230KA导流结构电解槽混合料焙烧启动操作规程1讲解

230KA 导流结构电解槽混合料焙烧启动操作规程
1目的及范围
通过煅后焦、石墨粉混合料焙烧，烘干炉体，烧结阴极炭缝，熔化导流沟内的电解质，将炉底加热到接近生产温度后，采用湿法效应启动，熔化冰晶石等装炉原料，形成铝电解生产必须的液态电解质，同时进一步加热炉内衬，清除杂物。

适用于230KA 导流结构电解槽采用煅后焦、石墨粉混合料焙烧启动的具体操作和管理要求。

2作业人员：值班长、电解工、天车吸出工、计测工、调度人员
3使用工具、原料
3.1装炉使用的工器具、原料：扫把、风管、天车、专用筛格、刮板、直
尺、扳手、软连接（1 套）、分流片（1 套）、石棉板、风动扳手、绝缘板（4 块）、绝缘套管（8根）、热电偶及保护套管（2套）、炉盖（1套）、煅后焦、石墨粉混合料（0.4吨）、阳极（32块）、电解质块（6 吨）、冰晶石（3吨）、碱（1.0吨）、氟化钙（0.5吨）
3.2焙烧期间使用的原材料：碱（1 吨）
3.3启动使用的工器具、原料：天车、抬包、电解质液（14 吨）、铝液（13 吨）、碱（1.0吨）、氟化钙（0.5吨）、冰晶石（3吨）、氧化铝（12吨）
4准备作业
4.1煅后焦、石墨粉的准备
用筛子对煅后焦、石墨粉进行筛分，将粒度在5mm 以下的煅后焦与石墨粉原则上按重量比6：4的比例进行充分混合，配备0.4吨左右的混合
料。

4.2预先对阳极导杆和槽上压接面进行抛光，同时对分流片的压接面进行抛光处理。

4.3使用扫把等工具将电解槽阴极炭块表面清扫干净，再用风管将阴极表面吹干净。

4.4用冰晶石填充电解槽内的沟槽与阴极面平齐。

4.5铺设混合料、安装阳极
4.5.1首先挂好A16处的阳极，确定阳极正投影位置，将专用筛格沿投影线摆好，要求筛格安放平整。

将混合料倒入筛格内，用刮板在筛格内来回刮混合料，使其沿筛眼漏至阴极面，待填满所有筛眼后，取出专用筛格。

沿阴极混合料处安放，在A、B两侧依次铺设混合料。

4.5.2铺设混合料后，安装阳极，装好卡具，但不拧紧，使阳极完全靠自
重与混合料接触。

在阳极中缝、间缝铺设10mm厚的石棉板。

4.6安装软连接
4.6.1安装软连接前确认软连接完好，无断裂情况。

4.6.2用风动抛光机打磨软连接的接触面。

4.6.3用风动抛光机打磨与软连接接触处的铝导杆和阳极水平母线，将软连接的两端分别与铝导杆和阳极水平母线连接。

（如图1所示）
4.6.4安装软连接必须使软连接与母线、导杆连接的螺帽扭紧，通电前进行最
后确认（复紧）。

4.7安装分流片4.7.1安装分流器前先确认分流器完好，无断裂、缺片。

4.7.2将分流器安装面、母线接触部位用抛光机进行抛光处理。

473安装分流器，必须扭紧分流器与母线连接的螺帽，通电前进行最后确认（复紧）。

采用立柱分流（如图2所示），将分流器的一端安装在焙烧槽的B侧阳极横母线上，另一端安装在下一台槽的立柱母线上，安装时，每组分流片两端的连接必须紧固。

图2 分流器安装示意图
4.8 砌炉
4.8.1用纸板挡住阳极间缝外侧，在侧部人造伸腿上均匀撒上 1.0吨冰晶石和0.5吨氟化钙。

4.8.2先在人造伸腿处堆砌小于10cm的电解质块，大块在外，小块在内，然后在砌好的电解质块上撒1.0吨碱。

483在砌好的人工炉帮上和阳极上均匀地铺设剩余的冰晶石。

4.9 设置热电偶
在电解槽的出铝端和烟道端阳极1、2及15、16中缝处预埋2个热电偶保护套管，并用纸等制成栓塞塞住套管口。

4.10检查确认具备通电条件后，安装2个热电偶进入保护套管内。

5通电
5.1 联系
5.1.1与生产控制中心调度联系预定通电的时间、槽号。

5.1.3与浓相联系预定通电的时间、槽号，确定氧化铝的打料时间。

5.2采用不停电装置通电，具体操作按《230KA电解槽不停电开停槽操作规程》执行。

5.3焙烧期间温度控制要求及升温曲线
5.3.1焙烧期间温度控制要求
焙烧期间按下表控制焙烧温度：
5.3.2升温曲线如图3所示
图3 升温曲线
5.4 通电后的测试
541通全电流30分钟测量一次阳极电流分布，以后每8小时测量一次阳极电流分布。

测量值小于3mv时，用大锤敲击阳极钢梁，使阳极与混合料充分接触。

5.4.2通电后2小时测量一次阴极电流分布。

阴极电流分布修正值大于10mv 时，结合对应处阳极电流分布的情况进行分析，调整阳极电流分布，保证阴极焙烧温度均匀上升。

以后每24小时测量一次。

5.4.3通电后每隔两小时用红外线测温仪测量一次软连接温度，温度V
250C，视为正常温度；测量温度》25@，视为异常温度；测量温度》30@ , 视为危险温度。

发现异常，作如下处理：
5.4.3.1先复紧软连接两个连接面的螺帽，直至温度V 250 C o
5.4.3.2检查该阳极电流分布的大小，观察是否存在阳极发红，如阳极电流分布大于20mv,或存在阳极发红，应对阳极问题进行处理。

5.4.3.3对处理后的温度异常软连接要进行重点跟踪，要求每小时测量一次，直到温度v 250C为止。

543.4当软连接异常温度处理后仍然大于250C，用风管冷却处理。

5.4.4通电后4小时测量焙烧温度，以后每4小时测量一次焙烧温度。

5.4.5通电后4小时测量软连接处的接触压降，以后每班测量一次，测量值大于25 mv 时，用扳手复紧该处螺杆，使其接触完好。

5.4.6通电后出现分流器螺帽部位发红，首先对螺帽进行复紧，继续发红可用铁锤轻轻敲打发红部位，使螺帽与螺杆良好接触，同时对分流片进行吹风冷却直至发红情况消除。

5.4.6启动前测量一次炉底钢板温度。

5.5分流片的拆除
通电后分流率不再变化，槽电压在2.5伏时拆除分流片，四根立柱不能同时进行，先拆除2、3立柱，8小时内拆除另外两组。

开始拆除分流片和拆完分流片时，记录电压、电流值。

5.6软连接的拆除
通电96小时后，炉底钢板温度平均值达到50 C以上，焙烧温度达
到800C以上，并且焙烧温度均匀后，启动电解槽。

启动电解槽前，将阳极卡具拧紧，拆除软连接。

6启动
6.1电解槽具备启动条件后，取出阳极中缝的石棉板，使用溜槽往槽内灌入14 吨电解质液，分三次进行。

第一次灌入5吨电解质，上抬阳极，确保阳极不脱离电解质，电压不超过6伏。

最后一次灌入电解质液后，电压保持10—12 伏，效应持续约30 分钟。

6.2灌完电解质后，扒开中缝，在出铝端和烟道端同时打捞碳渣。

6.3效应达到目的后，用木棒插入阳极底掌的方法熄灭效应，若效应不易熄灭，可投入一定量的氧化铝、增加插入木棒帮助熄灭，效应熄灭后，电压保持
5.5 伏。

6.4效应熄灭后，再次打捞碳渣。

6.5效应熄灭24小时内，采用手动调整电压，每30分钟调整一次电压，灌铝前电压保持5.0 伏。

6.6测量槽内电解质水平，当电解质水平小于30cm 时，视具体情况适当补充冰晶石。

6.7根据灌入电解质量及灌入电解质的分子比情况，往槽内适当补充部分碱。

6.8熔料过程中，电压保持5.0 伏，边熔料边捞碳渣。

物料熔化完毕，彻底打捞碳渣，并用小钩子清理阳极底掌的碳渣。

6.9效应熄灭后24 小时，采用溜槽灌入第一包铝液7吨，视槽温情况确定灌入第二包铝的时间，当槽温低于970C，严禁灌第二包铝。

6.10灌铝时，要有专人抬阳极，在灌铝的过程中电压的控制相应比灌铝前高0.4 伏。

6.11灌完铝后，让槽电压高出灌铝前0.2伏，30 分钟后恢复到灌铝前的电压。

6.12灌铝后一周内，每24 小时取样分析一次电解质成分，根据分子比及氟化钙含量决定碱和氟化钙的补充量。

6.13灌铝后到RC 接通前的电压调整
灌铝结束1 小时后，由值班长手动降电压，灌铝24小时后，电压降
至4.75伏。

灌铝48小时后，电压降至4.5伏。

（电压控制曲线如图4所
示）
6.14 联机
6.14.1启动过程中第一个效应熄灭后，联系计算机接通NB、AEB，确定NB、AEB间隔，同时将电解槽运行状态变更为运行。

6.14.2灌铝后AE间隔设置为13小时，第一个效应后设置为24小时，
10天后设置为48小时，20天后设置为72小时，30天后设置为120小时。

6.14.3灌铝完毕，槽电压降至4.5伏以下时，接通RC氧化铝模糊控制。

6.15电解质表面结成薄壳后，由当班操炉人员指挥天车向阳极上添加氧化铝作保温料，并进行整形。

7记录
7.1记录通电、拆分流片、拆软连接以及启动的时间，原材料的添加量。

7.2记录阴、阳极电流分布测量值、炉底钢板温度、焙烧温度测量值、槽电
压、效应电压、效应持续时间
7.3记录焙烧、启动过程中的异常情况和处理措施
8启动后工艺参数的控制范围
启动后第一个月工艺参数控制
9降电压的步骤
9.1第一个长时间效应结束后，电压保持在5 .5 V左右，每班逐步下降电压，在启动后24小时时降至5V左右。

9.2灌铝之后电压保持在4.75 V左右，灌铝48小时后，电压降至4.5伏
9.3启动后电压在4.30V之前，根据电解槽温度、稳定性每天降电压50- 100mV，能降则降；
9.4降到4.30V后根据电解槽的稳定情况和铝水平、电解质水平的情况电压下降放缓，具体为：
4.20〜4.30V之间每天降20mV;
4.06〜4.20V之间每天降10mV;
4.00〜4.06V之间每天降5mV;
4.00V以下根据电解槽槽况试探性下调电压。