400KA电解槽焙烧启动实用技术
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挡板等；出铝端安装灌电解质溜槽，并采取保护措施；确认 母线位置，作出标识。 4.2.4 每台槽准备 20-25 吨液体电解质。 4.2.5 确认槽控箱、阳极提升机构、多功能机组、应急按钮、空气 开关、真空抬包、打壳下料系统等设备完好。 4.3 启动 4.3.1 将准备好的 20～25t 电解质连续灌入电解槽，当灌入 8 吨 电解质后，电压抬置 4.5V； 当灌入 16 吨电解质后，电压
3.9.5.1 阳极电流分布的测量：通电后及时测量阳极电流分布，
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以后每 2 小时测量一次，并做好记录。 3.9.5.2 发现偏流量大于正常值 2 倍以上时，可采用吹风或阳
极钢爪与阴极钢棒搭接导电物分流，必要时可松开连接器，1 小 时后必须紧住。
注 意：每台槽最多同时只允许断开 2 组连接器，认真做好记 录、严格交接班。 3.9.5.3 边部有熔化塌陷的地方，及时补充冰晶石，中缝如有 塌陷用硅酸铝纤维毡重新封堵，保证炉膛内密封性。 3.9.5.4 温度测量：包括焙烧温度、阴极钢棒温度、阳极钢爪 温度、槽壳侧壁温度及槽壳底板温度（固定测量位置）；阴极钢棒 温度和阳极钢爪温度每 4h 测一次，焙烧温度、槽壳底板温度、侧 壁温度每 2h 测量一次。 3.9.5.5 阴极电流分布的测量：通电后每隔 2h 测量一次，如无 异常情况，则每 4h 测量一次。 3.9.5.6 数据分析：测量完毕后，当班测量人员应立即将测量 数据汇总，并报告当班班长或值班工区长，对异常情况进行处理。
3.9.2 焙烧电压参考值：（焙烧期间禁止操作槽控机）
焙烧时间（天）
1
2
焙烧电压参考值（V）
3.8—3.0
3.0—2.4
3.9.3 通电后重点检测阴极钢棒、阳极钢爪、阳极电流分布、连接 器、分流器，发现异常情况，按对应预案采取措施处理。
3.9.4 拆除分流器 3.9.4.1 根据焙烧温度、槽电压情况，按拟订的顺序和位置拆
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抬置 7.0V, 当灌入 21 吨电解质后，电压抬置 8.0～9.0V。
Truck
Direction of bath cruces delivery for bath pouring
1 2
1
1
1
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2Baidu Nhomakorabea
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=0.149Ω. mm2/m;
③单组分流器电阻 R=ρL/S=0.149×2.65/2640=1.496×10-4
④全电流冲击电压＜5.5V，按 5.5V 计算；
⑤单组分流量 I=V/R=5.5/1.496×10-4=36765A；
⑥6 组分流量 I=36765×6=22059A；
⑦分流率η0=（22059/400000）×100%=55.15%；
4
DE
3 Mother pots on this side
4.3.2 灌电解质结束后，巡视电解槽四周。在阳极提升过程中检查 槽壳变形量、槽壳侧壁温度及阳极，如阳极下滑及时处理， 重新复紧盒式卡具，并测量阳极电流分布。
4.3.3 启动完毕后根据电解质的熔化情况及炭渣分离情况，组织人 员清捞炭渣。
4.3.4 捞完炭渣后，加入 5 吨冰晶石，视分子比情况逐步加入 3 吨碱面。
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3.2.9.检查平衡母线上的钩子、小盒卡具及电解槽上效应灯。 3.2.10.清理炉膛及槽四周的灰尘及杂物。 3.3．铺焦粒（见图 2 铺焦粒俯视投影图，焦粒面积为阳极投影面
各边外扩 20mm，阳极底掌铺 23mm 厚的焦粒，阳极中缝 铺 10mm 厚的焦粒。） 3.3.1.炉膛清理干净后，通知槽控电工，调整阳极大母线距下限位 50mm 处，关闭提升机电源，在槽控箱控制面板上贴封条。 3.3.2.根据中心线确定整个阳极的边线，放置焦粒铺设铁框，铺焦 粒顺序为 A12、B12、A11、B11……A1、B1。对应炉底的正投影处， 焦粒厚度为 23mm。石墨碎掺配方法： A1、B1、A12、B12 在铺 焦粒时均匀掺配 30%同粒度的石墨碎，A2、B2、A11、B11 均匀掺 配 10%同粒度的石墨碎。
4.5 灌铝前效应管理 启动完毕后如来效应，效应时间控制在 10 分钟内。效应熄灭
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后立即组织彻底清理炭渣。 4.6 灌铝 4.6.1 启动 24 小时后，从出铝口或角部连续灌入电解槽 20 吨铝
液，灌铝时电压按 5.5V 控制，铝水平达到 19—21cm 为止。 4.6.2 灌铝后，电压保持 5-5.5V，待自然结壳后，先均匀加冰晶
焦粒 石墨碎
冰晶 比冰晶
铝纸
钙钠组铝
铝
维毯
名称 质块
（吨） （吨）
石石
（m
（吨） （吨） （组） （吨）
（吨）
（m
（吨）
（吨） （吨）
2）
2）
装炉
6
2
1 24
用量
0.9 0.05
14 15 14
启动
3
32
用料
20 15 11
备注：表中液体铝为在产铝量。
主要原材料应满足以下要求： 3.1.1.高分子比冰晶石应符合 GB4291—1999 二级品以上要求。
3.8．通电焙烧 3.8.1. 首批通电槽按下表时间安排升电流：
时间
开始 10 分 20 分 30 分 1h
2h
4h
6h
电流 KA
50
100 150 200 250 300 350 400
后续通电焙烧电解槽使用“不停电开槽方式”。 3.9 焙烧期间的管理
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3.9.1 焙烧时间拟定为 48 小时（以焙烧温度边部达到 600℃、中 缝达到 900℃以上为准）。
3.5.2．装炉步骤
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4.5.2.1 用硅酸铝纤维毯把阳极中缝、侧部极缝和上部极缝封 住。
3.5.2.2 在“人造伸腿”上均匀铺 2 吨氟化钙。 3.5.2.3 在氟化钙上面均匀装破碎电解质块 4-6 吨（粒度 8-15 公分左右），上面铺一层硅酸铝纸，然后装高分子比冰晶石（厚度 约 5 公分左右），再均匀装纯碱 1 吨。纯碱上面装高分子比冰晶石， 将 14 吨高分子比冰晶石加至满槽，阳极表面均匀覆盖约 5-7cm 厚冰晶石，钢爪周围要少量覆盖。 3.5.2.4 装炉示意图如下，中缝和极间缝不装任何物料。
卸分流器，拆除顺序为 1、6；2、5；3、4。 3.9.4.2 当槽电压下降到 3.5V，且焙烧温度及阳极电流分布相
对均匀，无钢爪红现象，即可按照既定方案拆除分流器，拆除作 业中若电压上升幅度大于 0.5V，应立即停止拆除作业。
3.9.4.3 在启动前 8 小时确定无异常情况，先全部紧好盒式卡 具，之后拆除连接器。 3.9.5 焙烧期间的测量及电流分布的调整：
正
常
装炉
安装分流器、连接器
总检查确认
通电
检测阴极、阳极、分流器、立柱母线电流分布
正常
调整连接器（阳极）、吹风降温等
不正常
拆分流器
紧小盒卡具、拆连接器
启动
灌铝
启动后期管理
3、通电焙烧
3.1 通电焙烧启动用料量及要求：
表 1 通电焙烧启动用料
硅酸
破碎
普通 高分子
硅酸
氟化 碳酸 阳极 液体
氧化
铝纤
原料 电解
4）通电组 职 责：负责短路口停送电作业； 建议人数：（6 人/车间）；
5）启动组 职 责：负责电解槽启动、灌电解质、抬电压、灌铝、刮
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捞炭渣等工作； 建议人数：（4-6 人/车间）；
6）测量组 职 责：负责通电焙烧期间相关数据的测量记录； 建议人数：（四班三倒制每班设 2 名专人）； 3.2.2.按计划准备好焙烧启动用料、工器具及测量工器具，检查氧 化铝和氟化盐料箱。 3.2.3. 检查氧化铝、氟化盐下料系统并做计量标定，检查打壳系 统。 3.2.4.检查槽控箱、气控柜、压缩空气管道及阀门的工作情况。 3.2.5. 检查阳极升降系统、平衡母线上下限位指针。 3.2.6. 确认烟道阀门开闭正常。 3.2.7.检查上部绝缘、炉膛、阴极母线回路；阳极、阴极母线压接； 短路口与门式立柱母线绝缘。 3.2.8. 检查阳极导杆垂直度、爆炸焊口质量、阳极底掌平整度及 磷铁环完好性。
普通冰晶石应符合 GB4291—1999 二级品以上要求。 3.3.2.氟化钙应符合 YB326—70 二级品以上。 3.3.3.碳酸钠应符合 GB210—80 的规定。 3.3.4.焦粒为筛分好的煅后焦，其粒度为 2—4mm 3.3.5.石墨碎要求采用粒状石墨碎，粒度为 2—4mm。 3.2．通电前的准备工作
23mm 厚焦粒
1
11
111
11
11
222
22
1
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45
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345
67
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012
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3.4．安装阳极 3.4.1．检查阳极炭块质量：阳极导杆垂直度、磷铁浇铸质量、阳 极底掌平整度、爆炸焊质量等，不符合要求的阳极块禁止使用。 3.4.2．清理阳极底掌：挂极前用压缩空气吹干净阳极底掌。 3.4.3．安装阳极：按规程安装阳极组，确保阳极底掌与焦粒充分 接触，必要时把阳极再提起，检查接触情况，如接触不良，重新 填充焦粒，使阳极底掌与焦粒接触面积达 80%以上；阳极定位后， 确保阳极导杆不与挂耳接触，阳极导杆与平衡母线留有 1mm 左 右的间隙。 3.4.4．安装盒式卡具、清理焦粒：阳极挂好后，把盒式卡具放在 挂钩上，并将边部多余炭粒清扫干净。 3.4.5.导杆划线：挂极工作结束后，沿阳极母线下沿在阳极导杆上 划横线（线统一向出铝端），标定阳极组初始位置。 3.4.6．记录：按电解槽焙烧启动日志的要求做好记录。 3.5． 装炉 3.5.1．温度套管安装：按下图边部位置预埋 8 根测温套管，按下 图所示位置测量 10 点温度。
电解质块
硅酸铝纤维毡
冰晶石 碱面
冰晶石 硅酸铝纸
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3.6．安装连接器 连接器安装前清理干净所有压接面，打磨平衡母线上表面。 将连接器一端与阳极母线用 U 型卡具拧紧，另一端与阳极导 杆用螺栓拧紧。
3.7．安装分流器 分流器安装前清理干净所有压接面；分流器一端用 U 型卡具 与焙烧槽的阳极平衡母线压接，另一端用门型卡具与下一台 槽的立柱母线压接（每台槽 6 组）。如下图：
400KA 系列焙烧启动实用技术
1、焙烧启动方法
采用焦粒焙烧、湿法无效应新型焙烧启动技术。
2、焙烧启动流程
检测工具准备
原材物料准备
工器具准备
阴极、阳极立柱母线检查 电解槽绝缘检查
电解槽上部结构检查 槽内衬检查、槽控箱检查
正常
母线空载试验
电解槽空载、负荷试车
正常
不
正
重新
常
处理
铺焦粒 安装阳极
重新
不
处理
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4 启动 4.1 启动原则
中部温度达到 900℃以上，边部温度不低于 600℃。 4.2 启动前的准备工作 4.2.1 启动前将所有测温套管、硅酸铝纤维毯全部取出。 4.2.2 将启动槽盒式卡具依次松开再紧一遍，在导杆上重新设线，
记录阳极窜动值。 4.2.3 准备启动所用的工器具、效应杆、槽门式立柱挡板、槽控箱
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3.2.1.人员配备：成立 6 支专业队伍，分别是： 1) 焦粒铺设、阳极安装组
职 责：负责槽内卫生清理，焦粒铺设、阳极安装； 建议人数：（4 人/车间）；
2）装炉组 职 责：负责装炉物料的准备、搬运、装炉； 建议人数：（5-15 人/车间）；
3）连接器、分流器安装及拆除组 职 责：负责连接器的安装与拆除；负责母线分流器及阳 极钢爪分流器的安装及拆除； 建议人数：（6 人/车间）；
石，然后用氧化铝碎块封壳，同时盖好槽罩板。逐步降电压， 24 小时后降至 4.5V 左右。 4.6.3 灌铝后取电解质样分析，分子比应保持在 3.0 左右，电解质 水平 30cm 左右，总高控制在 51cm 以下。 4.7 启动后检测工作 启动后五天内要对绝缘砖、水泥立柱每班检查 2 次；对炉底 钢板、槽壳侧壁、阴极钢棒温度每班测量 2 次，之后每天测 量 1 次，一周后每周测量 2 次，做好防范措施；启动后阴极 电流分布每天测量 1 次；阳极电流分布启动一周内每班测量 1 次，一周后每天测量 1 次，并做好记录。 4.8 换极：启动后第 13 天开始换极（高残极倒换使用）。
分流器初始分流量：采用 6 组分流器，每组长度 2.65 米，断
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面积 165×2×8=2640mm2。10 月份环境温度按 10℃计算。
①钢电阻率计算公式 Pt=0.143×(1+0.00423×t)
式中：Pt——当前温度电阻率；
T——当前温度；
②10℃钢电阻率 P10=0.143×(1+0.00423×10)
3.9.5.1 阳极电流分布的测量：通电后及时测量阳极电流分布，
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以后每 2 小时测量一次，并做好记录。 3.9.5.2 发现偏流量大于正常值 2 倍以上时，可采用吹风或阳
极钢爪与阴极钢棒搭接导电物分流，必要时可松开连接器，1 小 时后必须紧住。
注 意：每台槽最多同时只允许断开 2 组连接器，认真做好记 录、严格交接班。 3.9.5.3 边部有熔化塌陷的地方，及时补充冰晶石，中缝如有 塌陷用硅酸铝纤维毡重新封堵，保证炉膛内密封性。 3.9.5.4 温度测量：包括焙烧温度、阴极钢棒温度、阳极钢爪 温度、槽壳侧壁温度及槽壳底板温度（固定测量位置）；阴极钢棒 温度和阳极钢爪温度每 4h 测一次，焙烧温度、槽壳底板温度、侧 壁温度每 2h 测量一次。 3.9.5.5 阴极电流分布的测量：通电后每隔 2h 测量一次，如无 异常情况，则每 4h 测量一次。 3.9.5.6 数据分析：测量完毕后，当班测量人员应立即将测量 数据汇总，并报告当班班长或值班工区长，对异常情况进行处理。
3.9.2 焙烧电压参考值：（焙烧期间禁止操作槽控机）
焙烧时间（天）
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焙烧电压参考值（V）
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3.0—2.4
3.9.3 通电后重点检测阴极钢棒、阳极钢爪、阳极电流分布、连接 器、分流器，发现异常情况，按对应预案采取措施处理。
3.9.4 拆除分流器 3.9.4.1 根据焙烧温度、槽电压情况，按拟订的顺序和位置拆
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抬置 7.0V, 当灌入 21 吨电解质后，电压抬置 8.0～9.0V。
Truck
Direction of bath cruces delivery for bath pouring
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=0.149Ω. mm2/m;
③单组分流器电阻 R=ρL/S=0.149×2.65/2640=1.496×10-4
④全电流冲击电压＜5.5V，按 5.5V 计算；
⑤单组分流量 I=V/R=5.5/1.496×10-4=36765A；
⑥6 组分流量 I=36765×6=22059A；
⑦分流率η0=（22059/400000）×100%=55.15%；
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4.3.2 灌电解质结束后，巡视电解槽四周。在阳极提升过程中检查 槽壳变形量、槽壳侧壁温度及阳极，如阳极下滑及时处理， 重新复紧盒式卡具，并测量阳极电流分布。
4.3.3 启动完毕后根据电解质的熔化情况及炭渣分离情况，组织人 员清捞炭渣。
4.3.4 捞完炭渣后，加入 5 吨冰晶石，视分子比情况逐步加入 3 吨碱面。
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3.2.9.检查平衡母线上的钩子、小盒卡具及电解槽上效应灯。 3.2.10.清理炉膛及槽四周的灰尘及杂物。 3.3．铺焦粒（见图 2 铺焦粒俯视投影图，焦粒面积为阳极投影面
各边外扩 20mm，阳极底掌铺 23mm 厚的焦粒，阳极中缝 铺 10mm 厚的焦粒。） 3.3.1.炉膛清理干净后，通知槽控电工，调整阳极大母线距下限位 50mm 处，关闭提升机电源，在槽控箱控制面板上贴封条。 3.3.2.根据中心线确定整个阳极的边线，放置焦粒铺设铁框，铺焦 粒顺序为 A12、B12、A11、B11……A1、B1。对应炉底的正投影处， 焦粒厚度为 23mm。石墨碎掺配方法： A1、B1、A12、B12 在铺 焦粒时均匀掺配 30%同粒度的石墨碎，A2、B2、A11、B11 均匀掺 配 10%同粒度的石墨碎。
4.5 灌铝前效应管理 启动完毕后如来效应，效应时间控制在 10 分钟内。效应熄灭
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后立即组织彻底清理炭渣。 4.6 灌铝 4.6.1 启动 24 小时后，从出铝口或角部连续灌入电解槽 20 吨铝
液，灌铝时电压按 5.5V 控制，铝水平达到 19—21cm 为止。 4.6.2 灌铝后，电压保持 5-5.5V，待自然结壳后，先均匀加冰晶
焦粒 石墨碎
冰晶 比冰晶
铝纸
钙钠组铝
铝
维毯
名称 质块
（吨） （吨）
石石
（m
（吨） （吨） （组） （吨）
（吨）
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（吨） （吨）
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2）
装炉
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用量
0.9 0.05
14 15 14
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用料
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备注：表中液体铝为在产铝量。
主要原材料应满足以下要求： 3.1.1.高分子比冰晶石应符合 GB4291—1999 二级品以上要求。
3.8．通电焙烧 3.8.1. 首批通电槽按下表时间安排升电流：
时间
开始 10 分 20 分 30 分 1h
2h
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6h
电流 KA
50
100 150 200 250 300 350 400
后续通电焙烧电解槽使用“不停电开槽方式”。 3.9 焙烧期间的管理
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3.9.1 焙烧时间拟定为 48 小时（以焙烧温度边部达到 600℃、中 缝达到 900℃以上为准）。
3.5.2．装炉步骤
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4.5.2.1 用硅酸铝纤维毯把阳极中缝、侧部极缝和上部极缝封 住。
3.5.2.2 在“人造伸腿”上均匀铺 2 吨氟化钙。 3.5.2.3 在氟化钙上面均匀装破碎电解质块 4-6 吨（粒度 8-15 公分左右），上面铺一层硅酸铝纸，然后装高分子比冰晶石（厚度 约 5 公分左右），再均匀装纯碱 1 吨。纯碱上面装高分子比冰晶石， 将 14 吨高分子比冰晶石加至满槽，阳极表面均匀覆盖约 5-7cm 厚冰晶石，钢爪周围要少量覆盖。 3.5.2.4 装炉示意图如下，中缝和极间缝不装任何物料。
卸分流器，拆除顺序为 1、6；2、5；3、4。 3.9.4.2 当槽电压下降到 3.5V，且焙烧温度及阳极电流分布相
对均匀，无钢爪红现象，即可按照既定方案拆除分流器，拆除作 业中若电压上升幅度大于 0.5V，应立即停止拆除作业。
3.9.4.3 在启动前 8 小时确定无异常情况，先全部紧好盒式卡 具，之后拆除连接器。 3.9.5 焙烧期间的测量及电流分布的调整：
正
常
装炉
安装分流器、连接器
总检查确认
通电
检测阴极、阳极、分流器、立柱母线电流分布
正常
调整连接器（阳极）、吹风降温等
不正常
拆分流器
紧小盒卡具、拆连接器
启动
灌铝
启动后期管理
3、通电焙烧
3.1 通电焙烧启动用料量及要求：
表 1 通电焙烧启动用料
硅酸
破碎
普通 高分子
硅酸
氟化 碳酸 阳极 液体
氧化
铝纤
原料 电解
4）通电组 职 责：负责短路口停送电作业； 建议人数：（6 人/车间）；
5）启动组 职 责：负责电解槽启动、灌电解质、抬电压、灌铝、刮
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捞炭渣等工作； 建议人数：（4-6 人/车间）；
6）测量组 职 责：负责通电焙烧期间相关数据的测量记录； 建议人数：（四班三倒制每班设 2 名专人）； 3.2.2.按计划准备好焙烧启动用料、工器具及测量工器具，检查氧 化铝和氟化盐料箱。 3.2.3. 检查氧化铝、氟化盐下料系统并做计量标定，检查打壳系 统。 3.2.4.检查槽控箱、气控柜、压缩空气管道及阀门的工作情况。 3.2.5. 检查阳极升降系统、平衡母线上下限位指针。 3.2.6. 确认烟道阀门开闭正常。 3.2.7.检查上部绝缘、炉膛、阴极母线回路；阳极、阴极母线压接； 短路口与门式立柱母线绝缘。 3.2.8. 检查阳极导杆垂直度、爆炸焊口质量、阳极底掌平整度及 磷铁环完好性。
普通冰晶石应符合 GB4291—1999 二级品以上要求。 3.3.2.氟化钙应符合 YB326—70 二级品以上。 3.3.3.碳酸钠应符合 GB210—80 的规定。 3.3.4.焦粒为筛分好的煅后焦，其粒度为 2—4mm 3.3.5.石墨碎要求采用粒状石墨碎，粒度为 2—4mm。 3.2．通电前的准备工作
23mm 厚焦粒
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3.4．安装阳极 3.4.1．检查阳极炭块质量：阳极导杆垂直度、磷铁浇铸质量、阳 极底掌平整度、爆炸焊质量等，不符合要求的阳极块禁止使用。 3.4.2．清理阳极底掌：挂极前用压缩空气吹干净阳极底掌。 3.4.3．安装阳极：按规程安装阳极组，确保阳极底掌与焦粒充分 接触，必要时把阳极再提起，检查接触情况，如接触不良，重新 填充焦粒，使阳极底掌与焦粒接触面积达 80%以上；阳极定位后， 确保阳极导杆不与挂耳接触，阳极导杆与平衡母线留有 1mm 左 右的间隙。 3.4.4．安装盒式卡具、清理焦粒：阳极挂好后，把盒式卡具放在 挂钩上，并将边部多余炭粒清扫干净。 3.4.5.导杆划线：挂极工作结束后，沿阳极母线下沿在阳极导杆上 划横线（线统一向出铝端），标定阳极组初始位置。 3.4.6．记录：按电解槽焙烧启动日志的要求做好记录。 3.5． 装炉 3.5.1．温度套管安装：按下图边部位置预埋 8 根测温套管，按下 图所示位置测量 10 点温度。
电解质块
硅酸铝纤维毡
冰晶石 碱面
冰晶石 硅酸铝纸
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3.6．安装连接器 连接器安装前清理干净所有压接面，打磨平衡母线上表面。 将连接器一端与阳极母线用 U 型卡具拧紧，另一端与阳极导 杆用螺栓拧紧。
3.7．安装分流器 分流器安装前清理干净所有压接面；分流器一端用 U 型卡具 与焙烧槽的阳极平衡母线压接，另一端用门型卡具与下一台 槽的立柱母线压接（每台槽 6 组）。如下图：
400KA 系列焙烧启动实用技术
1、焙烧启动方法
采用焦粒焙烧、湿法无效应新型焙烧启动技术。
2、焙烧启动流程
检测工具准备
原材物料准备
工器具准备
阴极、阳极立柱母线检查 电解槽绝缘检查
电解槽上部结构检查 槽内衬检查、槽控箱检查
正常
母线空载试验
电解槽空载、负荷试车
正常
不
正
重新
常
处理
铺焦粒 安装阳极
重新
不
处理
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4 启动 4.1 启动原则
中部温度达到 900℃以上，边部温度不低于 600℃。 4.2 启动前的准备工作 4.2.1 启动前将所有测温套管、硅酸铝纤维毯全部取出。 4.2.2 将启动槽盒式卡具依次松开再紧一遍，在导杆上重新设线，
记录阳极窜动值。 4.2.3 准备启动所用的工器具、效应杆、槽门式立柱挡板、槽控箱
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3.2.1.人员配备：成立 6 支专业队伍，分别是： 1) 焦粒铺设、阳极安装组
职 责：负责槽内卫生清理，焦粒铺设、阳极安装； 建议人数：（4 人/车间）；
2）装炉组 职 责：负责装炉物料的准备、搬运、装炉； 建议人数：（5-15 人/车间）；
3）连接器、分流器安装及拆除组 职 责：负责连接器的安装与拆除；负责母线分流器及阳 极钢爪分流器的安装及拆除； 建议人数：（6 人/车间）；
石，然后用氧化铝碎块封壳，同时盖好槽罩板。逐步降电压， 24 小时后降至 4.5V 左右。 4.6.3 灌铝后取电解质样分析，分子比应保持在 3.0 左右，电解质 水平 30cm 左右，总高控制在 51cm 以下。 4.7 启动后检测工作 启动后五天内要对绝缘砖、水泥立柱每班检查 2 次；对炉底 钢板、槽壳侧壁、阴极钢棒温度每班测量 2 次，之后每天测 量 1 次，一周后每周测量 2 次，做好防范措施；启动后阴极 电流分布每天测量 1 次；阳极电流分布启动一周内每班测量 1 次，一周后每天测量 1 次，并做好记录。 4.8 换极：启动后第 13 天开始换极（高残极倒换使用）。
分流器初始分流量：采用 6 组分流器，每组长度 2.65 米，断
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面积 165×2×8=2640mm2。10 月份环境温度按 10℃计算。
①钢电阻率计算公式 Pt=0.143×(1+0.00423×t)
式中：Pt——当前温度电阻率；
T——当前温度；
②10℃钢电阻率 P10=0.143×(1+0.00423×10)