产品质量异常处理流程(精)
品质异常时的处理流程及方法
一、目的：
为了使产品在发生异常情况时能够及时传递并得到有效解决,确保产品质量符合需求。
二、适用范围：
所有生产工序
三、品质异常定义
①根据经验,感觉与正常情况不一样时;
②不良类型第一次发生时；
③相同类型的不合格品连续发生2~3件的时候;
④不能正确判断产品是否合格的时候；
⑤感觉设备、工装模具有问题时。
四、工作流程
1、操作者在生产作业过程中发现异常时,必须马上停止作业。
2、操作者将异常件暂时存放在返工箱内（兰色），及时向巡检员汇报。
严禁操作者自
作主张对异常件进行处理。
3、巡检员按作业指导书标准对异常件进行检查，判定是否合格,初步分析异常产生原因，
填写《品质异常记录表》。
①判定合格时，操作者可继续生产.
②判定不合格时,巡检员根据情况确定不合格数量,必要时要求操作者对已加工的产品
进行全检。
然后由巡检员进行分类，不合格品放入废品箱（黄色)，不良品放入不良品箱（白色），把返工品放入返工品箱（兰色)。
待异常原因消除后操作者方可进行生产作业.若异常原因涉及设备、工装问题，巡检员应及时通知生产部门协调处理。
③巡检员无法判定时是否合格或异常原因时，应及时通知质量管理人员进行确认.
4、质量管理人员根据有无必要，成立对策小组，尽快采取临时措施恢复生产，尽快找
到对策解决根部问题。
四、相关表单
1、《品质异常记录表》QR/C。
07-08
品质异常记录表
QR/C.07—08
品质异常记录表
QR/C.07—08。
产品质量异常各部门处理流程
产品质量异常各部门处理流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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1. 异常发现。
由生产线或质检人员发现产品异常。
质量异常处理流程
质量异常处理流程一、背景质量异常是指在生产过程中出现的不符合产品质量标准的情况，可能会导致产品无法正常使用或者存在安全隐患。
因此，对于企业来说，如何及时有效地处理质量异常是非常重要的。
二、质量异常处理流程1. 发现质量异常生产过程中，可能会出现各种各样的问题，例如产品外观不良、尺寸不符合标准、性能不稳定等等。
这些问题都需要及时发现并进行处理。
2. 报告质量异常一旦发现了质量异常，必须立即向相关人员报告。
通常情况下，报告人员应该是生产车间的班组长或者品管部门的专职人员。
3. 评估质量异常在收到报告后，品管部门应该立即进行评估。
评估内容包括：问题的性质、严重程度以及对产品和客户的影响等等。
4. 制定处理方案根据评估结果，品管部门应该制定相应的处理方案。
处理方案应该包括以下内容：（1）对已经生产出来的产品进行检查和分类；（2）对原材料和工艺进行分析和检查；（3）对生产过程中的各个环节进行排查和纠正。
5. 实施处理方案制定好处理方案后，品管部门应该立即组织实施。
实施内容包括：（1）对已经生产出来的产品进行分类，并进行不良品的处置；（2）对原材料和工艺进行分析和检查，并及时采取纠正措施；（3）对生产过程中的各个环节进行排查和纠正。
6. 持续跟进处理质量异常不是一次性的事情，而是一个持续改进的过程。
因此，在处理完成后，品管部门应该持续跟进并监控效果。
如果发现问题仍然存在，需要及时采取补救措施。
三、质量异常处理流程中需要注意的事项1. 必须按照规定程序进行操作，不能随意更改或省略环节；2. 在处理质量异常时，必须严格按照标准操作，并记录相关数据；3. 处理质量异常需要全员参与，特别是生产车间的班组长和品管部门的专职人员；4. 处理质量异常需要及时、准确地向相关人员报告，并及时采取相应措施；5. 处理质量异常需要持续跟进，并进行效果评估。
四、结论质量异常处理流程是企业保证产品质量的重要手段。
只有通过科学规范的流程，才能及时有效地处理质量异常，保证产品的质量和安全。
质量异常处理流程
质量异常是指生产过程中产生的不符合质量要求的产品或者质量问题。
在生产过程中，质量异常是无法避免的，因此建立一套完善的质量异常处理流程对于确保产品质量和满足客户要求非常重要。
下面将介绍一套常用的质量异常处理流程。
1. 质量异常的识别与登记质量异常的识别是第一步，通常是通过日常巡检、检测、抽检、反馈等手段来发现。
一旦发现质量异常，必须立即对其进行登记，包括异常的具体情况、发现时间、发现位置、影响范围等信息。
登记可以通过软件系统、Excel表格等形式进行。
2. 质量异常的评估与分类一旦质量异常登记完毕，就需要对异常进行评估和分类。
评估的目的是确定异常的原因、影响和紧急程度。
常用的评估方法包括5W1H法（即：何时、何地、何人、何因、何物、何法），鱼骨图法（也称因果图），流程图法等。
评估结果的输出可以是一个质量异常报告，其中包括异常的评估结果、影响范围、原因分析、解决方案等信息。
对质量异常进行分类有助于统一处理和记录，常见的分类方法包括： - 外观缺陷- 尺寸不符 - 功能不良 - 材料问题 - 工艺问题 - 设计问题等3. 紧急控制措施的制定与执行一旦质量异常的紧急程度确定，需要制定相应的紧急控制措施来防止异常扩大和影响进一步蔓延。
紧急控制措施可以包括停产、停线、调整设备参数、调整工艺流程、更换材料等。
制定措施时要综合考虑成本、时间、资源和效果等因素。
执行紧急控制措施需要明确的责任人和时间节点，并配合相关部门进行沟通和协调。
执行中还需要监控措施的有效性和效果，及时调整和改进措施。
4. 根本原因分析与问题解决紧急控制措施的执行是为了防止异常进一步发展，而根本原因分析则是为了找到问题的根本原因，从而解决问题。
常用的根本原因分析方法包括5Why法（即反复追问为什么）、鱼骨图法、因果分析法、PDCA循环（即计划、执行、检查、改进）等。
在根本原因分析过程中，需要搜集大量的信息和数据，包括工艺参数、设备运行情况、操作人员技能、环境影响等。
产品质量异常处理流程
产品质量异常处理流程1.问题的发现和记录：产品质量异常可能来自于内部测试，外部客户投诉或者其他渠道。
一旦发现异常，应立即记录下来，包括异常的描述、时间、地点等信息，并尽可能收集相关证据，如照片、视频等。
2.问题的报告和分析：将异常情况报告给相关部门或责任人，并组织一次针对性的会议或讨论，对问题进行分析和讨论。
分析的目的是找出异常产生的原因，以便后续采取有效的解决措施。
3.紧急处理措施：在分析的同时，可能需要采取紧急的处理措施，以确保问题不会进一步扩大或影响其他产品。
例如，可以暂停生产线，召回已经发出的产品，或者封存相关设备或原材料等。
4.原因分析和排查：通过对问题进行深入的调查和排查，找出造成问题的根本原因。
这可能需要与生产、质量控制、供应链等各个相关部门或供应商合作，梳理整个产品制造和交付过程中的关键环节。
5.制定解决方案：根据问题的原因和分析，制定解决方案。
解决方案可能包括调整生产工艺、更新设备、加强质量管控、加强培训等。
同时，也需要考虑方案的可行性、成本、时间等因素。
6.实施解决方案：制定的解决方案需要得到上级或相关部门的批准，并进行实施。
实施过程中，应设立明确的目标和指标，确保问题得到有效解决。
同时，也需要及时沟通和协调各个相关方的合作，确保整个过程的顺利进行。
7.验证和监控：一旦解决方案实施完毕，需要对结果进行验证和监控。
通过对产品进行再次检测、测试，以及对客户进行满意度调查等方式，确保问题已经解决，并防止类似问题的再次出现。
8.问题的总结和反馈：在处理完异常情况后，应对整个处理过程进行总结和反馈。
总结过程中，要回顾整个处理过程的有效性和不足之处，并提出改进建议。
反馈过程中，可以适当向内部或外部相关方通报处理结果，以展示企业对产品质量问题的重视和解决能力。
9.预防措施的制定：根据对问题的总结和分析，制定相应的预防措施。
这些措施可能包括优化生产工艺、提高员工培训、强化供应商质量管理等。
预防措施的目标是降低类似问题再次发生的风险，提升产品质量的稳定性和可靠性。
生产环节中的质量异常处理流程
生产环节中的质量异常处理流程在生产过程中，质量异常处理流程是确保产品质量符合标准的重要环节之一。
本文将从质量异常的定义、异常处理流程的目的及步骤、质量异常处理的注意事项等方面进行探讨。
一、质量异常的定义质量异常是指在生产过程中出现的与产品质量标准不符的情况。
这些异常可能包括但不限于产品缺陷、工艺问题、材料问题等。
质量异常可能会导致产品出现质量问题，降低产品性能和可靠性。
二、质量异常处理流程的目的及步骤1. 目的质量异常处理流程的主要目的是及时发现、分析和解决生产中出现的异常情况，保障产品质量符合标准要求，提高产品的品质和竞争力。
2. 步骤(1) 异常发现与记录生产环节中的质量异常通常会通过质量管理系统、生产数据监控、质量检验等手段被发现。
一旦发现异常，需要及时记录并进行初步描述，包括异常种类、发生时间、影响范围等信息。
(2) 异常分析异常发生后，需要对其进行深入分析，找出问题的原因和影响因素。
这包括对产品、工艺、设备、操作流程等多个方面进行综合分析，以确定异常的根本原因。
(3) 制定解决方案在分析异常原因的基础上，制定具体的解决方案。
这些方案可能包括调整工艺参数、改进生产设备、更换材料等措施，以达到消除异常、提高产品质量的目的。
(4) 实施解决方案根据制定的解决方案，进行相应的调整和改进，并确保实施过程的有效性。
实施解决方案需要对涉及的工艺、设备、生产线进行调整，并在实施过程中进行跟踪和监控，确保解决方案的有效性。
(5) 验证与评估在解决方案实施后，需要对其效果进行验证和评估。
这包括对产品质量进行检测和评估，以确定解决方案是否取得了预期的效果。
三、质量异常处理的注意事项1. 快速响应生产环节中的质量异常需要快速响应，尽早发现和处理。
及时处理异常可以最大程度地减少产品质量问题的发生，并降低对生产进度和成本的影响。
2. 问题溯源在处理质量异常时，必须进行问题溯源，找出根本原因。
仅仅通过对表面问题的处理是不够的，需要深入分析和探究，以避免类似问题再次发生。
产品质量异常处理流程
产品质量异常处理流程产品质量问题是企业经营过程中常见的挑战之一，为了保证产品质量和客户满意度，企业需要建立一套完善的产品质量异常处理流程。
下面将介绍产品质量异常处理的五个步骤。
一、问题报告与登记任何与产品质量相关的问题应该立即报告给质量管理部门。
问题报告应包括问题描述、发生时间、涉及产品信息以及问题的影响程度等。
质量管理部门需要将问题登记于质量异常处理数据库，并为每个问题指派唯一的编号，以便追踪和管理。
二、问题调查与分析在问题报告和登记完成后，质量管理部门需要开始对问题进行调查与分析。
调查的目的是确定问题的具体原因和根源，并找到解决问题的最佳方法。
此过程可能包括实地调查、样品检测、数据分析等多种方式。
通过调查与分析，企业能够识别和理解产品质量异常的来源，为后续的处理提供基础。
三、制定解决方案与实施在问题调查与分析的基础上，质量管理部门需要制定相应的解决方案。
解决方案应根据问题的性质和严重程度来确定，可能包括召回、更换、修复、改进产品设计等不同的措施。
解决方案的实施需要明确责任和时间节点，并在相关部门的配合下执行。
四、效果验证与评估解决方案实施后，需要进行效果验证与评估。
通过对解决方案的效果评估，企业能够了解问题是否得到彻底解决，并确定后续改进的方向。
评估方法可以包括客户反馈、产品测试、质量指标监测等。
如果解决方案未能达到预期效果，企业需要回顾问题处理过程并及时调整方案。
五、问题总结与记录在整个处理流程完成后，质量管理部门需要对问题进行总结与记录。
问题的总结应包括问题发生原因、解决方案、执行过程中的问题与教训等。
记录对产品质量异常的处理过程，有助于企业建立经验数据库，为未来类似问题的处理提供参考。
在产品质量异常处理流程中，及时的响应、准确的调查分析和科学的解决方案是确保质量问题得到有效解决的关键。
通过建立并遵循这一流程，企业能够提高产品质量管理水平，保障客户满意度，提升企业的竞争力。
质量管理部门异常处理制度
质量管理部门异常处理制度一、引言在企业生产经营过程中，难免会出现一些质量问题。
为了保证产品与服务的稳定质量，提高客户满意度，公司特制定了质量管理部门异常处理制度，以规范和保障异常处理的流程与方法。
二、异常处理流程1. 异常发现与报告在生产过程中，任何涉及产品质量的异常情况，包括但不限于产品缺陷、运输损坏、客户投诉等，应立即发现并及时上报。
质量管理部门具备接收和处理异常报告的权限和职责。
2. 异常提交与分析收到异常报告后，质量管理部门将对异常情况进行详细的记录，并展开相应的调查与分析。
需要认真核实异常情况的准确性，明确异常产生的原因和责任方，并尽可能收集相关证据和数据。
3. 异常处理方案制定在确认异常情况的准确性和原因后，质量管理部门将制定相应的处理方案。
处理方案应包括异常的处理流程、责任人分工、时间节点等内容，确保异常的处理能够有序进行，并且能够最大程度地降低对客户及企业的影响。
4. 异常处理执行与监控根据制定的处理方案，质量管理部门将组织相关人员执行异常处理措施，并对整个过程进行严密监控。
在处理过程中，要保持与相关部门的沟通与协调，确保异常得到妥善解决，同时预防类似异常再次发生。
5. 处理结果评估与总结异常处理结束后，质量管理部门将对处理结果进行评估。
评估内容包括异常是否得到完全解决、处理方案的有效性、执行过程中的问题以及改进措施等。
经评估后，应及时进行总结，并将总结报告上报上级领导，以供决策参考。
三、异常处理的保密性质量管理部门在异常处理过程中要严格遵守企业的保密制度，对涉及质量异常的信息和数据要保密处理。
除了应急协调部门和相关责任人员外，其他人员不得擅自查看和传播异常处理的详细信息。
四、异常处理责任追究针对质量管理部门未按规定处理异常情况导致的后果，将对相关责任人员进行追责。
追责程序包括但不限于警告、记过、降职、辞退等措施，视具体情况而定。
五、异常处理制度的优化质量管理部门应不断改进和完善异常处理制度，根据实际情况进行调整，提高异常处理效率和质量。
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供应商来料异常管理流程
1. 目的：
规范来料产品的异常处理流程控制，提高来料合格率。
2. 范围：
本规范适用于所有外购零部件及外包加工件。
3. 职责与权限：
3.1生技部：负责检测治具的制作。
3.2质量中心：负责来料异常的提出、分析、处理。
3.3生产部：负责来料异常协助处理。
3.4研发部：负责来料异常的分析、处理。
3.5生管部：负责确认来料品上线使用时间。
3.6采购部：负责来料异常与供应商的纠通取得异常的处理。
4. 名词定义：
4.1不合格：未满足产品的质量要求。
4.2 A类：单位产品的极重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。
4.3 B类：单位产品的重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性严重不符合规定。
4.4 C类：单位产品的一般质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性轻微不符合规定。
5、异常处理流程控制
5.1 IQC依据检验指导书、封样、评估报告等资料检验，发现来料品不满足质量要求。
5.2 IQC将自已判定为不合格的产品经工程师、部门主管核对确实为不合格品。
5.3 IQC 立即填写《供应商异常矫正单》进行处理。
5.4 质量中心主管主导组织针对异常讨论，参与人员：采购、PIE、质量中心经理、研发工程师、研发总监、厂部厂长及其相关人员。
6、异常分类：
6.1 外观不良：表面有划痕、水印、字体不清、表面气泡、砂眼、黑点、缺料、油污、毛刺、变形、色差、氧化及电镀层脱落、标识规格错误、无料号贴纸、无出厂检验报告等。
6.2性能不良：尺寸与图纸不符、适配过大，过小、色温，波长，亮度不符、电压，电流不符等。
7、异常处理方式
7.1将不良品返回供应商进行返工、返修、报废等。
7.2将不良品需进行特采使用才能满足产品的质量。
8、特采分类
8.1需进行挑选使用时。
8.2需增加零部件才能满足产品的最终使用功能时。
8.3需增加工艺进行满足产品的最终使用功能时。
8.4降低产品的质量要求，特采条件接收使用时。
8.5需要机加工才能满足产品的最终使用功能时。
9、扣款规定
9.1特采使用需扣除工时费用20元/H。
9.2除扣除特采使用的工时费外，同一供应商连续两次发生异常时，需作相应的惩罚处理，扣除总额的相对应比例，如下表：
A类不良
连续二次发生
扣款比率
3%
5%
10%
合格率
90%-95%
80%-89%
79%以下
B类不良
连续二次发生
扣款比率
2%
3%
6%
合格率
90%-95%
80%-89%
79%以下
C类不良
连续二次发生
扣款比率
1%
2%
4%
合格率
90%-95%
80%-89%
79%以下
10、包装要求
10.1、所有灯体、支架等（同一产品有两家供应商以上）每产品需贴上产品〈合格标签〉，其它产品按最大数100PCS/件进行包装。
10.2、标签标贴位置：不要贴于产品外表面，如压铸件和铝挤型产品贴在产品内侧或反面。
10.3 QC PASS标签尺寸φ10mm。
10.3、每包装箱或包装袋上需贴上我司的料号贴。
10.4、所有产品每批来料均附带产品出货检验报告。
11、参考资料
无
品质异常处理流程
1. 目的：
为了使品质异常发生时，处理过程有据可依，使重大品质异常在规定的时间内得到有效改善，防止相同的问题重复发生，降低品质成本，确保产品质量符合要求。
2. 范围：制成控制、出货检验
3. 定义：重大品质异常是指品质问题严重有必要开具《品质异常联络单》，并由品质进行特别跟进的质量事件
3.1 制程外观不良达10%时开立《品质异常联络单》
3.2 制程中发生具有（或潜在具有）电池安全隐患异常时开立《品质异常联络单》
3.3 制程无作业指导书、无标准或制程条件不能满足工艺需求而导致停线。
3.4 制程连续3天重复出现品质问题开立《品质异常联络单》
4. 运作流程：
4.1在生产过程中，当检验员发现产品出现品质异常时（作业员发现异常应及时报告上级主管及检验员）第一时间通知现场ＱＣ主管予以确认，经确认无误由检验员开《品质异常联络单》，若制造与品质意见分歧时则立即报告品质上级主管予以确认、属实则品检员继续开《品质异常联络单》，品检员必须清楚地写明事件发生的日期、时间、地点、批量数、批号、异常数量、不良率、异常状况的描述及异常原因的初步分析。
4.2由检验员将《品质异常联络单》送ＱＣ主管审核后，由ＱＣ主管将《品质异常联络单》统一编号后转送责任部门并在《品质异常联络单》上签收，相关人员接到联络单后在24小时内回复短期对策，48小时内回复长期对策。
4.3相关责任部门主管针对生产现状制定短期对策（必要时召集相关部门讨论），由责任部门主管将短期对策填入《品质异常联络单》相应栏内，并在24小时内回复。
4.4责任部门主管对品质异常的根本原因进行分析（必要时召集相关部门讨论），并将其填写在《品质异常联络单》对应的原因分析栏中。
并在48小时内对异常原因做出长期对策，并填写在《品质异常联络单》长期对策栏内。
4.5品质工程师负责确认、追踪。
4.5.1 责任部门是否在规定时限内回复有效的短期对策和长期对策。
4.5.2责任部门是否在规定时间内执行对策。
4.5.3 涉及部门相关人员是否积极配合改进措施的实施。
5 奖惩制度：
品质部对异常问题责任人在品质异常问题的分析和改善工作中的表现进行汇总上报总经理审核后交到人力资源作为季度绩效考核的考核项。
6. 相关表单：
6.1 《品质异常联络单》
附：实施细则
1. 品质开立异常联络单，需要一式三份，一份留底保存，另外两份发给责任单位，责任单位分别在24小时之内回复短期对策，48小时内回复长期对策，必要时可添加报告附件。
2. 品质需建立品质异常联络单处理进度表电子档案，统计，公布处理进度。
3. 责任单位需要由课级（含以上）主管或其指定主管为接单人，接单人回复对策前需要经课级（或以上）主管签字确认后方可回复品质。
4. 针对异常品处理的短期对策，需要采用规范的书面文件指导作业员执行短期对策，避免与量产品混淆。
（例如重工作业指导书）
5. 责任部门定义为执行短期对策及长期对策的相关部门。
例外，此流程中的责任单位均指适合解决问题的单位，并非与导致问题发生的部门相对应。
另外，个人倾向于在异常发生后，各部门应致力于解决问题，而不是追究谁去承担责任。
6.权责部门
6.1问题提出部门：一般为制造或者品质。
导致影响产量，或者导致停线的异常一般由制造提出。
导致最终产品性能异常影响顾客利益，一般由品质提出。
6.2问题分析部门：异常的初步分析由品质主导，并指定短期及长期对策部门。
由导致问题产生的直接单位（例如：导致漏装电池直接单位为制造，原材料异常
处理的直接单位为采购。
也可以把这样的单位理解为“对应窗口”）主导进行根本原因分析。
6.3对策部门实行改善：由对策部门负责在本部门职责范围内实施改善改善，各对策部门主管负责本部门对策的执行进度及效果确认。
6.4问题的验证部门：由品质工程师负责最终效果确认。
为保证实际效果，品质工程师全程参与，
确认改善过程及最终效果。