户反馈、产品测试、质量指标监测等。
如果解决方案未能达到预期效果，企业需要回顾问题处理过程并及时调整方案。
五、问题总结与记录在整个处理流程完成后，质量管理部门需要对问题进行总结与记录。
问题的总结应包括问题发生原因、解决方案、执行过程中的问题与教训等。
记录对产品质量异常的处理过程，有助于企业建立经验数据库，为未来类似问题的处理提供参考。
在产品质量异常处理流程中，及时的响应、准确的调查分析和科学的解决方案是确保质量问题得到有效解决的关键。
通过建立并遵循这一流程，企业能够提高产品质量管理水平，保障客户满意度，提升企业的竞争力。
品质管理部门异常品处理流程
品质管理部门异常品处理流程一、引言在一个组织或企业中，品质管理部门扮演着至关重要的角色，负责确保生产过程中产品的合格性和客户满意度。
然而，即使在最好的品质管理措施下，偶尔仍会出现异常品的情况。
本文将介绍品质管理部门异常品处理的流程，并重点强调预防措施的重要性。
二、异常品的定义异常品是指生产过程中出现的不合格产品或发生的异常情况。
这些异常可能涉及产品的外观、功能、性能以及任何可能影响客户满意度和产品质量的方面。
三、异常品处理流程概述1. 检测异常品：异常品可通过多种方式被检测到，如设备检查、自动化系统监控、专门设计的测试和检验工艺等。
一旦异常品被发现，相关人员需及时记录并报告给品质管理部门。
2. 评估异常品：品质管理部门会对异常品进行全面的评估，包括异常品的性质、程度以及可能的原因等。
这有助于确定适当的处理方案，并为预防类似问题提供数据支持。
3. 制定处理方案：品质管理部门通过评估结果确定最佳的处理方案。
这可能包括在生产过程中调整设备或工艺，修复不合格产品，返工或报废。
4. 实施处理方案：根据制定的处理方案，品质管理部门与相关的生产部门和团队合作，确保处理方案的按时实施。
这可能涉及到制定具体的操作指导、安排测试和检验以及协调人员的行动。
5. 监控处理结果：一旦异常品处理方案实施完毕，品质管理部门将进行监控和评估处理结果。
这有助于验证处理方案的有效性，并为类似问题的处理提供经验教训。
四、预防异常品的重要性异常品处理仅仅是应对问题的一种方式，更重要的是预防异常的发生。
品质管理部门应该积极采取措施，以确保异常品数量的最小化。
以下是一些预防措施的示例：1. 建立标准作业程序：通过明确的标准作业程序和指导文件，确保每个成员都能理解和遵循品质要求。
2. 实施员工培训：提供必要的培训和教育，使员工具备适当的知识和技能来处理异常品。
3. 强调供应链管理：与供应商建立紧密的合作关系，确保他们提供符合品质要求的原材料和组件。
食品公司生产线异常情况处理流程
食品公司生产线异常情况处理流程随着社会的进步和人们生活水平的提高，食品安全问题备受关注。
食品公司在生产过程中，可能会遇到各种异常情况，如设备故障、原料受污染等。
为了保障食品质量与安全，公司需要建立一套完善的异常情况处理流程。
下面将详细介绍食品公司生产线异常情况处理流程。
一、异常情况发现与报告1. 员工负责问题发现：在生产过程中，所有员工都应密切关注生产线的运行情况，并及时发现任何异常情况，如设备故障、原料异样等。
2. 异常情况报告：员工发现异常情况后，应立即向所属班组长或质量控制部门报告，并在报告中详细描述异常情况的性质和发现地点。
二、异常情况评估与分类1. 评估异常情况严重程度：根据异常情况的性质和严重程度，质量控制部门将异常情况划分为不同的级别，以便更好地处理和追溯。
2. 分类异常情况：根据异常情况的性质和原因，将其分类整理，并与之前发生的相似情况进行对比和分析，以便找出问题的根源并采取相应的措施。
三、异常情况处理措施1. 立即停产：对于严重的异常情况，质量控制部门有权决定立即停产，以避免食品质量和安全受到进一步威胁。
2. 隔离和标识：如果异常情况对正在生产的食品批次造成影响，应立即将该批次食品隔离并标识，以便后续的处理和追溯。
3. 进行原因分析：质量控制部门应立即进行原因分析，找出异常情况发生的原因，如设备故障、操作不当等，并记录在案。
4. 制定修复计划：根据原因分析结果，制定出修复计划，明确修复的时间和措施，并进行相关部门的沟通和安排。
5. 修复异常情况：按照修复计划进行修复，确保设备和工艺能够正常运行，原料得到恢复或替换，以保证食品生产符合质量和安全要求。
四、异常情况记录与追溯1. 记录异常情况：质量控制部门应对每个异常情况进行详细记录，包括异常情况的性质、发生地点、原因分析、处理措施、修复结果等。
2. 追溯异常情况：在每个异常情况的记录中，质量控制部门应标注相关批次的产品信息，以便在后续追溯过程中能够准确查找该批次食品的生产信息和处理结果。
质量异常处理流程
质量异常处理流程1. 异常情况的定义质量异常指的是在生产过程中出现的与产品质量相关的问题，包括但不限于以下情况：- 产品生产过程中出现的缺陷- 产品检测不合格- 客户关于产品质量的投诉2. 异常情况的报告和记录一旦发现质量异常情况，员工应该立即将情况报告给质量管理部门，并在相关记录中详细描述异常的性质、时间和地点等信息。
质量管理部门将负责记录这些异常情况，并进行进一步的处理。
3. 异常情况的处理流程下面是质量异常处理的基本流程：3.1 分析异常原因质量管理部门将组织专业人员对异常情况进行分析。
他们将调查并确定异常的原因，找出可能存在的问题和不合规的环节。
3.2 制定处理方案基于异常情况的分析结果，质量管理部门将制定处理方案。
处理方案可能包括修复缺陷、改进生产过程、修改检测方法等。
3.3 实施处理方案质量管理部门将与相关部门合作，共同落实处理方案。
他们将确保处理方案的有效性和及时执行。
3.4 检验处理效果在处理方案实施后，质量管理部门将进行检验以确保处理效果符合预期。
他们将通过检测和评估来验证处理方案的有效性。
3.5 监控和改进质量管理部门将持续监控产品质量和生产过程，以确保异常情况不再发生。
他们将根据经验总结并提出改进措施，以预防类似的质量异常情况的再次发生。
4. 异常情况的记录和追踪质量管理部门将负责记录异常情况的详细信息，并建立相应的追踪机制。
这些记录将用于分析质量问题的趋势和频率，并为未来的质量管理工作提供参考。
5. 相关方的沟通与反馈在处理质量异常情况的过程中，质量管理部门将及时与相关部门和客户进行沟通。
他们将提供处理进展的反馈，并解答相关方的疑问和意见。
6. 异常情况的持续改进质量异常处理流程将经常评估和审查以确保其有效性和适应性。
质量管理部门将根据实际情况不断进行改进，以提高处理质量异常情况的效率和质量。
以上是我们的质量异常处理流程，通过这些流程和措施，我们致力于及时有效地解决和预防质量异常情况，以确保产品的质量和客户满意度的提升。
产品质量异常处理流程
产品质量异常处理流程一、前言。
产品质量异常是企业在生产和销售过程中难免会遇到的问题，如何及时、有效地处理产品质量异常，不仅关乎企业的声誉和利益，更关乎消费者的权益和安全。
因此，建立健全的产品质量异常处理流程显得尤为重要。
二、发现产品质量异常。
1. 内部渠道。
内部员工在生产、质检、包装等环节发现产品质量异常时，应立即向质量管理部门报告，并填写产品质量异常报告表。
2. 外部渠道。
客户、供应商、第三方检测机构等外部渠道发现产品质量异常时，应立即向企业质量管理部门或客户服务部门进行反馈。
三、产品质量异常处理流程。
1. 接收异常报告。
质量管理部门接收到产品质量异常报告后，应及时成立专门的质量异常处理小组，对异常情况进行核实和评估。
2. 分析异常原因。
质量异常处理小组应当对产品质量异常进行详细分析，找出异常原因并制定相应的处理方案。
3. 处理方案执行。
根据异常原因分析结果，制定相应的处理方案，并由相关部门负责人组织实施，确保异常产品得到及时处理和处置。
4. 信息通报。
对于已处理的产品质量异常，应及时向相关部门和人员通报处理结果，以及可能对相关工序、设备、人员等产生的影响。
5. 追溯和整改。
对于已处理的产品质量异常，应及时进行追溯和整改，找出根本原因并采取有效措施，防止类似问题再次发生。
6. 客户回访。
对于因产品质量异常而影响客户利益的情况，应主动进行客户回访，及时了解客户的意见和建议，并给予合理的补偿和解决方案。
四、质量异常处理流程的优化。
1. 定期回顾。
定期对产品质量异常处理流程进行回顾和总结，发现问题并不断优化流程，提高处理效率和质量。
2. 培训和教育。
加强对员工的质量意识培训和教育，提高员工对产品质量异常处理流程的理解和执行能力。
3. 持续改进。
不断借鉴其他企业的经验和做法，持续改进产品质量异常处理流程，提高企业的整体竞争力和市场形象。
五、总结。
建立健全的产品质量异常处理流程，对企业来说意义重大。
只有及时发现和处理产品质量异常，才能保障产品质量和消费者权益，提升企业的市场竞争力和信誉度。
质量异常处理流程图
零（合）检检验记录（专检）质量记录台帐
产品标识卡
质量问题通知单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
十你想过普通的生活，就会遇到普通的挫折。你想过最好的生活，就一定会遇上最强的伤害。
质量异常处理基准
异常
发生时流程
1、停止生产2、隔离标识3、报告班长4、等待指示
1首次发现的不合格
2初物不合格
3关键工序的不合格
4性能项目的不合格
5不良品的连续发生
6其它不合格
责任者
操作工
上序操作工、班长
检查员
工艺员
车间主任
质量部长
技术部长
主管经理
处置对策
内容
异常定义:连续三件不合格以及控制图出现异常。
车间主任：组织追溯不合格品；向质量部报告。
不合格品处置；停产或再生产指示
对不合格进行评审，对工程进行确认，向质量部报告。
对不合格进行评审，对工程进行确认，明确处理方法。
对不合格进行评审。
再生产品质
确认
品质确认后作业开始。
追溯无误后恢复生产。
确认生产的产品无误。
对不合格进行功能性能试验。
记录
零（合）检检验记录（自检）
处置方式：停机、隔离、标识、向上序操作工、班长、检验员报告，等待作业。异常排除后再作业。
上序操作工：自检追溯确认，返工返修后再检验。
班长：互检、追溯、确认，向车间主任报告。处置不合格。
产品质量异常处理流程
供应商来料异常管理流程1. 目的：规范来料产品的异常处理流程控制，提高来料合格率.2. 范围：本规范适用于所有外购零部件及外包加工件。
3。
职责与权限:3.1生技部：负责检测治具的制作。
3.2质量中心：负责来料异常的提出、分析、处理.3。
3生产部：负责来料异常协助处理。
3.4研发部：负责来料异常的分析、处理。
3.5生管部：负责确认来料品上线使用时间。
3.6采购部：负责来料异常与供应商的纠通取得异常的处理。
4。
名词定义：4。
1不合格：未满足产品的质量要求。
4。
2 A类：单位产品的极重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性极严重不符合规定.4。
3 B类：单位产品的重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性严重不符合规定。
4。
4 C类：单位产品的一般质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性轻微不符合规定.5、异常处理流程控制5。
1 IQC依据检验指导书、封样、评估报告等资料检验，发现来料品不满足质量要求。
5。
2 IQC将自已判定为不合格的产品经工程师、部门主管核对确实为不合格品.5.3 IQC 立即填写《供应商异常矫正单》进行处理。
5。
4 质量中心主管主导组织针对异常讨论，参与人员：采购、PIE、质量中心经理、研发工程师、研发总监、厂部厂长及其相关人员.6、异常分类：6。
1 外观不良：表面有划痕、水印、字体不清、表面气泡、砂眼、黑点、缺料、油污、毛刺、变形、色差、氧化及电镀层脱落、标识规格错误、无料号贴纸、无出厂检验报告等.6。
2性能不良：尺寸与图纸不符、适配过大，过小、色温，波长，亮度不符、电压,电流不符等。
7、异常处理方式7。
1将不良品返回供应商进行返工、返修、报废等。
7。
2将不良品需进行特采使用才能满足产品的质量.8、特采分类8。
1需进行挑选使用时.8。
2需增加零部件才能满足产品的最终使用功能时。
8.3需增加工艺进行满足产品的最终使用功能时。
8.4降低产品的质量要求，特采条件接收使用时。
产品设计开发 异常处理流程
产品设计开发异常处理流程
产品设计开发的异常处理流程是指在产品开发过程中，当出现异常情况时，如何进行处理的一系列流程。
异常情况可能包括技术问题、需求变更、资源不足等。
以下是一般的产品设计开发异常处理流程：
1. 异常识别：在产品开发过程中，团队成员需要及时识别出异常情况。
这可以通过定期的项目进展评估、技术评审、需求变更管理等方式进行。
2. 异常报告：一旦发现异常情况，团队成员需要立即向项目负责人或相关管理人员报告。
报告中应包括异常情况的详细描述、影响范围以及建议的解决方案。
3. 异常分析：项目负责人或相关管理人员需要对异常情况进行分析，确定其原因和影响。
这可能需要与相关团队成员进行沟通和讨论。
4. 解决方案制定：基于异常分析的结果，团队需要制定解决方案。
解决方案应考虑到时间、资源和成本等因素，并与相关团队成员进行讨论和确认。
5. 解决方案实施：一旦解决方案确定，团队需要实施相应的措施。
这可能包括技术调整、资源重新分配、需求变更等。
6. 异常跟踪：在解决方案实施后，团队需要跟踪异常情况的解决情
况。
这可以通过定期的项目进展评估、沟通会议等方式进行。
7. 异常总结：一旦异常情况解决，团队需要进行总结。
总结中应包括异常情况的原因、解决方案的有效性以及类似问题的预防措施。
以上是一般的产品设计开发异常处理流程，具体的流程可能会根据项目的特点和团队的需求进行调整和优化。
简述如何确认和处置不合格品、异常反馈流程
简述如何确认和处置不合格品、异常反馈流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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化工厂产品异常管理制度
化工厂产品异常管理制度一、目的为了确保化工厂产品质量，及时发现和处理产品异常，减少损失，提高客户满意度，特制定本管理制度。
二、适用范围本制度适用于化工厂内所有生产的产品，包括但不限于原料、中间产品、最终产品。
三、异常定义产品异常指产品在生产、储存、运输等过程中出现的不符合质量标准或客户要求的任何问题。
四、异常分类1. 严重异常：可能导致重大安全事故或严重质量问题的产品问题。
2. 一般异常：不影响产品安全使用，但影响产品性能或客户满意度的问题。
五、异常报告1. 发现产品异常时，员工应立即停止相关作业，并报告直接上级。
2. 直接上级应在接到报告后15分钟内填写《产品异常报告表》，并通知质量管理部门。
六、异常处理流程1. 质量管理部门接到报告后，应立即组织相关人员进行现场调查。
2. 对异常产品进行隔离，防止异常扩散。
3. 根据调查结果，制定纠正措施和预防措施。
4. 实施纠正措施，并对异常产品进行处理，包括返工、报废等。
5. 记录处理结果，并进行效果验证。
七、纠正与预防措施1. 分析异常原因，制定相应的纠正措施。
2. 根据异常原因，制定预防措施，防止异常再次发生。
3. 所有纠正与预防措施应形成文件，并由质量管理部门审核。
八、记录与档案管理1. 所有异常报告、处理记录、纠正与预防措施等文件应妥善保存。
2. 质量管理部门负责建立异常管理档案，定期进行审查和更新。
九、培训与宣传1. 定期对员工进行产品异常管理制度的培训。
2. 加强对产品异常管理重要性的宣传，提高员工的质量意识。
十、监督与考核1. 质量管理部门负责对产品异常管理制度的执行情况进行监督。
2. 对于违反制度的行为，应进行考核，并根据情节轻重给予相应的处罚。
十一、制度修订1. 本制度由质量管理部门负责解释。
2. 根据实际情况和管理需要，定期对本制度进行评审和修订。
十二、生效日期本制度自发布之日起生效，由化工厂管理层批准后实施。
产品质量异常处理流程
产品质量异常处理流程一、目的：标准质量异常处置作业，使质量异常发作时处置过程有据可依有规可循，使质量异常能在规则的时间内有效改善，并采取相应的预防措施，避免相同问题反复发作。
降低处置质量异常的本钱，满足客户质量请求。
二、范围：质量异常、制程异常、出货前异常、客户埋怨三、定义：1、质量异常（1）产品质量异常：1）不契合相关检验规范请求，且不良率超越质量目的时。
2）有经过改善且有效果确认，但又反复发作质量异常时。
3）客户埋怨及退货时。
4）其它情形，影响到产品质量时。
2、制程异常（1）不恪守操作规范操作。
（2）固然照操作规范操作，但因各种规范不完善，致使无法控制变异缘由。
（3）运用不合格的原料或资料。
（4）机械发作毛病或磨损。
（5）其它情形，可能存在质量隐患时。
四、职责1、质控部：（1）担任各消费部门质量异常不良的提出（2）担任不良现象及不良比例确实认和断定，暂时对策效果确实认及不良物料的处置。
（3）担任质量外观不良类的最终断定与判决。
2、技术部：担任构造类和功用类质量异常的剖析与暂时对策的提出。
3、消费部门：担任按质控部/技术部暂时对策的执行，并配合处置相关不良品处置。
4、业务部：担任接纳客户投诉并反应信息至技术、质控，投诉剖析完成后把处置结果反应至客户。
5、其它部门：在问题触及时担任问题的剖析、措施的提出及执行。
五、工作程序：1、进料质量异常：（1） IQC依相关检验规范断定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并通知仓库立刻移至不良品区域。
（2）异常成立1小时内开立《质量异常处置单》通知采购/消费管理部门。
（3）采购接《质量异常处置单》后1小时内转义务供给商。
（4）供给商需于4小时内针对异常物料提出暂时对策，如对异常内容有疑问，需在4小时内与相关人员确认分明，必要时到现场确认。
（5）供给商必需在《质量异常处置单》请求的期限前回复完好的改善计划。
（6） SQE针对供给商回复内容停止确认，针对改善措施不合格局部予以退件，请求供给商重新回复。
质量异常处理控制程序
质量异常处理控制程序一、目的本程序规定了当产品质量出现异常波动时，应采取的措施和处理方法，以确保产品质量稳定和提高。
二、适用范围本程序适用于公司生产过程中出现的所有产品质量异常情况。
三、职责1、质量管理部门：负责识别、评估和报告产品质量异常情况，组织相关部门进行调查分析，制定改进措施并监督执行。
2、生产部门：负责及时发现和报告产品质量异常情况，实施改进措施，确保产品质量稳定。
3、采购部门：负责与供应商沟通，确保原材料质量符合要求，并对不合格的原材料进行处理。
4、技术部门：负责对产品质量异常情况进行分析和评估，协助质量管理部门制定改进措施。
5、销售部门：负责将客户反馈的产品质量异常情况反馈给质量管理部门，协助处理客户投诉和退货。
四、程序内容1、识别和报告质量管理部门应定期对产品质量进行检查和评估，及时发现产品质量异常情况。
生产部门、采购部门、技术部门和销售部门也应积极产品质量情况，及时发现和报告产品质量异常情况。
2、调查和分析质量管理部门接到产品质量异常报告后，应立即组织相关部门进行调查和分析，找出异常原因，制定相应的改进措施。
同时，将调查结果和处理意见汇报给公司领导。
3、制定改进措施根据调查结果和分析结果，质量管理部门应制定相应的改进措施，包括对原材料、生产过程、成品检测等方面的改进。
改进措施应具有可操作性和有效性。
4、实施改进措施质量管理部门应组织相关部门实施改进措施，并对实施情况进行监督和检查。
生产部门应及时调整生产过程，确保产品质量稳定；采购部门应对供应商进行重新评估，确保原材料质量符合要求；技术部门应对产品进行重新设计或改进，提高产品质量；销售部门应积极处理客户投诉和退货问题。
5、验证和评估质量管理部门应对改进措施的实施情况进行验证和评估，确保改进措施有效并持续改进。
同时，质量管理部门应将评估结果汇报给公司领导。
6、记录和报告质量管理部门应对产品质量异常情况和改进措施进行记录和报告，以便对产品质量进行追溯和分析。
产品异常处理流程
产品异常处理流程产品出现问题的时候怎样处理，处理产品的流程是什么。
小编给大家整理了关于产品异常处理流程，希望你们喜欢!产品异常处理流程1 目的：为了使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使重大品质异常能在规定的时间内得到有效改善，防止相同问题重复发生，降低品质成本，确保产品质量符合需求2 范围：制程控制、出货检验3 定义：重大品质异常是指品质问题严重有必要开具《品质异常联络单》，并由QE/IPQC进行特别跟进的质量事件3.1 制程外观不良达10%时开具《品质异常联络单》3.2 制程性能不良达5%时开具《品质异常联络单》3.3 制程尺寸不良达3%时开具《品质异常联络单》3.4 制程无作业指导书、无标准或制程条件不能满足工艺需求而导致停线3.5 制程连续3天重复出现的品质问题开具《品质异常联络单》4 运作流程：4.1 在生产制程过程中，当作业人员发现产品出现品质异常时第一时间通知现场IPQC、现场主管予以确认，无误由IPQC开《品质异常联络单》，若IPQC与现场主管对该异常项目发生分歧时则立即报告上级主管予以确认、属实IPQC继续开《品质异常联络单》;4.2 现场IPQC初步分析异常原因(必要时协同工艺、技术一起进行异常原因分析)后，填写《品质异常联络单》4.3 《品质异常联络单》的填写必须清楚地写明事件发生的日期、时间、地点、批量数、批号、异常数量、不良率、异常状况的描述及异常原因的分析4.4 由IPQC将《品质异常联络单》送本部门主管审核后，由主管将《品质异常联络单》统一编号后转送责任部门主管并在《品质异常跟进表》上签收，相关人员接到联络单后一个工作日之内给与回复4.5 现场原因分析清楚后，相关责任部门主管针对生产实际状况制订纠正措施，由责任部门主管将纠正措施规范填入《品质异常联络单》之纠正措施栏内，现场IPQC进行跟踪验证;4.6 责任部门主管对品质异常的实质原因进行分析并将其填写在《纠正/预防措施报告》对应的原因分析栏中4.7 责任部门主管应在48小时内对《纠正/预防措施报告》的异常原因做出预防措施，4.8 QE依《品质异常联络单》、《纠正、预防措施报告》进行跟踪验证、确认效果4.8.1 责任部门是否在规定时限内实施改进措施4.8.2 责任部门是否在规定时限内完成改进措施4.8.3 涉及部门相关人员是否积极配合改进措施的实施;5 奖惩制度： 5.1 处罚制度：5.1.1 责任人必须在2个工作日内做出改进计划和明确完成时限，否则给以5元/次的处罚;5.1.2 改进措施在限定时限内未能完成给以5元/次的处罚;5.1.3 责任部门未彻底执行改进措施导致改善无效给以责任人10元/次的处罚; 5.1.4 同一个异常点在同一部门一个月内重复发生5次或以上给以20元/月的处罚。
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孙恒福
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2016.2.20
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认，双方判定标准一致，确认异常成立，则开立《产品异常联络单》要求责任单位改善。
5.2.7.2产品制造过程中如发现产品不良率超过1%时，检验员应开出《生产异常通知单》待工程、产品、制造担当分析出原因找出责任单位后由责任单位进行对策，品管部监控对策实施有效性.。
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一、目的： 规范产品异常处理流程，提高产品异常处理的时效性，确保来料质量及产线的正常运转，同时满足顾客的质量要求。
二、范围： 适用于本公司来料、制程、出货产品异常的处理。
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5.4.2异常成立半小时内开立《生产异常通知书》、《返工通知单》并附不良样品，通知生管安排返工。
5.4.3生产单位收到《返工通知单》后安排返工作业，并于《生产异常通知书》回复生产失效原因及改善措施。
5.2.9责任单位需于《产品异常联络单》或《生产异常通知单》要求期限前，针对异常现象提出长期改善方案。
5.2.10产品工程师针对责任单位回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求责任单位重新回复。改善措施合格，则报告予以归档，由生产技术部跟踪后续进料产品状况，依5.2.11执行。
5.2.11生产技术部针对责任单位改善后产品加严检验，连续追踪3天（或3批）无异常予以结案，转正常检验。
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5.2.12如责任单位改善措施回复后连续2个月无生产，则强制结案，后续生产依正常检验执行。
5.3 入库产品异常：
5.3.1品管部依相关检验标准进行判定，确定不良成立时，针对不合格物料标示“不合格”，并要求生产单位立即移至不良品区域。
5.1.1 检验员依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并通知仓库立即移至不良品区域。
5.1.2异常成立2小时内开立《产品异常联络单》通知采购/生管。
5.1.3采购接《产品异常联络单》后2小时内转责任供应商。
5.1.4供应商需于1个工作日内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，需在4小时内与产品相关人员确认清。
负责产品异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性；
综合部-营销采购：
负责将客户抱怨反馈给相关部门。
其它相关单位：
在需要时进行异常改善的配合
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五、工作程序：
5.1进料产品异常：
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则需采购部组织召开供应商评审，决定是否需要取消供应商资格。
5.2制程产品异常：
5.2.1发现制程产品不良，应立刻停线。
5.2.2如异常属现场作业人发现，需立即找车间主管确认不良现象可否接收。如异常可接受则继续生产，不可接收依5.2.3执行。
b、客户投诉或抱怨；
四、职责
4.1来料产品异常：
品管部：
a负责填写《来料检验报告》、《产品异常联络单》“异常显现描述”和“时效”部分；
b负责将《来料检验报告》、《产品异常联络单》发送于采购科，抄送工艺、生产、仓库； 负责产品异常改善结果确认。
综合部-营销采购：
a负责将《来料检验报告》、《产品异常联络单》发送给供应商并及时与供应商联系，跟踪供应商及时回复“原因分析”“矫正与预防措施”并将结果回复品管部。
b、使用不合格的原料或材料
c、同一缺陷连续发生
d、不遵守作业标准或不遵守工艺卫生要求e、机械发生故障或磨损f、其他情形影响到产产品量时
3.3出货产品异常：
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a、出货发现重缺陷超过1%或轻缺陷超过3%；
5.1.5供应商必须在《产品异常联络单》要求的期限前（如无明确要求，默认为《产品异常联络单》发出后2个工作日内）回复完整的改善方案。 5.1.6 生产技术部针对供应商回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求供应商重新回复。改善措施合格，则报告予以归档，由检验员跟踪后续进料产品状况，依5.1.7执行。
5.4.4返工OK产品需重新送品管部检验，依5.3.4执行。
5.4.5针对异常改善后再出货产品，品管部应加严检验，连续追踪3批无异常后予以结案，转正常检验。
5.4.6如异常发生后连续3个月无再次出先。
5.5作业产品异常
5.5.1符合3.2中d、e、f任一项，作业产品异常成立。
5.5.2相关单位发现作业产品异常后，立即通知责任单位改善。
三、定义：
3.1来料产品异常：
a、不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时；
b、合格物料制程中发现重点物料不合格超过1%，非重点物料不合格超过5%；
c、有经过改善且有效果确认，但又重复发生产品异常时。
3.2制程产品异常：
a、严重缺陷超过1%，轻缺陷超过5%；
a.1严重缺陷指尺寸超差，产品性能不合格；轻缺陷指产品表面毛刺产品表面有油污等等。
5.2.7.3当产品制造不良率超过3%时，生产技术部应立即通知产线停线并召集工程、产品等单位对问题点进行分析，找出原因和对策，等问题点解决后，方可再开线生产。相关不合格品的控制见《不合格处理流程》。 5.2.7.4产品再现（产品异常重复发生）时，开立《生产异常通知单》，通知生产单位停线整改。
5.2.8所有制程中《生产异常通知单》需生产科、工程科进行会签，生产、工程接到产品异常信息后半小时内需针对异常现象提出临时对策。
5.5.3针对重复发生作业产品异常未达到有效改善时，可开立《生产异常通知书》，由产品统一编号后，交责任单位提出整改措施。
5.5.4责任单位需于《生产异常通知书》需求期限前提出整改措施，由部门最高主管签核后回复异常反馈单位。
5.5.5异常单回复后，由品管统一归档整理/追踪。
5.5.6改善对策执行后，检验员依对策内容进行追踪确认，连续1个月内无同样异常再发，则予以结案。
5.2.6由品管、技术、生产共同会签判断不良问题是否影响生产正常生产，如不影响生产，则恢复生产，如影响生产，则待相关部门确定临时应对措施后恢复生产，恢复生产后生产技术部负责跟踪相关工序，确认临时应对措施是否有效。
5.2.7制程产品异常开立时机：
5.2.7.1制程异常属材料所致，需第一时间通知责任单位、检验前往确
5.3.2品管部于半小时内开立《生产异常通知书》、《返工通知单》并附不良样品，要求生产单位返工。
5.3.3生产单位接品管部《制程异常通知书》、《返工通知单》及不良样品后，当天安排返工作业，并回复生产失效原因及改善措施，FQC负责跟踪返工及验证工作。
5.3.4返工OK产品需重新送品管部检验，重新检验合格予以合格入库，检验不合格依《不合格处理流程》要求执行。
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5.5.7追踪期内再发则重新开立《生产异常通知书》，依5.5.3-5.5.6执行。
5.6客户投诉或抱怨客诉产品异常依《客户抱怨处理程序》。货，则强制结案，后续出货依正常检验执行。
5.2.3生产技术部依相关检验标准进行判定，确认不良成立时，应开具《生产异常通知单》并要求生产部门暂停生产。
5.2.4针对已生产产品依LOT NO.往前追溯，直至良品。
5.2.5生产技术部针对已追溯到的不良品标示“不合格”，并要求生产单位立即移至不良品区域，不良品如可以进行返工、返修达到合格要求，则由生产技术部发出《返工通知单》，生产对不良品进行返工、返修，返工返修后需交付IPQC进行检验，合格品进行入库，不合格按照《不合格品处理流程》处理。
5.3.5针对异常改善后产品，品管部时行加严检验，连续追踪3批无异常后予以结案，转正常检验。
5.3.6如异常发生后连续2个月无生产，则强制结案，后续生产依正常检验执行。
5.4出货产品异常：
5.4.1品管部依相关检验标准进行判定，确定不良成立时，针对不合格品标示“不合格”，并要求仓库立即移至不良品区域。
4.2制造过程中异常：
生产技术部：
负责产品异常之最终判定；
负责确认产品异常责任部门；
负责主导产品异常案例的处理过程；
负责对责任单位的改善结果进行追踪确认
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